Парогазовое устройство аппарата

ПАРОГАЗОВОЕ УСТРОЙСТВО АППАРАТА [c.128]

Колонный аппарат с циркуляцией расплава, содержащего хлориды щелочных металлов. Движение расплава и паро-газовой смеси — противоточное. Циркуляцию расплава можно осуществить с помощью аэро-лифтного устройства. Аппарат можно использовать для очистки парогазовой смеси со значительным содержанием твердых частиц. [c.76]

Номограмма позволяет указать правильный метод выпуска воздуха. Если при том же общем давлении конденсировать рабочее тело при значительно более низких температурах, чем температура воды, например при —10° С, то количество аммиака в парогазовой смеси уже будет около 20%, т. е. в выпускаемой смеси будет приблизительно 80% воздуха. Такой процесс охлаждения паровоздушной смеси до возможно более низкой температуры и положен в основу устройства аппаратов для выпуска воздуха, называемых воздухоотделителями. [c.276]

Разработка способов выделения твердых частиц или капель жидкости из парогазовых смесей в устройствах для их реализации является наряду с модернизацией существующего оборудования актуальной задачей, связанной как с вопросами экологии, так и с эффективностью работы тепломассообменных аппаратов. Выбор способа выделения дисперсной фазы из парогазовых потоков обусловлен во многом особенностями процесса и его режимными параметрами. При выделении целевых продуктов и очистке газов объем газов велик, а содержание дисперсной фазы мало, и газовый поток, как правило, имеет невысокий уровень давления. Поэтому сепарационные устройства для этих целей должны быть достаточно эффективными и обладать низким гидродинамическим сопротивлением. [c.312]

На рис. 6.14 показан разрез предлагаемого вихревого дегазатора. Аппарат состоит из корпуса контактной секции (1), снабженной внешним кожухом (2) кубовой (сепарационной) секции. В контактной секции установлена выравнивающая тарелка (3) и распределительная тарелка (4), а далее размещены чередующиеся секции двухскатных тарелок (5) и (6), причем верхняя тарелка оснащена кольцевым желобом (7) с прорезями, выполненными по наружному ее периметру. В нижней части корпуса (1) выполнены прорези (8) с тангенциальными направляющими лепестками (9), а снаружи корпуса (1) установлено отбойно-направляющее кольцо (10). Нижняя часть контактной секции снабжена конической тарелкой (11) и коническим днищем (12). В верхней части аппарата установлено распределительное устройство, выполненное в виде эжектора (15), соединенного со штуцерами подачи дегазируемой жидкости (13) и водяного пара (14). В сепарационной секции установлен лоток (16) для стока дегазируемой жидкости и патрубки (17) и (18) для отвода дегазируемой жидкости и парогазовой смеси. [c.204]

Предохранительные устройства следует устанавливать так, чтобы из аппарата удалялась в первую очередь парогазовая фаза, а не жидкость. [c.66]

Предохранительные устройства должны устанавливаться с таким расчетом, чтобы в первую очередь из аппаратов удалялась парогазовая фаза. На вертикальных аппаратах ПУ устанавливаются на верхних днищах или в местах наибольшего скопления паров и газов. Исключение составляют аппараты колонного типа с числом тарелок более 40. В таких аппаратах в целях исключения значительной разности давлений между верхней и кубовой частями ПУ устанавливают в кубовой части аппарата. Размещение ПУ в верхней части аппаратов колонного типа допускается при условии регулирования их на давление настройки (клапана), определенное с учетом сопротивления внутренних устройств и возможного увеличения сопротивления в процессе эксплуатации. На горизонтальных цилиндрических аппаратах ПУ устанавливают по длине верхней образующей. [c.243]

При проектировании выпарных аппаратов располагают погружные горелки чаще всего на крышке аппарата, однако такое простое на первый взгляд конструктивное решение имеет существенные недостатки. При установке погружной горелки на крышке аппарата значительная часть корпуса горелки проходит через парогазовое пространство, что требует соответствующего удлинения горелки и устройства кожуха для охлаждения корпуса горелки. [c.134]

Насыщенный раствор моноэтаноламина, подогретый в теплообменнике раствора до 90—102°, поступает в верхнюю часть аппарата, на насадку дефлегматора, через разбрызгивающее устройство. Пройдя насадку и нагревшись за счет тепла парогазовой смеси до температуры 102— 1115°, раствор по внешним трубам направляется в кипятильник, под нижнюю трубную решетку. Истощенный раствор моноэтаноламина на высоте 150— 200 мм над верхней трубной решеткой отводится в теплообменник раствора. [c.75]

Для более надежной и безаварийной работы агрегаты окисления изопропилового спирта или другие аппараты для ведения подобных процессов должны быть оснащены устройствами блокирования взрыва отсечными устройствами. Блокирование взрыва может осуществляться отсечным клапаном на линии подачи окислителя в аппарат. Отсекатели можно устанавливать на вводных и выводных коммуникациях. Они срабатывают от детонатора по сигналу индикатора взрыва или датчика автоматического газоанализатора парогазовой фазы окислителя. Подобная взрывозащита реактора изображена на рис. УП-З. Высокоскоростные отсекатели предотвращают распространение пламени из реактора в коммуникации. Кроме того, реактор может быть оснащен автоматической системой подавления взрыва. [c.128]

Пенные холодильники. Такие аппараты являются эффективными устройствами для охлаждения газовых и парогазовых смесей. При охлаждении влажного воздуха водой, когда происходит конденсация пара, коэффициент теплопередачи, отнесенный к единице поверхности решетки (1 м ), в зависимости от скорости воздуха в свободном сечении решетки и высоты слоя пены достигает величины 30000—40 000 ккал ч-град) [70]. [c.266]

Принципиальное устройство плазматрона дано на рис. 2.10. Для этого природную воду или образцы сравнения при помощи пневматического распылителя 8 превращают в аэрозоль и сушат до твердой фазы в нагретой камере 9. Полученную парогазовую смесь с мелкодисперсными частицами солей микро- и макроэлементов освобождают от паров воды конденсацией в холодильнике 10. Для исключения попадания крупных частиц в струю плазмы твердую фазу отбирают и направляют в катодную камеру 4 плазматрона через патрубок, расположенный под острым углом к оси вертикально установленного сушильного аппарата. Давление газа (аргона) в сушильном аппарате стабили- [c.56]

Пар в дистиллер поступает через колокол, к которому крепится специальный отбойник для защиты отверстий вывода суспензии от прямого попадания пара. В верхней части устройства ввода пара имеются отверстия со съемными крышками, через которые пар может выходить непосредственно под первую тарелку. С помощью этих отверстий регулируется соотношение количества пара, подаваемого под колокол и под тарелку. Правильный подбор этого соотношения позволяет стабильно выводить суспензию из аппарата без накопления твердых частиц на днище нижней царги и с уменьшением проскока пара в испаритель. Парогазовая смесь выходит из дистиллера и через сепарационное пространство смесителя направляется в теплообменник дистилляции. Можно направлять парогазовую смесь из дистиллера в теплообменник дистилляции через брызгоотделитель. В этом случае выделяющийся в смесителе аммиак подается в нижнюю часть ТДС (но не в трубопровод парогазовой смеси из ДС в ТДС). При увеличении сепарационного пространства в дистиллере практически сокращается брызгоунос и установка брызгоотделителя на линии подачи парогазовой смеси из ДС в ТДС не требуется. [c.158]

В контактном аппарате на рис. И1.20 газораспределительная коробка 5 представляет собой кожухотрубное устройство. По трубному пространству проходит кислородо-воздушная смесь, а по межтрубному — парогазовая. Верхние концы трубок заглушены, [c.150]

Сильной коррозии подвергаются сборники суспензии — дегазаторы и приемники суспензии перед центрифугами, разлагатели-про-мыватели, бункеры-накопители влажного порошка перед сушилками, внутренние обогревающие устройства и конденсаторы-холодильники, емкости промежуточного парка для сбора бензина и промышленного раствора перед регенерацией, трубопроводы, обвязывающие указанные аппараты (преимущественно трубопроводы парогазовых смесей), аппараты и трубопроводы сдувки этилена из сборников-дегазаторов. Сильной коррозии подвергаются также отгонные колонны. Причиной, по-видимому, является то обстоятельство, что разложение остатков катализатора продолжается в колоннах под действием пара и высокой температуры. [c.119]

АСПВ допускает воспламенение взрывоопасной газовой смеси и включается сразу же после возникновения взрыва. Принцип действия системы состоит в следующем. После воспламенения взрывоопасной горючей парогазовой смеси излучение поверхности фронта пламени мгновенно распространяется по объему защищаемого участка трубы. После того как интенсивность этого излучения достигнет регистрируемой индикатором величины, система индикации срабатывает и подает исполнительный командный электросигнал (за 1—3 мс) на систему впрыска ингибитора (рис. Х-4.). По этому сигналу включается пороховой аккумулятор давления. Под действием давления пороховых газов огнетушащая жидкость, разрушив герметизирующее покрытие на распылительном устройстве, впрыскивается в защищаемый участок трубы в течение 5— 10 мс под постоянным давлением 3,4—40 МПа со скоростью истечения 150—200 м/с. Распространяясь по защищаемому объему аппарата, струи ингибитора распадаются на отдельные капли и, испаряясь и смешиваясь с газовой средой факельной трубы, нейтрализуют взрывоопасную горючую газовую смесь, локализуя тем самым очаг взрыва в зоне его возникновения. [c.223]

В верхней части каждой реакционной зоны установлено контактно-распределительное устройство, которое обеспечивает контакт парогазовой и жидкой фаз н их равномерное распределение по поперечному сечению аппарата. Контактно-распределительное устройство (рис. ХХИ1-13) состоит пз двух тарелок — сливной и распределительной, нмеюш,их систему патрубков. [c.392]

Общий вид барботажного декарбонатора и устройство его пассатной бочки показаны на рис. ИЗ и 114. Колонну собирают из 26 чугунных бочек 3 (рис. 113) диаметром 2500 мм с толщиной стенки 25 мм. Общая высота аппарата 21250 мм. Нижние шесть бочек пустые, они образуют постамент-резервуар для содового раствора со штуцерами для входа пара 5 и выхода содового раствора 6. Верхнм бочка. (пустая) служит сепаратором для газа. Сверху аппарат закрыт крьиикой со штуцерами 1 для выхода парогазовой смеси и подсоединения предохранительного клапана. Бикарбонатная суспензия поступает в аппарат через штуцер 2. В барботажных бочках размещены пассаты с круглыми зубчатыми колпачками, увеличивающими поверхность контакта фаз жидкость—газ. Жидкость перетекает с одной барботажной тарелки на другую через наружные переливы 4 прямо)тольной формы. [c.262]

При проектировании вытяжной трубы предусматривают установку на ней предохранительного устройства на случай взрыва горючей смеси в аппарате. Обычно вытяжную трубу изготовляют в виде тройника, на верхнем конце которого располагают взрывную пластину, а на другом перед конденсатором устанавливают брызгоуловитель. Скорость парогазовой смеси в вытяжной трубе принимают Б пределах от 10 до 20 м/сек, чтобы обеспечить нормальную работу инерционного или циклонного брызгоулови-теля. [c.131]

Приведенный на рис. 1.3 аппарат может работать под вакуумом и при атмосферном давлении. Сточная жидкость, содержащая сероуглерод и сероводород, а также другие загрязнители, по трубопроводу 1 через водо-разорызгивающее устройство 2 подается В виде мелких капель в дегазатор. В аппарате поддерживается постоянный уровень жидко-сти 3, на поверхность которого падают капли вновь поступающей воды. Воздух подводится по трубе 4 и с помощью съемного бар-ботера 5 распределяется в толще воды барботн-руя ее, он насыщается сероуглеродом и сероводородом. Парогазовая смесь, образующаяся в результате очистки воды, проходит каплеотбойник 6, отводится по трубопроводу 7 из аппарата и направляется на дальнейшую обработку. Очищенная от сероуглерода и сероводорода сточная вода поступает по трубопроводу 9 в бачок-стаби-лизатор уровня 10, где освобождается от выносимых из аппарата пузырьков воздуха далее по сливному трубопроводу 11 вода направляется в барометрический бачок /2, из которого отводится в канализацию. Выделившийся в бачке-стабилизаторе воздух по струеразрывному трубопроводу 13 поступает в колонну. [c.56]

Установка для сушки распылением состоит из воздуходувки, нагревателя осушающего газа, распылительного устройства, сушильной камеры, узла для выгрузки высушенного продукта и пылеулавливающих аппаратов. Распылительные сушилки различают по способу подвода сушильного агента, по конструкции распылителя и методу разгрузки материала. Принципиальная схема прямоточной сушильной установки представлена на рис. 95. Линейная скорость газа, рассчитанная на сечение камеры, составляет, как правило, не менее 0,15 м/с. При контактировании сушильного агента и суспензии, диспергированной в виде микрокапель, с поверхности последних происходит интенсивное испарение жидкости. Парогазовую смесь отсасывают вентилятором 9. При прохождении через никлон 8 (или другие пылеулавливающие устройства) происходит отделение уиесоитых частиц и их или возвращают в ка- [c.242]

Выполняя, по существу, функции таких машин, как насосы для перекачивания жидкостей, вакуум-насосы для отсасывания газов и паров из замкнутых объемов, а также компрессоры для сжатия газов и паров, И. имеют несравненно более простое устройство, несоизмеримо меньшую металлоемкость и значительно ббльшую компактность при чрезвычайной простоте обслуживания. Этим преимуществам И. противостоит их низкий кпд (расход энергии на инжек-цию часто в 2—3 раза выше, чем па насосы и компрессоры кпд И. — отношение количества энергии, сообщенной инжектируемому потоку для повышения его давления и скорости, к количеству энергии, потерянной инжектирующим потоком при его расширении до состояния смешанного потока). Этот недостаток И. ограничивает область их применения в пром-сти сравнительно немногочисленными случаями, когда затраты энергии либо не играют определяющей роли, либо покрываются какими-либо практич. преимуществами. Так, И. широко применяют для создания или поддержания вакуума в аппаратах при необходимости отсасывания паров (или парогазовых смесей) химически агрессивных веществ, когда использование обычных вакуум-насосов затруднено из-за коррозии. В качестве инжектирующего потока в этих случаях чаще всего применяют пар или воду. [c.135]

На рис. 91 показано устройство ТДС барботажного тй-па с многоколпачковыми тарелками. Аппарат собран из чугунных бочек 7 диаметром 3000 и высотой 1000 мм. Общая высота аппарата 13 468 мм. Между фланцами бочек зажаты барботажные тарелки 6, имеющие 17 горловин, перекрытых колпачками 5, и внутренние трубчатые переливы 4. Глубина барботажа, т. е. высота слоя жидкости на тарелке, определяемая возвыщением верхнего обреза переливной трубы над нижним краем колпачка горловины, составляет 25 мм. Общее количество барботажных тарелок И. Две верхние бочки ТДС являются сепарирующими, т. е. служат для отделения капелек жидкости из парогазовой смеси. Вверху первой бочки имеется горловина 2 для перехода парогазовой смеси из ТДС в КДС. Для лучшего распределения парогазовой смеси по сечению КДС горловина перекрыта зонтом 1. [c.245]

Тугоплавкие материалы, получаемые путем пиролиза газообразных смесей, широко применяются в высокотемпературных аппаратах. Исследованию процессов их получения посвяш,ены многие работы [1—11]. В данной работе приводятся результаты экспериментального исследования процессов осаждения карбида циркония и ниобия из смеси соответствующего хлорида металла, метана, водорода и гелия. Исследование проводили на установке, состоящей из рабочей части, дозирующего устройства и пульта управления. Рабочая часть представляет собой камеру, охлаждаемую водой, внутри которой устанавливается графитовая трубка диаметром 8 2, длиной 350 мм. Нагрев трубки осуществляется путем пропускания через нее тока. Дозирующее устройство, предназначенное для подачи в трубку паров хлорида металла, и система подачи остальных газов помещены в обогреваемом термоблоке. Подогретая до 350—400° С парогазовая смесь пропускается далее через графитовую трубку, на поверхности которой осаждается карбид. Температуру трубки измеряли пирометром ОППИР-17 через смотровые окна, расположенные в камере. На установке осуществлялась раздельная подача компонентов парогазовой смеси, что позволяло измерять и поддерживать расходы на заданном уровне. В процессе опытов по расходам компонентов определялись весовые концентрации реа- [c.19]

Вопросу применения новых устройств для контактирования газожидкостных систем в специфических условиях содового производства посвящен ряд работ отечественных и зарубежных авторов. Так, М. Е. Позин и нр. [12, 131 провели большую работу по изучению и внедрению в содовое производство в качестве десорберов аппаратов с ситчатыми перекрестноточными тарелками и искусственным подпором пены ( пенных аппаратов). В промышленных условиях исследование этих аппаратов проводили Ф. К. Михайлов и А. С. Потеряйко [14]. По сравнению с колпачковыми ситчатые перекрестноточные тарелки имеют большую эффективность, обладают меньшим гидравлическим сопротивлением, проще по конструкции и менее металлоемки. Производительность пенных аппаратов несколько выше, чем десорберов с колпачковыми тарелками — нагрузка пенного ДСЖ по жидкости была доведена до 28 ООО кг/(м ч) при скорости парогазового потока 3,1 м/с, при э,том сопротивление аппарата составляло 45 мм рт. ст. Все же следует отметить, что при сравнительно небольших диаметрах (0,004—0,006 м) отверстия тарелок очень быстро забиваются [14]. Практика работы пенного ДСЖ показала, что даже при незначительном зарастании тарелок (толщина осадка 0,7—1 мм) работа десорбера полностью нарушается— захлебывание из-за обращенного течения жидкости из переливов на тарелку. Длительность пробега пенного ДСЖ не превышает месяца, очистка ситчатых тарелок чрезвычайно трудоемка. [c.35]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология