Смесители в производстве аммиака

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

В производстве азотной кислоты применяют, перерабатывают и получают взрывоопасные и токсичные вещества (аммиак, природный газ, оипслы азота, азотную кислоту, нитритные и нитратные соли). Поэтому нарущения технологического режима и правил техники безопасности могут привести к а) образованию взрывоопасной смеси аммиака с воздухом в контактных аппаратах, смесителях, коммуникациях и ее взрыву б) загазованности производственных помещений, территории предприятия аммиаком и окислами азота и интоксикации ими людей в) образованию взрывоопасной смеси природного газа с воздухом и взрыву ее в аппаратуре и производственных помещениях г) образованию и отложению нитрит-нитратных солей и их взрыву в нитрозных вентиляторах, турбокомпрессорах, в аппаратуре и коммуникациях узла розжига контактного аппарата и др. д) образованию взрывоопасной газо- или паровоздущной смеси в отделении концентрирования слабой азотной кислоты при подаче избыточного количества жидкого или газообразного топлива в топки концентраторов несвоевременное зажигание топлива может привести к взрыву в топке е) воспламенению замасленной поверхности и необезжиренной аппаратуры и коммуникаций при прорыве кислорода из системы получения кон-ценгрированной азотной кислоты прямым синтезом или при подаче его в загрязненную органическими веществами аппаратуру [c.40]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного меламина охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газопаровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холодильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляют в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не поглотившийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого аммиака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.224]

Схема заводского производства азотной кислоты каталитическим окислением аммиака показана на рис. 87. Смесь аммиака с воздухом направляют в смеситель 1, очищают от пыли и подают в контактный аппарат 2, в котором находится катализатор, нагретый первоначально электрическим током и подогреваемый затем теплотой, выделяющейся прн реакции. Образовавшийся оксид азота (II) поступает далее в окислительною башню 5, где превращается в оксид азота (IV), направляемый в поглотительную башню 4. В результате взаимодействия оксида азота (IV) с водой получаются азотная и азотистая кислоты, но последняя также окисляется кислородом до азотной, [c.350]

Важным условием взрывобезопасности процесса производства азотной кислоты является хорошее смешение аммиака с воздухом перед подачей на катализаторные сетки. Поэтому конструкция и объем смесителя должны обеспечивать хорошее перемешивание газов и исключать проскок аммиака отдельными струями на катализатор. Разработана конструкция, в которой смеситель совмещен с контактным аппаратом, что позволяет уменьшить объем, где может скапливаться взрывоопасная смесь, и тем самым повысить взрывобезопасность процесса. Внутри контактного аппарата предусмотрено взрывозащитное устройство, расположенное над катали-заторными сетками. При поджигании аммиачно-воздушной смеси от раскаленных сеток в небольшом пространстве между сетками и огнепреградительным слоем несколько повышается давление, и взрыв гасится. [c.43]

В отделении конверсии метана производства аммиака смесь природного газа с водяным паром нагревается в межтрубном пространстве теплообменника. Далее парогазовая смесь поступает в смеситель, где смешивается с кислородом, затем направляется в конвертор метана и котел-утилизатор, из которого конвертированный газ направляется в теплообменник для подогрева поступающей на конверсию смеси природного газа, водяного пара и диоксида углерода. [c.27]

В производстве азотной кислоты применяется автоматическое управление, что обеспечивает более устойчивый режим работы аппаратов, повышает экономичность производства, а в некоторых случаях создает безопасные условия работы. На выходе из аппарата для подогрева аммиака устанавливается термопара, показания которой поступают в прибор-регулятор. Последний посылает команду клапану-исполнителю, установленному на линии подачи пара в подогреватель. В процессе конверсии аммиака важно поддерживать его постоянную концентрацию. На подающих аммиак и воздух трубопроводах имеются диафрагмы для измерения расхода газов. Показания диафрагм поступают в прибор, фиксирующий соотношение количеств газов. На линиях аммиака и воздуха устанавливаются регулирующие клапаны, с помощью которых изменяются количества поступающих газов. Задаются расходом воздуха, и прибор, поддерживающий постоянное соотношение, посылает указания клапану-регулятору, установленному на аммиачной линии. Клапан пропускает такое количество аммиака, чтобы его концентрация в смеси с воздухом была постоянной и равной заданной величине. Кроме того, на линии аммиака устанавливается быстродействующий клапан-отсекатель, который закрывает доступ аммиака в смеситель в случае резкого падения давления воздуха или других причин. Такие изменения параметров могут привести к внезапному обогащению смеси, которое может вызвать сплавление платиновых сеток или даже взрыв аппарата. [c.167]

В слое катализатора создаются условия, близкие к теоретически оптимальным. Это позволяет увеличить производительность и избирательность процесса, и, кроме того, значительно упростить конструкцию реакторов. Поэтому процесс становится надежнее. Так, реакторы для производства метанола, аммиака, серной кислоты, серы и др. состоят из нескольких последовательно расположенных слоев катализатора с промежуточными теплообменниками и смесителями. Реактор, работающий в нестационарном режиме, состоит из одного слоя адиабатически работающего слоя катализатора. [c.316]

В производстве азотной кислоты перед контактным аппаратом аммиак смешивается с кислородом в соотношении 1 2 при синтезе формальдегида перегретые до высокой температуры пары метанола смешиваются с кислородом. При термоокислительном пиролизе в смесителе смешиваются предварительно нагретые до 600—700 °С метан и кислород. [c.214]

Технологическая схема производства ксилилендиаминов представлена на рис, 9,5, Сырье — аммиак, ксилолы и воздух, пройдя соответствующие испарители, смеситель, теплообменник обратных потоков, поступает в реактор 1, в котором осуществляется реакция окислительного аммонолиза ксилолов в присутствии стационарного катализатора. Реактор представляв собой трубчатый аппарат, в межтрубном пространстве которого циркулирует теплоноситель для снятия [c.289]

Для анализа ряда образцов воды, взятых на заводе и электростанции, была применена аналитическая методика, описанная в разд. 5.6. На заводе по производству аммиака выбрали пять точек контроля в системе подачи пара в компрессорном цехе смеситель, питатель котла, линию промывных вод, паровую линию под давлением 100 бар и линию возвратного конденсата. Пробу из смесителя отбирали после пропускания воды через несколько деионизирующих слоев смолы. Вода питателя котла содержала около 5 млн гидразина и в меньших количествах нейтральные амины. Их добавля- [c.146]

Рис. 87. Схема производства азотной кислоты каталитическим окислением аммиака 1 — смеситель 2 — конгактпый аппарат 3 — окислительная башня 4 — поглотительная башня

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

В производстве гранулированных смешанных удобрений часто сочетают операции смешения удобрений, воздействия на них аммиака и кислот и гранулирование. Такие удобрения получают в аппаратах различных конструкций. Используют смесители периодического действия, одношнековые и барабанные смесители конструкции TVA. [c.523]

Схема производства аммофоса с использованием упаренной фосфорной кислоты изображена на рис. 215. Упаренная фосфорная кислота поступает через дозатор 2 в сатуратор 4. Газообразный аммиак через расходомер 3 подается в сатураторы 4 п 5, рядом с которыми установлен еще один сатуратор 6. Все сатураторы соединены между собой перетоками и расположены каскадно, чтобы образующаяся в них аммофос-ная пульпа свободно переливалась из одного аппарата в другой расположенный ниже. Выходящая из последнего сатуратора 6 пульпа смешивается в горизонтальном смесителе 7 с [c.589]

Технологическая схема производства метиламинов представлена на рис. 79. Свежие метанол, аммиак и рециркулят смешивают при давлении 2—5 МПа в смесителе 1 и подают в теплообменник 2, где они испаряются и подогреваются горячими реакционными газами. В реакторе 3 протекают описанные выше реакции и образуются амины при почти полной конверсии метанола. Горячие газы отдают свое тепло исходной смеси в теплообменнике 2 и направляются на дальнейшую переработку. [c.268]

Другой путь, ведущий к уменьшению или ликвидации отходов, — это отказ от регенерации аммиака из хлористого аммония, который в этом случае становится второй, дополнительной продукцией содового завода. При отсутствии на содовом заводе процесса регенерации аммиака поблизости от него должно находиться производство синтетического аммиака, откуда будут поступать для производства соды аммиак и углекислота, образующаяся при получении водорода. Технологическая схема содового завода при этом значительно упрощается. Отпадает необходимость в добыче и доставке на завод карбонатного сырья, не нужны известковые печи, отпадают процесс гашения извести, необходимость в смесителе и дистиллере, ликвидируются белое море и трубопроводы для перекачки на него дистиллерной жидкости. [c.277]

Технологическая схема производства хлорметанов методом термического хлорировапия метана следующая хлор и содержащий метап газ в соотношении 3 смешиваются в смесителе и подаются в хлоратор, где я счет ЭJiзoтepмичнo ти процесса поддерживается температура 500—520°. Температура регулируется путем измепепия соотношения подаваемых в реактор компонентов. Реакционный газ, содержащий хлориды метана, 25% хлористого водорода, избыточный метан, водород и азот, проходит систему очистки от хлористого водорода, где из последнего получается товарная соляная кислота, щелочную очистку, осушку раствором хлористого кальция, охлажденного кипящим аммиаком до температуры—15°, Нейтрализованный 1 аз перед осушкой имеет следующий состав (объемн. %) хлористый метил 10—12 метиленхлорид — 6—7 хлороформ — 1,5—2 остаток, в пересчете на четыреххлористый уг.пе-род — 0,1 метан, водород, азот — 80. [c.330]

Метан и кислород раздельно насыщают водяным паром и нагревают до 600 " С отходящими газами. Перед входом в реактор оба потока смешивают в специальном коаксиальном смесителе. Объемное соотношение СН О, поддерживают таким, чтобы температура на выходе из реактора обеспечивала остаточное содержание метана в синтез-газе не выше 0,2 объемн. 6. Сырьевую смесь подают в реактор сверху. При производстве синтез-газа для получения аммиака половину кислорода подают с воздухом, обогащенным кислородом, причем смесь состоит из азота и смеси СО с Н., в стехиометрическом соотношении. [c.77]

Схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 44. Очищенные воздух и аммиак поступают в смеситель I в таком соотношении, чтобы получилась воздушно-аммиачная смесь с содержанием 10—12% ЫНз. Из смесителя 1 смесь направляется в контактный аппарат 2, в котором помещены платино-родиевые сетки. [c.106]

Схема производства слабой азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 43. Очищенные воздух и аммиак поступают в смеситель / в таком соотношении, чтобы получилась воздуш- [c.109]

Фильтровую жидкость пропускают сначала через конденсатор дистилляции 65 и теплообменник дистилляции 66, где она нагревается за счет тепла газа, поступающего из дистиллера 67 и смесителя 68. В теплообменник насосом 69 подают из бачка 70 аммиачную воду для компенсации потерь аммиака в производстве. Фильтровая жидкость после теплообменника дистилляции поступает в смеситель 68, где смешивается с известковым молоком.-Из смесителя суспензия поступает в дистиллер 67, куда подается пар для полной отгонки аммиака. [c.29]

Производство аммиака по третьей технологической схеме (рис. 30). При производстве аммиака по этой схеме конверсирование природного газа осуществляется методом парокислородной конверсии метана под давлением 20 ати. В отделение конверсии природный газ поступает под давлением 25 ата и направляется после подогревателя 1 и смесителя 2 в конвертор метана 3. Далее газ поступает в увлажнитель 4, конвертор СО первой ступени 5, затем в испаритель 6 и конвертор СО второй ступени 7. [c.70]

Рис. 459. Схема производства цианистого водорода с разделением аммиака и синильной кислоты /-фильтр Р —смеситель 3 —контактный аппарат 4-котел-утилизатор 5 — поглотительная колонна 6, 10, 14, /5 —тепло-Сбменникн 7 —десорбционная колонна 5 —скруббер 9 —вакуум-насос // —регенерационная колонна /2 —холодильник 13 - отгонная колонна.

Рнс. 84. Схема установки для производства азотной кислоты под повышенным давлением 1 — фильтр 2 — компрессор 3 — сборник 4 — теплообменник 5 — хранилиш е жидкого аммиака 6 — танк — сосуд взвешивания аммиака 7 — газодувка 8 — испаритель 9 — фильтр 10 — смеситель II — фильтр из пористых трубок 12 — контактный аппарат 13 — холодильник 14 — барабанная поглотительная колонна [c.266]

Безретурная схема производства. При использовании безретур-ной схемы проводится нейтрализация смеси азотной и фосфорной кислот, а гранулирование осуществляется из плава NP или 1ЧРК. Азотная кислота 47%-ной концентрации и фосфорная кислота концентрацией 52—54 мас.% Р2О5 в соотношениях, необходимых для получения удобрения заданного состава, поступают в смеситель 1 (рис. 67). Смесь кислот насосом 2 направляется в напорный бак 3, а затем в нейтрализаторы 4. Сюда же подается аммиак в количестве, необходимом для достижения значения pH = 2,8—3,2. В этих условиях образуются нитрат аммония и моноаммонийфосфат. За счет тепла реакции температура повышается до 383- -393 К, при этом испаряется до 30% поступающей с кислотами воды. Нейтрализованный раствор идет на упаривание в однокорпусный выпарной аппарат 5 с выносной греющей камерой. Упаривание проводится при температуре не выше 452 К до остаточной влажности [c.184]

На рис. 14 приведена схема производства слабой азотной кислоты. Жидкий аммиак давлением 1,2-1,4 МПа напрадлявтся в испаритель, где испаряется за счет теплоты пара давлением 1,05-1,5 Mia, далее поступает в фильтр. После фильтра аммиак газообразный подогревается паром до температуры 80-Н0°С и поступает на смешение с воздухом. Пооле смесителя аммиачно-воздушная смесь направляется в реактор окисления аммиака, где на платиновом катализаторе происходит окисленме аммиака [c.49]

В процессе дистилляции фильтровая жидкость поступает в конденсатор дистилляции (КДС), где она подогревается газОхМ, поступающим из теплообменника дистилляции (ТДС). Выделяющиеся при этом NHg и СОз отделяют в сепараторе и присоединяют к общему потоку газа, выходящему из КДС. Жидкость из конденсатора дистилляции поступает в теплообменник дистилляции. Сюда же подают аммиачную воду для восполнения потерь аммиака в производстве. Снизу в теплообменник дистилляции поступает газ из дистиллера (ДС), который для отделения от брызг раствора предварительно пропускают через верхнюю часть смесителя (СМ). [c.437]

Одновременно кадры готовили и сами предприятия химического машиностроения. Конструкторские бюро по компрессорам и центрифугам па Сумском заводе, по фильтрации и машинам для заводов резинотехнических изделий и химических волокон на киевском заводе Большевик научились решать самые сложные задачи. Гипроазотмаш, работая в области аппаратов и машин для производства синтетического аммиака и азотной кислоты, целлюлозного производства и печей для химической промышленности, явился инициатором организации производства этого оборудования на заводах химического машиностроения, снабжая их своими кадрами. ЭКИхиммаш, работая в области типовой химической аппаратуры, явился инициатором производства вакуум-фильтров, центрифуг, смесителей, выпарных аппаратов и др. [c.216]

Технологическая схема производства метил- или этиламинов изображена на рис. 77. Спирт, жидкий аммиак и обратный амин из напорных баков ], 2 я 3 непрерывно поступают под давлением в смеситель 4, а полученный раствор стекает в емкость 5. Из нее жидкость забирается насосом 6, сжимается до 50 ат и подается в теплообменник 7 где она испаряется и нагревается за счет тепла горячих газов, выходящих из реактора. Затем пары нагреваются до температуры реакции в дополнительном подогревателе 8, работающем на газах сгорания жидкого или газообразного топлива, и поступают в реактор 9. Последний представляет собой цилиндрит ческий стальной аппарат, заполненный катализатором и не имею- [c.387]

На основании опыта работы производств карбамида с жидкостным режимом и проведенных исследований можно сделать вывод, что особое внимание при эксплуатации должно уделяться узлам синтеза и дистилляции. Узел синтеза работает в среде жидкого плава, двуокиси углерода, аммиака и углеаммонийных солей узел дистилляции — в водном растворе карбамида при 160 °С и избыточном давлении 17 кгс/см . Футеровка колонны и смесителя выполнены из стали 0Х17Н16МЗТ. [c.42]

В настоящее время представляется уже вполне реальной возможность полной комплексной автоматизации всего содового завода. На таком заводе-автомате диспетчер, чтобы поднять нагрузку, включает резервный компрессор печного газа, как это указано выше. Через известное время увеличится подача фильтровой жидкости в отделение дестилляции. Тогда поплавковый регулятор в резервуаре жидкости фильтров приоткроет дроссельную заслонку на подаче фильтровой жидкости насосом в напорный резервуар и далее на аппараты дестилляции. Одновременно увеличится съем сырого бикарбоната с фильтров и нагрузка содовых печей автоматически повысится. Повышение нагрузки отделения дестилляции вызовет увеличение поступления аммиака на абсорбцию и известкового молока в смеситель. Эго в свою очередь приведет к настройке по-новому системы автоматики этих < танций и соответственно станций рассолоочистки и известково-обжигательных печей, нагрузка которых повысится. Таким образом, при комплексной автоматизации всего содового производства работа отдельных станций будет тесно связана по ведущим параметрам и содовый завод будет превращен в единый завод-автомат. [c.269]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология