Смесители направляющие

Изомеризация нормального бутана может быть осуществлена также по схеме, представленной на рис. 13-23. Нормальный бутан поступает в смеситель 1, где смешивается с нижним продуктом из дистилляционной колонны 3, и направляется в изомеризационный реактор 2, где изомеризуется при определенной степени превращения. Продукты реакции поступают в дистилляционную колонну, где разделяются на готовую продукцию (верхний продукт) и возврат (нижний продукт). [c.282]

Собираемые системой канализации на установке этилирования бензина стоки поступают в приемный резервуар, откуда забираются насосом и через смеситель, в котором происходит смешение стоков с чистым бензином в соотношении 25 1, подаются в емкость-отстойник. Отстоявшийся бензин откачивается в резервуар этилированного бензина, а вода снова забирается насосами и через смеситель направляется в следующую емкость. После третьей емкости вода поступает в емкость статического отстоя и далее, практически не содержащая тетраэтилсвинца, отводится в первую систему канализации. [c.188]

В этот же смеситель направляют угольные промывные воды из сборника 10, в который их подают из нутч-фильтра 3 насосом 8. Из смесителя 9 маточный раствор поступает в нутч-фильтр 11, затем в сборник 12, откуда его засасывают в вакуум-аппарат 13, в котором выпаривание воды ведется под вакуумом 675—700 мм рт. ст. до содержания 80—82% сухих веществ . [c.289]

С. Сжатый воздух, пройдя газосборник 5 и теплообмен-инк 4, нагревается до 300—350 °С за счет тепла горячих нитрозных газов, поступает на смешение с аммиаком в смеситель 10. Для регулирования температуры воздуха, поступающего в смеситель, теплообменник 4 имеет байпас. Жидкий аммиак из хранилища 5 проходит весовой танк 6 и испаритель 8, где он нагревается глухим паром и в газообразном состоянии проходит через фильтр 9 в смеситель 10. Аммиачно-воздушная смесь с температурой 280— 350 °С из смесителя направляется через фильтр из керамических труб 11 в контактный аппарат 12. Горячие нитрозные газы проходят теплообменник 4, где охлаждаются до 450° и поступают в водяной холодильник-конденсатор 13, где охлаждаются до 40 °С. Окисление N0 в МОз в конденсаторе протекает быстро, так как газы находятся под давлением. В конденсаторе образуется азотная кислота концентрацией 50—60% НЫОз, которая отводится или как готовый продукт или направляется для дальнейщего укрепления в барботажную абсорбционную колонну 14. Нитрозные тазы из конденсатора 13 поступают в колонку 14, где происходит дальнейшее окисление окиси азота и взаимодействие двуокиси азота с водой. Поглотительные колонны конструируют с колпачковыми или ситчатыми барботажными тарелками. Для отвода тепла реакции служат змеевиковые холодильники, расположенные на тарелках колонны. Конденсатор и колонна изготавливаются нз хромоникелевой стали. [c.267]

Нефтесодержащие сточные воды, прошедшие очистку на узле нефтеулавливания, поступают в реагентную установку, где в них добавляются реагенты, и оттуда в смесители. Эти воды после смесителей направляются на аэротенки-смесители I ступени аэрации и далее в радиальные отстойники, где они отстаиваются, в результате чего на дне оседает шлам. [c.36]

Бензол из сборника 8 и серная кислота подаются насосом 32 в смеситель 9. Смесь кислоты и бензола из смесителя направляется в регенератор 10, где кислота для регенерации разбавляется водой. [c.87]

Аммиачно-воздущная смесь из смесителя направляется в контактный аппарат 17, где на 16 платиноидных сетках аммиак при 860—900° С окисляется до окиси азота. Нижняя часть контактного аппарата и соединительная труба охлаждаются водой. [c.312]

Обработанное щелочью масло из дискового смесителя направляется в центробежный сепаратор 7, в котором образовавшийся соапсток отделяется от масла. Для снижения вязкости соапстока и облегчения его отделения от масла в сепаратор подают горячую умягченную воду. Необходимую для работы линии горячую воду централизованно готовят в резервуаре 22, из которого насосом 23 подают в трубопровод II общей разводящей сети. Отделяющийся в сепараторе 7 соапсток непрерывно стекает по трубопроводу III в шестеренный насос 21. Этот насос откачивает соапсток в сборный резервуар для обработки или отгрузки. [c.70]

Дымовые газы из смесителя направляются через фурменное кольцо в печь, 1де они обогревают слой угля, после чего выбрасываются через свечу в атмосферу. [c.67]

Промывка фосфогипса на втором фильтре ведется водой, и получаемая здесь промывная вода направляется в смеситель. Фильтрат, образующийся после фильтрации на втором фильтре суспензии из смесителя, направляется на промывку фосфогипса на первом фильтре. При фильтрации на первом фильтре пульпы из экстракторов образуется так называемый основной фильтрат, а при промывке фосфогипса — промывной фильтрат. Часть основного фильтрата отводится в качестве готового продукта — экстракционной фосфорной кислоты, — а часть смешивается с промывным фильтратом и возвращается на экстракцию в виде раствора разбавления. [c.122]

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Пар в дистиллер поступает через колокол, к которому крепится специальный отбойник для защиты отверстий вывода суспензии от прямого попадания пара. В верхней части устройства ввода пара имеются отверстия со съемными крышками, через которые пар может выходить непосредственно под первую тарелку. С помощью этих отверстий регулируется соотношение количества пара, подаваемого под колокол и под тарелку. Правильный подбор этого соотношения позволяет стабильно выводить суспензию из аппарата без накопления твердых частиц на днище нижней царги и с уменьшением проскока пара в испаритель. Парогазовая смесь выходит из дистиллера и через сепарационное пространство смесителя направляется в теплообменник дистилляции. Можно направлять парогазовую смесь из дистиллера в теплообменник дистилляции через брызгоотделитель. В этом случае выделяющийся в смесителе аммиак подается в нижнюю часть ТДС (но не в трубопровод парогазовой смеси из ДС в ТДС). При увеличении сепарационного пространства в дистиллере практически сокращается брызгоунос и установка брызгоотделителя на линии подачи парогазовой смеси из ДС в ТДС не требуется. [c.158]

Разработаны схемы непрерывного производства смазок с получением мыла в процессе варки. Принципиальная схема изготовления смазки по этому методу заключается в следующем. Жир или жирные кислоты и суспензию гидроокиси металла в масле закачивают в реторту. Смесь из реторты при помощи насоса заставляют циркулировать через теплообменник, где она нагревается до 150—165°. При такой температуре и интенсивном перемешивании омыление жира заканчивается за 30—45 мин. После этого циркуляцию смеси прекращают и готовая мыльная основа поступает из реторты в смеситель непрерывного действия. В этом смесителе основа смешивается с нужным количеством минерального масла. Смазка из смесителя направляется на охлаждение, механическую обработку и далее на упаковку [51]. [c.387]

Двуокись углерода подают в карбонизатор из баллона 2. Предварительно она проходит через смеситель 3, где смешивается с воздухом до той или иной концентрации в пределах от 15 до 50% СОг. Воздух поступает из воздуходувки 4. Воздух и СОг проходят соответственно через реометры 5 и 6, при помощи которых устанавливают и регулируют расход отдельных потоков Расход СОг устанавливают в пределах от 3 до 10 дм /час, а воздуха— от 15 до 25—30 дм час. В соответствии с этим подбирают и градуируют капилляры реометров 5 и 5. Ресиверы 7 ш 8 позволяют предупредить слишком большие колебания жидкости в реометрах при установке газовых потоков. С этой целью рекомендуется также иметь отводные линии от баллона и воздуходувки в вытяжной шкаф ( на выхлоп ). Кроме того, на линиях сообщения газа и воздуха со смесителем также необходимо установить краны или винтовые зажимы (не показанные на рисунке), служащие для регулировки потоков газа и воздуха. Вначале пропускают ток воздуха и СОг по отводным линиям при закрытых кранах на линиях к смесителю. Затем, постепенно перекрывая отводные линии и открывая линии к смесителю, направляют газ и воздух в систему, установив требуемый расход по реометрам. Для контроля состава газа время от времени отбирают пробы его при помощи тройника 9 с краном, присоединяя его непосредственно химическому газоанализатору с дву-1МЯ пипетками, заполненными одна раствором щелочи для поглощения СОг, а другая—пирогаллолом для поглощения Ог. [c.298]

Развитие конструирования смесителей направлено на дробление смешивающихся потоков на мелкие струи и увеличение турбулентности потоков механическими средствами (завихрители, плохо обтекаемые вставки и пр.). В теории смешения газовых потоков используют в настоящее время модель Прандтля, основанную на переносе количества движения, и модель Тейлора, основанную на поперечном переносе завихренности . [c.204]

Наиболее безопасно беспламенное сжигание в печах газообразного топлива, которое достигается при предварительном смешении газа с воздухом. Устройство беспламенной (короткофакельной) горелки показано на рис. 33. Газ поступает в смеситель горелки под давлением и с большой скоростью направляется в камеру смешения "через сопло. Необходимый для смешения [c.133]

Б качестве растворителя-разбавителя применяют обычно бен-, зиновую фракцию парафинистых нефтей плотностью 0,724— 0,727, кипящую в пределах 75—135° (нафта). Б более совершенных вариантах этого процесса в качестве растворителя используют технический гептан или гексан, которые обладают меньшей растворяющей способностью в отношении парафинов и дают более низкую вязкость рабочего раствора. Перед смешением сырье нагревают до такой степени, чтобы температура раствора в сборном резервуаре была 50—60°. Иногда смесь сырья с растворителем пропускают перед смесителем через однопоточный (т. е. типа труба в трубе ) подогреватель. Далее раствор сырья направляют для охлаждения и кристаллизации в кристаллизационные башни, которые представляют вертикальные сосуды, оборудованные внутри вертикальными охлаждающими змеевиками. В первых по ходу раствора башнях раствор для экономии холода охлаждают депарафинированным продуктом, отходящим из центрифуг на регенерацию. В последних башнях охлаждение ведут испарением жидкого аммиака в змеевиках. [c.175]

Отстоявшуюся суспензию комплекса по выводе из вибрационного отстойника смешивают с растворителем (легкой бензиновой фракцией) для извлечения удержанного депарафинированного продукта и через поточный смеситель 11 направляют во второй вибрационный отстойник 12. Промывочный раствор, освободившийся от комплекса в отстойнике 12, направляют на регенерацию [c.216]

Парафин и спиртовой раствор промывки, нагнетаемый насосом 9 из отстойника 29 ступени II, проходят смеситель 24, холодильник 25 и поступают в отстойник 26 ступени I. Далее парафин, промытый водой в смесителе 27 и подогревателе 28, поступает в отстойник 29 ступени II, откуда насосом 10 его направляют в блок разгонки. [c.89]

Очищаемый дистиллят насосом 1 подается в смеситель 2 туда же насосом 3 закачиваются свежий 6 %-ный и рециркулирующий растворы щелочи. Из смесителя продукты поступают в низ электроразделителя 4, где под действием электрического поля происходит слияние эмульсионных капелек, что и ускоряет их осаждение. Очищенный продукт, выходящий с верха электроразделителя 4, направляется в смеситель 5, где контактирует с химически очищенной водой, и поступает далее в электроразделитель 6 для отделения промывной воды. Очищенное и промытое дизельное топливо, выходящее с верха электроразделителя 6, направляется в резервуар. [c.117]

Полученная смесь подается из смесителя 5 в реактор 6. Реактор представляет собой змеевик из вертикальных труб длиною 150—400 м. Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 5 (в пенной системе) и продолжается в змеевике реактора 6. Для съема тепла экзотермической реакции окисления в межтрубное пространство реактора 6 вентилятором подается воздух. Смесь продуктов реакции из реактора 6 поступает в испаритель 10, в котором газы отделяются от жидкости. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления, пары нефтепродуктов и воды направляются через аппарат воздушного охлаждения И в сепаратор 14. С верха сепаратора отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится в топку 16 для дожига газов окисления перед выводом их в атмосферу. [c.107]

Стабильный бензин центробежным насосом 1 подается в смеситель 2, где смешивается со свежим 12 %-ным раствором щелочи и рециркулирующим отстоявшимся раствором щелочи из отстойника 3. Часть отстоя отводится в канализацию. Очищенный продукт промывается водой в смесителе 4, отделяется от воды в отстойнике 5 и направляется в промежуточные сборники установки или резервуары товарного парка. Промывные воды с низа отстойника 5 выводятся в канализацию. [c.116]

Сырье насосом 1 подается в диафрагмовый смеситель 2, туда же насосом 3 закачивается циркулирующий раствор щелочи. Смесь поступает в нижнюю часть тарельчатой колонны 4, в верхнюю часть которой дозировочным насосом 5 подается свежий раствор щелочи. С низа колонны 4 избыток отработанного раствора щелочи отводится в канализацию. Очищенный продукт с верха колонны направляется под нижнюю тарелку колонны 6 для промывки химически очищенной водой, подаваемой наверх. Промывная вода с низа колонны 6 направляется в канализацию [c.116]

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]

Пары о-ксилола из обогреваемого водяным наром испарителя поступают в смеситель, где смешиваются с предварительно фильтрованным воздухом, сжатым до необходимого давления и подог эетым (рис. 169). Полученная таким образом газовая смесь подается в реакционную печь. Катализатор п печи находится в трубчатом коллекторе, окруженном соляной ванной для отвода тепла. Соляной раствор непрерывно циркулирует через холодильник. Выходящие из печи газы поступают в котел, где отдают свое тепло для генерации водяного пара, а затем направляются в конденсатор, где происходит полная конденсация их. Отсюда твердый продукт периодически отбирают в плавильную установку, где он освобождается от влаги. В заключение продукт подвергают перегонке, отбирая в качестве главной фракции фталевый ангидрид. [c.263]

Из системы пневмотранспорта технический углерод улавливается циклонами 17, а воздух доочи-щается от остатков частиц углерода в рукавном фильтре 18. Из фильтра очищенный воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором 19, а технический углерод из аппаратов 17 и 18 через шлюзовые затворы шнековыми транспортерами подается в бункер-уплотнитель 20, где освобождается от воздуха и уплотняется. Из аппарата 20 через шлюзовый затвор технический углерод поступает в один из двух смесителей-грануляторов 21, куда одновременно подается вода или связующий раствор, подготовленный в смесителе 22. В смеситель направляют также подогретую воду и связующее из приемника с помощью дозирующего насоса. [c.110]

Первоначально пробные синтезы проведены с обычным лабораторным смесителем с числом оборотов перемешивающего устройства 50-100 об/мин. После начала синтеза через 15-20 мин наблюдалось пастообразование и комкование реакционной массы, перемешивание затруднялось, синтез прекращался. Было предположено, что если в синтезе использовать порошкообразные исходные реагенты и реакцию перевести в псевдоожиженный слой, то пастообразование может прекратиться. Для этого была разработана специальная конструкция реактора. Кинетические исследования проводили в реакторе, представляющем собой цилиндрический аппарат с прозрачным корпусом, снабженный двумя лопастными смесителями, расположенными соосно на валу. Расстояние между смесителями можно регулировать. Частота вращения перемешивающего устройства от 50 до 2000 об/мин. Лопасти смесителя закручены таким образом, что нижний смеситель направляет реакционную массу вверх, а верхний смеситель направляет вниз. Этим достигается проведение реакции в пространстве между двумя смесителями во взвешенном состоянии. [c.8]

На промыслах Калифорнии гравий для таких смесителей за-адеияется биты УГ стеклом размером от 6 до 12 жЫ. Эмульсия й химический препарат поступают в нижнюю часть этого смесителя, направляются вверх через набивку из гравия или битого стекла н выходят из верхней части колонны. [c.46]

Горелками беспламенного или поверхностного горения называются устройства, в которых сжигается предварительно подготовленная газовоздушная смесь, проходящая через поры или каналы огнеупорного (керамического) насадка. В одних горелках (рис. 8) поток из смесителя направляется в распределительную камеру и далее в каналы, образованные керамическими призмами. В других — газовоздушная смесь проходит через керами- [c.18]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 32). Сырье, изопропиловый спирт и бензин, из емкостей 1, 2, 3 направляют через поточный смеситель 4 и аппарат 5 в реактор комплексообра-зованпя 6. Аппарат 5 работает как нагреватель или охладитель в зависимости от температуры поступающего в него раствора. Два установленных реактора 6 работают попеременно. [c.209]

Пройдя подогреватель 32, смесь разделяется в отстойнике 33 ступени I. С низа отстойника 33 раствор промывки отводится в сборник 30. Во П ступени в смесителе 34 депарафинат отмывается от спирта раствором промывки, подаваемым насосом 12 из отстойника 38 ступени П1. Смесь затем разделяется в отстойнике 35. Далее депарафинат с подаваемой извне водой, пройдя смеситель 36 и холодильник 37, поступает в отстойник 38 ступени П1. После каплеукрупнителя 39 и дополнительного отстойника 40 депарафинат (дизельное топливо) насосом 13 направляется в резервуар. [c.90]

Сконденсированная основная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так называемый черный соляр ) собирается в нижней части сепаратора 14, откуда центробежным (или поршневым) насосом отводится через холодильник в сборник топлива. Черный соляр используется в качестве компонента топочного мазута. В испарителе 10 накапливается окисленный битум. С низа испарителя 10 битум забирается поршневым насосом 9 и подается в качестве рециркулята в смеситель 5. Коэффициент рециркуляции зависит от марки получаемого товарного битума. Избыток окисленного битума забирается поршневым насосом 12 и направляется через аппарат воздушного охлаждения 13 в приемники битума (битумораздаточники). [c.107]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология