Определение зольности кокса

Зольность кокса определяется суммой минеральных веществ, входящих в состав угля Зола является балластом, она уменьшает содержание углерода и в доменном процессе должна выводиться в шлак, на что затрачивается определенное количество флюсов и тепла Поэтому доменщики считают, что зольность кокса должна быть настолько малой, насколько это в данных условиях экономически оправдано [c.24]

Основной продукт коксохимического производства — искусственное твердое топливо, кокс, выход которого составляет до 75% от массы коксуемого сырья. Кокс необходим в черной и цветной металлургии (металлургический кокс), литейном производстве и химической промышленности. Около 80% производимого в стране кокса используется в доменном производстве, поэтому к металлургическому коксу предъявляются определенные требования по прочности, однородности гранулометрического состава, зольности, содержанию серы и др. Обеспечить эти требования можно только при использовании сырья с определенными свойствами. Важнейшим из этих свойств является спекаемость — способность угля при нагревании без доступа воздуха образовывать из разрозненных зерен твердый остаток в виде прочных кусков. Этим свойством обладают угли марок Г , Ж , К и 0С >. Однако из этих марок углей образовывать металлургический кокс способны только угли марки коксовые . [c.162]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗОЛЬНОСТИ КОКСА [c.103]

Зола см. также зольность определение 6059 в каменноугольном коксе 7079 [c.361]

Ускоренное определение зольности кокса [c.103]

В СССР стандартизован метод обезвоживания высоковязких масел и темных нефтепродуктов (ГОСТ 8656-57) перед определением содержания механических примесей, зольности и коксуемости в тех случаях, когда наличие воды в нефтепродукте затрудняет проведение анализа. Этот метод аналогичен описанному выше методу Дина и Старка. При определении механических примесей раствор обезвоженного нефтепродукта (влага осталась в ловушке прибора) используют непосредственно, а при определении золы или кокса из раствора предварительно отгоняют растворитель, соединяя колбу прибора Дина и Старка при помощи согнутой под углом 75° трубки с металлическим или стеклянным холодильником. Растворитель отгоняют со скоростью 4—5 мл в минуту до появления белых паров в верхней части колбы. [c.24]

Определение показателей качества кокса осуществляется по специальным методикам, регламентируемым соответствующими ГОСТами В настоящее время нет единого метода, который давал бы возможность оценить качество кокса по одному параметру, поэтому приходится пользоваться несколькими параметрами. Например, для доменного щ)оизводства кокс должен иметь крупность >25 мм, зольность <11 мас.%, содержание серы <1 7 мас.%, выход летучих веществ <1,2 мас.%, реакционную способность по СО2 0,4 - 0,6 мл С02/(г кокса-с). Все значения соответствующих характеристик устанавливаются опытным (эмпирическим) путем и д.тя различных видов кокса приведены в справочной и научно-технической литературе. [c.43]

Одновременно с работой по уточнению методики определения было выяснено, что повышение зольности кокса на 1% соответствует возрастанию истинной плотности на 0,01 единицы. [c.127]

Сущность метода. Анализ проводится аналогично определению зольности угля (см. стр. 23—24) со следующими изменениями навески испытуемого кокса ставят непосредственно в зону наибольшего накала муфельной печи, которую предварительно нагревают до температуры около 875° С, и выдерживают в течение 15 мин. [c.103]

Для определения зольности по ГОСТ 5889—51 берут навеску кокса не менее 5 г. [c.532]

Настоящий стандарт устанавливает метод определения зольности нефти и нефтепродуктов (кроме кокса, битумов, отработанных масел, присадок и смазок, содержащих графит, дисульфид молибдена, металлическую пыль и элементарную серу). [c.241]

Для определення зольности берут навеску нефтяного кокса не менее 5 г. [c.386]

Понятия содержание золы (точнее, зольность) и содержание минеральных веществ не равнозначны. Зольность кокса, определенная по остатку при полном сгорании его, всегда несколько больше содержания в нем минеральных примесей за счет перехода железа минеральных примесей при сгорании кокса из металлического и закис-ного в окисное (трехвалентное) содержание последнего в золе в среднем выше исходного на 30%. Содержание минеральных примесей а коксе примерно на 0,4% меньше, чем его зольность. [c.21]

По ГОСТ 1461—59 определение зольности масел заключается в сжигании навески испытуемого масла с помощью фитиля из бумажного обеззоленного фильтра и прокаливании остатка до постоянного веса. Этот метод несколько сложный. Хорошие результаты дает упрощенный метод, заключающийся в испарении предварительно отфильтрованной навески масла с последующим сжиганием и прокаливанием образовавшегося кокса в муфеле. Фильтрация производится через обычную фильтровальную бумагу и необходима потому, что нефильтрованное масло даст в результате озоления не зольность, а сумму механических примесей и зольности. [c.151]

Например, был предложен способ количественной оценки распределения показателей качества угля по крупности с помощью коэффициента распределения (Кр), при этом установлено, что величина и знак коэффициента связаны с технологией измельчения шихты и показывают, насколько это распределение влияет на процесс образования кокса. Наиболее удобным для практического использования является расчет коэффициента распределения зольности (простота определения показателя, явная связь с характеристиками спекаемости) по следующей формуле [c.469]

Неорганические составляющие кокса — это влага и минеральные примеси. Поскольку прямое определение минеральных примесей — трудная и длительная работа, общее количество их принято оценивать показателем зольности кокса, которая определяется по остатку, образовавшемуся в результате полного сгорания навески кокса. [c.240]

Понятно, что указанные различия между содержанием минеральных примесей и зольностью в коксе и в угле следует принимать в расчет при определении выхода кокса по соотношению показателей зольности. [c.241]

Влиянием зольности и сернистости кокса на показатели доменной плавки уже давно занимаются специалисты доменного производства. Их выводы, не всегда согласующиеся в частностях, но вполне определенные в общем смысле, подтверждают зависимость удельного расхода и производительности доменной печи от зольности кокса. Увеличение зольности кокса повышает его расход из-за увеличения количества необходимых флюсовых материалов и определенного количества тепла для плавления и перевода золы в шлак. [c.15]

Качество опытной партии обессеренного кокса определяли в соответствии с требованиями временных технических условий (табл. 1). Для лабораторного контроля несколько раз в сутки отбирали среднечасовые пробы с целью определения остаточного содержания серы, зольности, истинной, объемной и насыпной плотностей, механической прочности, удельного электросопротивления, фракционного состава. [c.213]

К объему и качеству нефтяного кокса предъявляются определенные требования. Общим требованием главных потребителей является минимальное содержание серы и зольных примесей. Отечественный нефтяной кокс по основным показателям качества, нормируемым стандартами, не уступает зарубежному (табл. 3), за исключением зольности. Многие фирмы за рубежом вырабатывают кокс с пониженным содержанием золы, что свидетельствует [c.15]

Для получения шихты с определенной и стабильной зольностью применяют методы обогащения и усреднения, описанные в последующих главах Для сниже-ния зольности Шихты требуется более глубокое обогащение углей, что приводит к увеличению потерь ценных коксующихся углей с отходами обогащения, снижению выхода обогащенной шихты из рядовых углей, усложнению процесса обогащения и, в конечном итоге, к значительному удорожанию кокса [c.24]

Изотермы (см. рис. 55), полученные при помощи метода наименьших квадратов, были аналитически экстраполированы к нулевой зольности (поскольку нулевой зольности отвечает нулевое содерлсание минеральных примесей). Рассчитанные таким образом значения теплоемкости органической массы вещества кокса (Сорг) при данной температ фе использовались для определения теплоемкости золы кокса при той же температуре по формуле [c.154]

Для оперативного контроля важнейших свойств угольной шихты составляют так называемые шихтовочные диаграммы, куда вносят результаты среднесменных определений марочного состава шихты, подаваемой на коксование, ее влажность, зольность, сернистость, выход летучих веществ, содержание фосфора, выход химических продуктов коксования, степень дробления, а также теплотехнический режим коксования и показатели, характеризующие качество кокса. Эти показатели могут быть различными в зависимости от величины колебаний качества шихты, оснащенности лаборатории и назначения кокса. [c.43]

Золой называют продукт превращения минеральных примесей при сжигании углей в определенных условиях. Зольность кокса всегда выше зольности исходных углей. Состав зол разных углей колеблется в широких пределах основными компонентами являются SiOa, AI2O3, РвзОз и СаО. Количество каждого из них может достигать 50% зольности угля и более. [c.58]

Вышеперечисленные потребители в большинстве случаев нуждаются в более мелких сортах кокса, чем металлургический (классы 40—25, 25—10, 15—5, 5-0 мм) и в коксе с определенными физико-механическими и физико-химическими свойствами (зольность, химический состав золы, реакционная способность, электросопротивление и другие свойства). [c.8]

При глубоком обессоливании зольность нефти обычно выражается сотыми (реже десятыми) долями процента. Однако ванадий является весьма агрессивным компонентом тяжелых топлив (котельных, газотурбинных), и присутствие его в золе иефти нежелательно. Пысокое значение зольности, сопровождаемое повышенным содерлонием в золе кальция и натрия, свидетельствует о неудовлетворительном обессоливании нефти. В результате возникает эрозия аппаратуры, получаются зольные некондиционные котельные топлива и кокс. Определение зольности проводят по ГОСТ 1461—75. Состав золы устанавливают редко, только при специальных глубоких исследованиях нефти и ее остатков с использованием методов спектрального анализа. [c.63]

На эффективность и технико-экономические показатели процесса прокаливания влияют технологические факторы и конструктивные особенности промышленных печей. Основные технологические факторы - качество сырого кокса, температурный режим прокаливания, продолжительность термической обработки, вид и расход топлива, а также температура подаваемого воздуха. В случае использования мелкого кокса прослеживается определенное изменение свойств растет выход летучих веществ, снижается прочность, усиливается спекае-мость и увеличивается зольность. Чрезмерное измельчение кокса приводит к повышенному угару и выносу пыли. При содержании в коксе фракции 1-0 мм в количестве более 40% прокаленный кокс не будет удовлетворять требованиям потребителей по гранулометрическому составу. Максимальный размер кусков не должен превьпиать 7 О мм с целью обеспечения одинаковой глубины прокаливания крупных и мелких 4 )акций. [c.74]

ГОСТ 1057-41. Масла селективной очистки. Определение содержания фенола и крезола. 7006 ГОСТ 1437-47. Нефтепродукты темные. Метод определения содержания серы сжиганием в трубчатой печи. Взамен ГОСТ 1437-42. 7007 ГОСТ 1431-49. Нефтепродукты тяжелые. Метод ВТИ определения содержания серы. Взамен ГОСТ 1431-42. 7008 ГОСТ 1461-49. Масла смазочные и тяжелые нефтепродукты. Методы определения зольности. Взамен ГОСТ 1461-42 и ОСТ НКТП 7872/2292, М. И. 266-36. 7009 ГОСТ 1771-48. Нефтепродукты. Метод определения содержания серы сжиганием в лампе. Взамен ГОСТ 1771-42. 7010 ГОСТ 1784-47. Нефтепродукты. Метод определения кислотности и кислотного числа потенциометрическим способом. Взамен ГОСТ 1784-42. 7011 ГОСТ 1932-42. Метод определения содержания фосфора (Р) в углях и коксе. 7012 ГОСТ 1520-42. Масла селективной очистки. Испытание на содержание фурфурола. [c.269]

Шевелев А. А. Отбор проб пылеугольного топлива [для определения его зольности и теплотворной способности.] Электр, станции, 1947, № 10, с. 50. 2556 Шерешевская И. С. К отбору проб воздуха при определении вредных газов. Лабор. практика, 1941, № 9, с. 22. 2557 Шукин П. А. Способ приготовления проб кокса для анализа и испытаний. Зав. лаб., 1947, 13, № 3, с. 383—384. 2558 Щукин П. А. Методы отбора проб металлургического кокса [из насыпей и из потоков]. Зав. лаб., 1948, 14, № 8, с. 957—962. [c.104]

Рентгеновский анализатор зольности Ц е н д р е к с фирмы ЭНРАФ (Голландия) может быть использован как для непрерывного определения зольности угля и кокса в потоке, так и для отдельных проб. Проба должна иметь влажность не более 1% и максимальную крупность 0,3 мм. [c.186]

Эта работа проводилась только с очень небольшим количеством проб, имеющих ограниченное значение. Тем не менее выявлены некоторые тенденции. Зольность изменяется обычно мало, кроме очень мелкой фракции, где она всегда значительно повышается. В измельченных углях иногда отмечается увеличение зольности на 1—2 единицы в самом крупном классе. Это объясняется присутствием здесь случайно попавшей породы или породы, включенной в состав сростков и изолированной при дроблении. Это объяснение тем более вероятно, что такое явление чаще наблюдается, когда поставляемый уголь поступает в классифицированном виде, а не в виде мелочи. В большинстве случаев практики такое увеличение зольности проявляется только в классе, который по массе составляет всего 5—10%, так что относительное увеличение зольности шихты не превысит значения 0,1%. Но даже в таком малом соотношении не исключено, что зерна породы могут оказывать определенное воздействие на качество кокса. Отош,ающие добавки могут действительно сыграть определенную роль при очень малом долевом участии. [c.328]

Испытаниям подвергались 2 кокса, которые озолялись в цтфельной печи в интервале температур 550-850°С. Полученная зола анализировалась на содержание микроэлементов и зольность (табл.1). Расхождение между результатами находится в пределах ошибки методики анализа, и потери микроэлементов при озолешш в указанном интервале температур не наблюдается. Отсутствие существенной разницн между данными, полученными при разных температурах озоления,подтверждается также совпадением результатов определения ванадия и марганца спектральным (I, температура озоления 550 0) и колориметрическим (П, температура озоления 850°С) методами (табл.2). [c.114]

Термообработка коксов при 1000-1150°С проводилась в трубчатой электрической печи с нихромовой нагревательной спиралью, а при 1200-1600°С - в печи Таммана. Время выдержки коксов при требуемых температурах составляло I ч. До термообработки при 1000-1600°С сырые коксы подвергались предварительному нагреву без дос-тупа воздуха в течение I ч при 700°С с целью удаления летучих веществ. Определенные стандартными методами сернистость, зольность, насыпной вес, пикнометрическая плотность и удельное электросопротивление сырых и термообработанных коксов представлены в лабл. 3. [c.46]

Свойства отдельных классов крупности угольных шихт во многом определяют условия получения из них качественного кокса. В углях и шихтах, измельченных в одноразовом открытом цикле (схемы ДШ, ДК, ГДК и ДЦК), наблюдаются определенные тенденции распределения угольного материала по крупности. Наиболее зольными, как правило, являются относительно крупные классы. Содержание витринита чаще всего уменьшается от мелких классов к крупным, соответственно этому изменяются показатели спекаемости. При повышении помола зольность крупных классов увеличивается. Однако применение схем избирательного дробления, особенно с замкнутыми циклами при тонком измельченш выделяемого слабоспекающегося материала, позволяет выровнять свойства классов, снизить [c.469]

Термогравиметрический метод позволяет осуществить непосредственный анализ каменного угля и кокса в одном определении [164а]. Анализ проводят следующим образом последовательно определяют потери массы до 200 °С (в атмосфере азота), до 900 °С (азот) и затем при 900 °С в атмосфере кислорода, после чего определяют массу остатка. По полученным данным определяют содержание влаги, летучих компонентов, углерода (удаляемого в форме СОз) и зольность соответственно. Результаты, получаемые для лигнита, битуминозного угля и антрацита, хорошо согласуются с данными, полученными методом D3172, рекомендуемым ASTM. [c.164]

Из исследований видно, что нельзя указать определенную температуру начала обессеривания нефтяных коксов и, возможно,.других углеродистых веществ, как это принято в настоящее время [17, 18]. Обессеривание может наблюдаться при любой температуре, если исходное содержание серы выше равновесного. Это замечание справедливо и по отношению к термостойкости вторичных сероуглеродистых комплексов [19]. Для коксов с одинаковой зольностью остаточное содержание серы при данной температуре не зависит от ее исходной величины и способа производства кокса. Обессеривание высокосернистых коксов до 1% остаточной серы будет иметь место в тех ж< условиях, как и для кокса из сернистых остатков, если при этом совпадает количество и компонентный состав золы. Удаление серы из сернистых коксов (содержание серы 4,5%) зольностью порядка 0,4% начинается при 1200°. При их обессеривании с использованием многоступенчатого аппарата с выносной реакционной камерой [201 для максимальной утилизации сернистых газов следует ограничивать время пребывания кокса только на последней ступени нагрева. Число ступеней и скорость нагрейа в остальных секциях могут быть выбраны исходя из кинетики структурирования и угара кокса вторичными реакциями [21]. [c.450]

При определении температуры плавления смесей, состоящих из aS04, aS, золы кокса и примесей, входящих в состав фосфоангидрита, принималось во внимание, что оптимальное содержание металлургического кокса с зольностью 10,40 о в смеси его с фосфоангидритом при моделировании процесса в печи оказалось равным 6,2%. В связи с этим были определены температуры плавления трех смесей (Л 1, 5, 6, см. табл. 1) aS04, aS, золы кокса и примесей, входивших в состав фосфоангидрита. [c.131]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология