Требования к сварке и термической обработке

Изготовление, монтаж и ремонт сосудов и их элементов должны проводиться по технологии, разработанной заводом-изгото-вителем, монтажной или ремонтной организацией. Правилами предъявляются требования к методам изготовления, допускам, сварке, термической обработке и контролю сварных соединений, гидравлическому испытанию и др. Гидравлическому испытанию подлежат Все сосуды после их изготовления. [c.177]

Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. [c.158]

Требования к сварке и термической обработке [c.176]

Сварка трубопроводов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление, производственных инструкций или технологической документации, содержащей указания по применению конкретных присадочных материалов, флюсов и защитных газов, по предварительному и сопутствующему подогреву, по технологии сварки и термической обработки, видам и объему контроля. [c.177]

Сварка при всей своей кажущейся простоте предъявляет определенные требования к свариваемым трубам, присадочному материалу, способу проведения процесса и последующей термической обработке шва, а также в значительной мере зависит от индивидуальных качеств сварщика. Наряду с этим нет простого, не требующего больших затрат времени обд ективного способа контроля качества сварных соединений. Поэтому к разработке технологического режима сварки и подбору квалифицированных и добросовестных сварщиков следует подходить с должным вниманием. [c.198]

Опыт эксплуатации сплавов типа хастеллоя в СССР и за рубежом показал, что их сварные соединения подвергаются в ряде сред МКК, ножевой коррозии, а также охрупчиванию. Для уменьшения склонности к МКК и охрупчиванию необходимо применение термической обработки после сварки или снижение углерода (менее 0,02%), железа (менее 0,5—1%), кремния (менее 0,2%) и введение карбидообразующих элементов. Наиболее полно указанным требованиям по химическому составу должны отвечать отечественные никель-молибденовые сплавы марки [c.38]

Главная цель производственного контроля заключается в предотвращении трещин, которые могли бы служить источниками хрупких разрушений. Подробнее эти вопросы будут рассмотрены в разделе Свариваемость гл. 6. Надлежащий контроль качества металла должен быть предусмотрен на всех стадиях производства в виде испытания материала в состоянии поставки и после термической обработки, подобной той, которую применяют при изготовлении сосуда. Испытания, дающие качественную оценку процессов сварки, выполняют на образцах листа натурной толщины. Применительно к толстостенным сосудам (с толщиной листа более 50 мм) в программу контрольных испытаний обязательно следует включить испытания на ударную вязкость образцов по Шарпи с У-образным надрезом. Стандарты на толстостенные сосуды могут также содержать требования обязательного ультразвукового контроля стыковых швов и швов приварки штуцеров до и после окончательной термической обработки. [c.203]

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

Специальные требования предъявляются к качеству материала в зависимости от условий работы сосуда (в частности, от давления, температуры, агрессивности среды) к методам механической и термической обработки металла и особенно сварки дефектоскопии, механическим и металлографическим исследованиям нормам оценки качества изготовления и способам устранения дефектов, выявленных при испытаниях. Так, например, к сварке допускаются сварщики, прошедшие спе- [c.300]

ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ И ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ [c.93]

В графах 3—11 указываются требования к сварке и термической обработке КСС. При этом в графах 9 и 10 допускается наличие обозначать знаком а отсутствие — знаком [c.128]

Обработка сварных изделий после сварки. Наиболее эффективна термическая обработка, которая полностью или частично снижает остаточные напряжения, возникшие в изделии при сварке, а также повышает механические свойства материала вследствие улучшения структуры металла шва и околошовной зоны. Отливки из силумина сложной конфигурации целесообразно отжигать при температуре 300—350° С с выдержкой в печи в течение 2—5 ч. Отжигу подвергают также отливки, к точности размеров которых предъявляют жесткие требования. [c.70]

На чертежах или в технических требованиях на сварные детали с термической обработкой всего объема или поверхности (включая места сварки) следует предусматривать контроль сварных швов на отсутствие дефектов трещин, раковин и шлаковых включений. Действие концентратора напряжений усиливается, если в области шва делаются канавки или отверстия. [c.492]

Признаки брака 1) не выдержаны линейные и свободные размеры 2) не выдержаны диаметры и посадочные размеры 3) овальность и конусность, превышающие допуск 4) неправильное расположение осей (не выдержаны межцентровые расстояния, соосность, перпендикулярность, параллельность) 5) не выдержаны параметры зубьев шестерен (шаговые размеры, биения окружностей, высота и толщина зуба, эвольвента) 6) не выдержаны размеры и расположение шлицевых соединений и шпоночных пазов 7) недостатки резьбы (не выдержаны диаметры и шаг резьбы, перекос и срыв резьбы) 8) несоответствие качества обработки поверхностей требованиям чертежа или эталону 9) коробление деталей (при механической или термической обработке, пайке, сварке) 10) механические повреждения (забоины, вмятины, излом и др.). [c.312]

Металлические материалы широко применяют в аппарато- и машиностроении, катализе, электротехнике, радио- и электронной промышленности. Действительно, чтобы осуществить любой процесс, например химико-технологический, необходимо располагать соответствующей аппаратурой. Использование представлений макрокинетики, теории химических реакторов, а также методов математического и физического моделирования в принципе позволяет найти оптимальную для данного процесса конструкцию и размеры аппарата. Но тогда возникает вопрос, из каких материалов следует делать эту аппаратуру, чтобы она была способна противостоять разнообразным агрессивным воздействиям, в том числе химическим, механическим, термическим, электрическим, а в ряде случаев также радиационным и биологическим. Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым только в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. Сочетание механических свойств, таких, как прочность, вязкость, пластичность, упругость и твердость, с технологическими свойствами (возможность использования приемов ковки, сварки, обработки режущими инструментами) делает металлические материалы незаменимыми для построения химических реакторов самой разнообразной формы и размеров. [c.135]

В этой связи к конструированию и изготовлению оборудования в условиях опасности коррозионного растрескивания предъявляются особые требования [291, 243]. Все они сводятся к тому, чтобы максимально снизить уровень номинальной и локальной напряженности материала, остаточные напряжения в сварных соединениях, концентрацию водорода в них и др. Это обеспечивается созданием плавных сопряжений различных конструктивных элементов, отверстий для выхода сероводорода в них, применением рациональной технологии сварки, термической обработки и др. Кроме того, регламентируются более жесткие требования к контролю качества, в частности, продольные и кольцевые сварные швы подлежат 100%-ному УЗД контролю до и после проведения термической обработки. РТМ 26-02-63-83 регламентирует также проведение коррозионно-механических испытаний круглых образцов в насыщенном растворе НгЗ (pH около 4) при напряжении 0,8 в течение 480ч. За критерий оценки качества стали принимается относительное удлинение, которое после та- [c.14]

Разрушение участка трубопровода (0168x12 мм) газа раз-газирования на Карачаганакском нефтегазоконденсатиом месторождении произошло в зоне приварки штуцера (060x14 мм). В момент, предшествовавший разрушению, трубопровод находился под давлением 3,5 МПа в отсутствие движения среды. Температура стенки трубы составляла минус 25-минус 27°С. Зарождение и докритический рост трещин происходили из-за наличия непровара на границе сплавления кольцевого шва штуцера и основного металла трубы. После достижения трещиной критической длины (40-42 мм) началось лавинообразное разрушение в обе стороны от штуцера, о чем свидетельствует наличие шевронного излома. Остановка трещин произошла на основном металле трубы в результате их многократного разветвления. Трещины в шве образовались из-за нарушения технологии подготовки изделий под сварку и возникновения остаточных сварочных напряжений. В соответствии с требованиями нормативной документации штуцер должен изготавливаться без отверстия и привариваться к трубе угловым швом с разделкой кромки. Сверление штуцера и трубы должно выполняться после его приварки с одновременным сверлением отверстия в трубе и удалением возможных непроваров в корне шва. Сварное соединение данного штуцера было выполнено с нарушением технологии изготовления и имело непровары и трещины глубиной до 3 мм. Наличие этих характерных дефектов сварных швов свидетельствовало о том, что контроль качества металла неразрушающими методами не проводился. Предусмотренная технологией местная термическая обработка сварного соединения патрубок-труба , проводимая путем нагрева металла пламенем газовой горелки, не привела к существенному снижению напряжений в сварном шве. Разрущение трубопровода газа разгазирования произошло по механизму сероводородного растрескивания в результате развития недопустимых дефектов (трещины, непровары, высокие остаточные напряжения) в сварном соединении штуцер-труба . [c.31]

Один из способов защиты промысловых газопроводов от углекислотной коррозии — это применение хромсодержащих сталей. Для транспортировки сероводородсодержащих продуктов применения стойких к сероводородному растрескиванию материалов, т. е. сталей марок 20, 20ЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, недостаточно. В этом случае дополнительно применяют метод ограничения рабочих напряжений в зависимости от категории трубопровода или участка его по СНиП 11-45—75. Требования к свариваемым материалам, подготовке и сварке, ведению процесса сварки, контролю сварного шва, допустимым дефектам, возможному ремонту, снятию остаточных сварочных напряжений приводятся в Инструкции по технологии сварки, по термической обработке и контролю стыков трубопроводов из малоуглеродистых сталей для транспортировки природного газа и конденсата, содержащих сероводород ВСН 2-61—75. [c.186]

При ручной электродуговой сварке сталей новышенной прочности кроме специальных электродов можно применять электроды, иредназначенные для сварки углеродистых конструкционных сталей, в соответствии с механическими свойствами основного металла и сварного шва Э42, Э42А, Э50, Э50А. Если предъявляются специальные требования в отношении коррозионной стойкости и механических свойств нри высоких и низких температурах до и после термической обработки, применяют электроды пз легированной проволоки. [c.331]

В первой части разработки технологического процесса содержатся подробные сведения о качестве и порядке изготовления аппарата в соответствии с техническими условиями класс аппарата, мйрки материалов по ГОСТ, способы заготовительных операций, условия сварки, требования к сварным швам, режимы термической обработки, методы межопераци-онного и окончательного контроля, условия испытания готового изделия. [c.131]

Особые требования к технологии должны предъяв.ияться при изготовлении изделий из закаливающихся при сварке сталей. Особенностью сварных соединений из закаливающихся сталей является наличие в них твердых прослоек. Работоспособность сварных соединений с твердыми прослойками зависит от размеров и свойств последних. Технологические приемы по ограничению размеров твердых прослоек способствуют повышению работоспособности сварных элементов. В металле твердых прослоек при нагружении реализуется более мягкое напряженное состояние, чем в основном металле, вследствие чего отмечается рост деформационной способности сварных соединений [11]. Наиболее радикальным способом повышения работоспособности сварных соединений из закаливающихся сталей является подогрев при сварке и последующая термическая обработка. [c.279]

В определенной мере технологический характер имеет требование равнопрочности сварного соединения основному металлу. Оно включает в себя не только требование не уступать основному металлу по прочности. Б широком смысле этого понятия речь идет о полной равноценности сварного соединения и основного металла. Требование равнопрочности может служить своеобразной целью юш эталоном качества технологического процесса, даже если в этом нет особой необходимости, являться стимулом к разработке новых методов сварки, сварочных материалов, технологий и сварочного оборудования. Под влшшием этого требования проводятся различные мероприятия, направленные на устранение недостатков, свойственных сварочному процессу, например применение термической обработки для снижения остаточных напряжений или устранения механической неоднородности. [c.10]

Нередко при принятии решения, к какой категории дефектов отнести ту или иную несплошность, лица, несущие ответственность за качество выпускаемой продукции, в том числе и сами дефектоскйписты, будут склонны рассматривать неясный дефек-г как трещину. Таким образом, одной из характерных особенностей сварных конструкций следует считать присутствие у них трещиноподобных несплощностей. Следует заметить, 1гго в этом повинен не только процесс сварки, но и предшествующие ему процессы получения заготовок литье, ковка, прокатка, термическая обработка, многие дефекты от которых также должны бьггь приравнены к трещиноподобным. В свете изложенного многие требования (как технологические, так и эксплуатационные), строго указывающие на необходимость полного отсутствия в конструк- [c.22]

При разработке методики лабораторных экспериментов по установлению эффектов наводороживания важнейшим требовани-СхМ является достаточно близкая имитация производственных условий, н которых находилось оборудование, подвергнувшееся водородному поражению. К этим условиям относятся не только рабочие срелы, температуры и давления, виды и величины внутренних напряжений в металле, но и условия изготовления (материал, деформация, термическая обработка, сварка и др.) аппарата. В частности при имитации наводороживания при коррозии недопустимо использование электролиза наложенным током (для ускорения испытаний) без предварительного экспериментального доказательства хорошей корреляции результатов обоих процессов. [c.25]

Для обеспечения требований потребителя, указанньус в стандартах или технических условиях, трубы после прокатки, прессования, волочения или сварки подвергаются комплексу операций отделки и контроля, после чего их упаковывают и направляют на склад готовой продукции. При многоциклической технологии производства трубы подвергают также отделке и контролю между операциями деформации. Операции отделки и контроля труб в определенной последовательности могут сочетаться с химической и термической обработкой. [c.510]

Термическая сб рл отка. В соответствии с требованиями Правил Госгортехна1 .Эора /суды, работающие под давлением, после сварки подлежат те " иуг эй обработке, необходимость и режимы которой устанавливр ркническими условиями на изготовление изделий.. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология