Синтез метанола агрегаты

В производстве метанола при удалении ледяной пробки из отвода, ведущего от коллектора водорода к аппарату синтеза метанола, загорелся газ. Продувку вели через разболченное фланцевое соединение. Коллектор водорода и его отводы к агрегатам не были изолированы. [c.190]

Основными задачами проектных и исследовательских работ в части синтеза метанола являются увеличение мощности колонн с доведением производительности агрегата до 100 ООО т в год по метанолу-сырцу, увеличение механической прочности и активности катализаторов синтеза, усовершенствование применяемых катализаторов, разработка новых конструкци насадок колонн синтеза, разработка методов тщательной очистки газа от масла и карбонилов железа. [c.10]

В течение срока службы катализатора синтеза метанола его активность существенно падает, что компенсируется в процессе промышленной эксплуатации изменением температурного режима, давления, кратности циркуляции. Вследствие этих причин состав синтез-газа, поступающего на вход в реактор, изменяется в течение кампании. Поэтому расчеты проводились при различных активностях катализатора и составах газа, соответствующих промышленному агрегату, синтез-газ на котором получают паровой конверсией природного газа. [c.223]

Рис. 2. Схема агрегата синтеза метанола

На рис. П-32 и П-ЗЗ приведены два варианта схемы агрегата высокотемпературной конверсии природного газа под давлением 30 ат для получения газа, используемого в производстве аммиака. На рис. П-34 дапа аналогичная схема применительно к газу для синтеза метанола. [c.137]

АГРЕГАТЫ СИНТЕЗА МЕТАНОЛА [c.433]

Агрегат с совмещенной насадкой колонны синтеза показан на рис. У-16 (стр. 435). Свежий газ сжимается компрессором от давлепия 9 ат до 300 ат, проходит последовательно масляный фильтр 2 и угольный фильтр 3 и направляется в отделитель 9 угольной пыли и влаги, в который подается также газ из циркуляционных турбокомпрессоров 8. В отделителе 9 свежий и циркуляционный газы смешиваются, и газовая смесь несколькими потоками входит в колонну 4 синтеза метанола. [c.433]

Схема агрегата синтеза метанола с поршневым циркуляционным компрессором отличается от описанной схемы тем, что после циркуляционного компрессора устанавливают масляный фильтр. [c.433]

Агрегаты синтеза метанола с совмещенной насадкой колонны отличаются следующими существенными преимуществами перед агрегатами с несовмещенной насадкой [c.433]

Существуют также агрегаты синтеза метанола с использованием тепла реакции для получения водяного пара по двухконтурной схеме (в полочных колоннах) 1. [c.433]

АППАРАТУРА АГРЕГАТОВ СИНТЕЗА МЕТАНОЛА [c.433]

Рис. У-15. Схема агрегата синтеза метанола с несовмещенной насадкой колонны синтеза

Холодильник-конденсатор. Водяные холодильники-конденсаторы в агрегатах синтеза метанола аналогичны конденсаторам, применяемым в процессе синтеза аммиака. Наиболее распространен конденсатор типа труба в трубе , основным преимуществом которого является высокий коэффициент теплопередачи (вследствие большой скорости теплоносителей). Однако такие конденсаторы громоздки и нуждаются в усовершенствовании. На изготовление их наружных труб, не участвующих в теплообмене, расходуется большое количество металла, трубы с трудом очищаются от накипи и других осадков. Для нормальной работы конденсаторов большое значение имеет очистка воды. [c.438]

Электроэнергия в агрегатах синтеза метанола расходуется в основном на питание электродвигателя циркуляционного насоса, а также на разогрев колонны синтеза и восстановление катализатора при пуске агрегата. Таким образом, чем выше перепад давления в цикле и чаще замены (перегрузки) катализатора в колонне синтеза, тем больше расход электроэнергии. [c.442]

Расчеты агрегатов синтеза метанола 445 [c.445]

Расчеты агрегатов синтеза метанола 1А1 [c.447]

Расчеты агрегатов синтеза метанола 453 [c.453]

Расчеты, агрегатов синтеза метанола 455 [c.455]

Расчеты агрегатов синтеза метанола 457 [c.457]

Расчеты агрегатов синтеза метанола 459 [c.459]

Расчеты, агрегатов синтеза метанола 461 [c.461]

Расчета агрегатов синтеза метанола 463 [c.463]

Расчеты агрегатов синтеза метанола 465 [c.465]

Расчеты агрегатов синтеза метанола 467 [c.467]

Следствием поиска новых путей явилось предложение перерабатывать природный газ на месте производства в метанол, транспортировать метанол к месту потребления в обычных танкерах и затем подвергать регазификации у потребителя. Это предложение стало возможным в результате значительного усовершенствования процесса производства метанола, в результате чего резко увеличилась производительность агрегатов для синтеза метанола и значительно снизилась его стоимость [44]. По этой причине можно ожидать значительного увеличения производства метанола и резкого снижения его стоимости. [c.66]

В 60-е годы были разработаны и построены агрегаты для производства метанола мощностью 35—40 тыс. т в год, и синтез Осуществляли под давлением 31 МПа на цинк-хромовом катализаторе из газа, полученного парокислородной конверсией природного газа. Эти агрегаты отражали все достижения того времени в области синтеза метанола под высоким давлением. [c.7]

Заметим, что для некоторых машин показатели из второстепенной группы д1огут стать показателями главными и наоборот. Например, по коэффициенту экспансивного использования и коэффициенту интенсивного использования определяют надежность газовых компрессоров, турбокомпрессоров коллекторных схем, колонн синтеза метанола, агрегатов конверсии природного газа, рекуперационных машин и плунжерных насосов. [c.34]

В настоящее время разработаны колонны синтеза диаметром 1000 мм и высотой 18 с доведением мощности агрегата синтеза метанола до 60 ООО ш1год по сырцу. Отличительной особенностью этих колонн является применение каталитической насадки, совмещенной с теплообменными устройствами, что дает возможность организовать процесс теилосъема внутри колонны, позволяет отказаться от выносных теплообменников и исключить опасные в эксплуатации горячие поковки и трубопроводы [4]. [c.8]

Таким образом, расчеты показали следующие преимущества нестационарного способа синтеза метанола перед стационарным 1) повышение выхода метанола, что для промышленного агрегата с ностоянной производительностью равносильно понижению кратности циркуляции 2) отсутствие необходимости в использовании рекуперативных теплообменников и байпасов холодного газа 3) понижение гидравлического сопротивления вследствие упрощения реакторного узла 4) возможность автотермичной работы с низкой входной температурой 5) возможность автотермичной переработки продувочных газов с малым содержанием оксидов углерода. [c.224]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Конструкции корпуса и других элементов реактора существенно зависят от давления, при котором протекает реакция. Реакторы низкого давления (контактные аппараты, конвертеры) имеют обычно сравнительно тонкостенный сварной цилиндрический корпус, непосредственно к которому крепят решетчатые полки с катализатором. Штуцера для подвода и отвода реагентов обычно приварены к боковой стенке корпуса, В качестве корпусов реакторов высокого давления (10—100 МПа) применяют цельнокованые, ковано-сварные или многослойные сварные цилиндрические толстостенные сосуды (из стали 22ХЗМ), закрытые массивными плоскими крышками (рис, 4,40), Реагенты подводят и отводят через крышки боковые штуцера применяют редко. Для герметизации соединения корпуса и крышки в последнее время используют преимущественно двухконусный самоуплотняющийся затвор, Такие реакторы применяют в основном для синтеза аммиака и метанола (колонны синтеза). Реакция происходит в катализаторной коробке (насадке колонны), закрепленной с зазором относительно корпуса, В зазоре циркулирует холодный синтез-газ, охлаждающий корпус и стенку катализаторной коробки и этим защищающий их от перегрева и соответствующей потери прочности материала стенки, а также от температурных напряжений. Создание крупных колонн синтеза и агрегатов большой единичной мощности обусловлено развитием сварочной техники, в частности электрошлаковой сварки, позволяющей сваривать толстые детали. [c.286]

Наличие в технологическом сведем пае компонентов, не участ-вуюощх в синтезе метанола (в дальнейшем ем называть их инертными газами), существешю влияет на проиаводитмьность метанольных агрегатов. [c.144]

Характер полученншс зависимостей подтверждается экспериментальными данными. Влияние содержания инертов в свежем газе на превращение целевых компонентов в процессе синтеза метанола показано на рис. 3, где представлены данные, полученные при обработке показателей работы агрегатов синтеза метанола НЗСП. Видно, что чем меньше исходное содержание инертов, тем выше процент превращения. Влияние содержа] инертов возрастает при увеличении нагрузки на катализатор синтеза метанола. Эти зависимости объясняются тем,что при прочих постоянных условиях синтеза рост инертов в свежем газе означает снижение парциального давления реагирующих компонентов. [c.153]

Промотированные натрием поглотители хлора (напр., Katal o 59-3) широко использовались для очистки сырьевого газа на агрегатах синтеза метанола, аммиака и водорода. Было показано, что доминирующим механизмом удаления хлора была именно реакционная адсорбция, а не простая хемосорбция, т.е. ёмкость поглотителя в первую очередь определялась количеством натрия, в то время как влияние площади поверхности и парциального давления газа было второстепенным. [c.10]

Результаты обследования промышленных агрегатов подтвердили применимость обоих кинетических уравнений в промышленных условиях. Данные по колоннам синтеза аммиака имеются в работе [1]. На рис. 1 приведено замеренное и рассчитанное распределение температуры и кон-пентрации в колонне синтеза метанола. Как видно, наблюдается удовлетворительное совпадение как по производительности, так и по температурному режиму. [c.146]

Чтобы учесть влияние катализаторных ядов на выход метанола (для создания определенного запаса производительности агрегатов синтеза метанола по сравнению с пх расчетной производительностью), в формулу (У-9) вводят коэффициент < 1, соответственно понижающий значение 2 . Для начала кампании агрегата синте ш метапола принимают К = 0,9, в среднем за кампанию К = 0,75. Введение этого коэффициента позволяет приблизить результаты лабораторных испытаний катализаторов синтеза метанола к практическим результатам, достигаемым в промышленных агрегатах. При этом общий понижающий коэффициент к опытным данным для начала кампании (н. к.) составит [c.417]

Рис. У-16. Схема агрегата синтеза метанола с совмещенной насадкой колонны синтеза и с турбоциркуляционными компрессорами

Основные показатели технолоп ческого режима синтеза метанола приведены ниже. При проектировании агрегатов синтеза метанола под давлением 300 ат принимают следующие исходные данные [c.439]

Под давлением 400 ат при низком содержании инертных газов в цикле и соотношении (На СО) < 6 синтез метанола проводить сложнее из-за трудностей отвода тенла реакции и регулирования температурного режима процесса. Для обеспечения равномерной производительности агрегатов синтеза метанола в течение всего пробега катализатора (кампании) целесообразно увеличивать давление в системе по мере снижения активности катализатора. Для большинства отечественных установок синтеза метапола принято давление 300 ат. [c.440]

Метанол-сырец, получаемый в цехе синтеза метанола, направляется на склад, откуда перекачивается в отделение ректификации в колонну 1 агрегата обезэфиривания. Перед поступлением в колонну в линию метанола-сырца дозируется 7%-ный [c.470]

Рассмотрим подробней эти тенденции. В настоящее время до 90% продукции химической и нефтехимической промышленности получают с использованием каталитических процессов. Разработка и применение высокоактивных хромооксидных катализаторов позволили, например, в производстве полиэтилена высокого давления не только резко повысить мощность агрегатов (до 100 тыс. т/год), но и значительно упростить технологическую схему производства, исключив стадии отмывки и регенерации катализатора. Благодаря новым катализаторам синтеза метанола процесс удается осуществлять при 5 МПа и 260—290 °С вместо 25 МПа и 300—400 С, отвечающих традиционной технологии. Исключительную роль в разработке и промышленном продвижении новых катализаторов играет Международный координационный центр стран СЭВ по промышленным катализаторам, основанный по инициативе академика Г. К. Борескова при Сибирском отделении АН СССР в Новосибирске. [c.215]

Именно такой способ подротовки исходного газа применяется на большинстве вновь создаваемых крупных агрегатах производства метанола. Так как синтез метанола в крупных агрегатах осуществляется на медьсодержащих катализаторах, к содержанию в газе соединений серы, хлора, мышьяка и др. предъявляют повышенные требования. Например, содержание соединений серы не должно превышать 0,1 мг/м , а хлоридов — 0,01 мг/м Способ очистки газа зависит от вида используемого сырья. При использовании природного газа обычно применяют двухступенчатую очистку газа от соединений серы. Вначале гидрируются органические соединения серы до сероводорода на никель- или кобальтмолибденовом катализаторе при 380—400 °С, затем образовавшийся сероводород поглощается активным оксидом цинка [10, И]. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология