Синтез метанола производительность агрегатов

Основными задачами проектных и исследовательских работ в части синтеза метанола являются увеличение мощности колонн с доведением производительности агрегата до 100 ООО т в год по метанолу-сырцу, увеличение механической прочности и активности катализаторов синтеза, усовершенствование применяемых катализаторов, разработка новых конструкци насадок колонн синтеза, разработка методов тщательной очистки газа от масла и карбонилов железа. [c.10]

В промышленности применяется катализатор из более крупных зерен (таблетки 9X9 мм) или несколько меньших. Поэтому выход метанола в промышленных условиях значительно ниже, чем в лабораторных, и лабораторные данные могут быть использованы дпя расчета выхода метанола в промышленных колонках п определенпя производительности агрегатов синтеза только после их дополнительной корректировки. I [c.415]

ООО и более. Это обеспечивает высокую производительность агрегата синтеза нри низком съеме метанола (Д% СНаОН) и низком значении Д<р (условное повышение температуры газа при реакции в адиабатических условиях) без перегрева катализатора в горячей точке. [c.436]

Следствием поиска новых путей явилось предложение перерабатывать природный газ на месте производства в метанол, транспортировать метанол к месту потребления в обычных танкерах и затем подвергать регазификации у потребителя. Это предложение стало возможным в результате значительного усовершенствования процесса производства метанола, в результате чего резко увеличилась производительность агрегатов для синтеза метанола и значительно снизилась его стоимость [44]. По этой причине можно ожидать значительного увеличения производства метанола и резкого снижения его стоимости. [c.66]

Изучение кинетики синтеза метанола способствует раскрытию механизма этого сложного гетерогенно-каталитического процесса, а установление строгих кинетических закономерностей позволит определить оптимальные условия его ведения при экономически приемлемой производительности реакционного пространства, рассчитать реактор синтеза с оптимальными характеристиками (объем катализатора и его распределение в каталитической зоне, распределение реакционных газовых потоков, обеспечение рационального отвода тепла реакции), а также позволит разработать математическую модель процесса и оптимизировать его. Выяснение указанных факторов на основании кинетического анализа особенно актуально при создании крупно-тоннажных однолинейных агрегатов, одним из наиболее важных критериев функционирования которых является надежность и стабильность. [c.61]

В Советском Союзе и за рубежом существуют технологические схемы производства метанола, которые фактически являются очисткой конвертированного газа от оксида углерода, например в процессе получения водорода. В этом случае соотношение Н2 СО в циркуляционном газе очень высокое и достигает 16—25. Для подобных схем присутствие диоксида углерода в исходном газе вредно, так как увеличивается расход водорода в отделении синтеза метанола, повышается содержание воды в метаноле-сырце и одновременно снижается производительность агрегата. Очистка газа от диоксида углерода в данном случае необходима. [c.77]

Из сказанного выше следует, что для достижения максимальной производительности синтез метанола на цинк-хромо-вом катализаторе необходимо проводить при наибольших давлении и объемной скорости газов, при температуре около 360 °С, соотношении Н2 СО = 4 и более мелком зерне катализатора. В промышленной же практике не всегда целесообразно осуществлять процесс в условиях получения максимального выхода продукта. Например, использование мелкозернистого катализатора создает высокое сопротивление в агрегатах чрезмерное повышение давления осложняет аппаратурное оформление и вызывает рост капитальных вложений при соотношении Н2 С0 = 4 метанол-сырец загрязнен побочными продуктами, что затрудняет его очистку, и т. п. Поэтому при выборе технологического режима в промышленности руководствуются не столько условиями максимальной производительности, сколько техникоэкономическими данными и техническими возможностями, так как в итоге именно последние имеют решающее значение. [c.79]

Изменение производительности промышленных колонн синтеза метанола в зависимости от технологических параметров исследовалось на агрегатах с несовмещенной полочной насадкой колонны (внутренний диаметр 800, 1200 и 1200 мм, высота 12, 12 и 18 м соответственно). Давление в системе менялось от [c.80]

Конструкции колонн синтеза метанола при низком давлении существенно отличаются от описанных выше. Вследствие снижения температуры синтеза до 220—280 °С колонна не имеет насадки. Температурный режим поддерживают подачей холодного газа. В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа (рис. 3.41). Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от [c.119]

Производительность компрессоров исходного газа определяется мощностью агрегатов синтеза или всего производства метанола, циркуляционных, кроме того, — принятым режимом синтеза метанола. [c.120]

Для агрегатов малой и средней мощности можно отметить следующие направления снижения себестоимости метанола повышение степени использования основных фондов за счет мобилизации имеющихся резервов, повышение производительности труда, экономия сырья и материалов и снижение энергетических затрат при эксплуатации производств в оптимальных условиях [108]. Перевод производств метанола при высоком давлении на низкотемпературные катализаторы приводит к увеличению производительности агрегатов и повышению качества метанола-сырца, т. е. достигается лучшее использование основных фондов, снижаются энергетические и сырьевые затраты. Применение воздушного охлаждения при синтезе и ректификации не только снижает сырьевые и энергетические затраты, но и уменьшает опасность загрязнения метанолом водных ресурсов. [c.124]

Промышленный синтез метанола относится к числу наиболее отработанных гетерогенно-каталитических процессов, характеризующихся достаточно высокой селективностью, технологичностью и производительностью. В настоящее время единичные мощности агрегатов по производству метанола доведены до 0,7—0,8 млн т/г Сооружаются установки мощностью 1,6 млн т/г и проектируются установки с единичной мощностью свыше 30 млн т/г. [c.351]

Результаты обследования промышленных агрегатов подтвердили применимость обоих кинетических уравнений в промышленных условиях. Данные по колоннам синтеза аммиака имеются в работе [1]. На рис. 1 приведено замеренное и рассчитанное распределение температуры и концентрации в колонне синтеза метанола. Как видно, наблюдается удовлетворительное совпадение как по производительности, так и по температурному режиму. [c.146]

Производительность ТЦК довольно высока — 300—700 м 1ч сжатого газа при давлении нагнетания 300—450 ат и перепаде давлений в системе приблизительно 14—25 ат. Поэтому ТЦК особенно пригодны для применения в агрегатах синтеза аммиака производительностью 300 т в сутки и выше они перспективны также в системах синтеза метанола. Целесообразно устанавливать ТЦК в системах синтеза с однократной конденсацией, где особенно важно устранить попадание масла в циркуляционный газ (стр. 43). [c.350]

Выбор типа колонны синтеза метанола зависит от многих факторов, в основном от заданной производительности агрегата. При большой производительности выгоднее применять несовмещенные колонны, поскольку в этом случае размеры колонн другого типа будут очень большими, колонну труднее будет изготовить и затем доставить на завод. [c.265]

Это обусловлено разнообразием перерабатываемого в трубчатых печах сырья (от природного газа до жидких углеводородов типа легких бензинов), разным назначением технологических газов (для синтеза аммиака, метанола, высших спиртов, для получения технического водорода), а также производительностью агрегатов. [c.65]

Изменение производительности промышленных колонн синтеза метанола в зависимости от тех)нологических параметров исследовалось на агрегатах с несовмещенной насадкой колонны полочного типа (внутренний диаметр 800, 1200 и 1200 мм и высота 12, 12 и 18 м соответственно). Давление в системе менялось от 290 до 308 ат, температура по высоте колонны от 350 до 390 °С. [c.60]

Под давлением 400 ат при низком содержании инертных газов в цикле и соотношении (Нз СО) < 6 синтез метанола проводить сложнее из-за трудностей отвода тепла реакции и регулирования температурного режима процесса. Для обеспечения равномерной производительности агрегатов синтеза метанола в течение всего пробега катализатора (кампании) целесообразно увеличивать давление в системе по мере снижения активности кач ализатора. Для большинства отечественных установок синтеза метанола принято давление 300 ат. [c.440]

Весьма существенным фактором снижения капитальных затрат на производство метанола является увеличение производительности как отдельных агрегатов, так и всего цеха синтеза в целом. [c.20]

В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа. Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от 3,6 до 4,4 м). Для регулирования температуры в слое катализатора по высоте колонны предусмотрен ввод холодного газа. Смешение холодного газа [c.326]

Существенное влияние на выбор конструкции насадки и диаметра колонны оказывает перепад давления в колонне. Чтобы избежать утечки газа в местах уплотнений внутренних частей колонны, следует стремиться к уменьшению в ней перепада давления. Величина допустимого гидравлического сопротивления зависит от схемы агрегата синтеза и типа машин, применяемых для циркуляции газа. При использовании центробежных и поршневых компрессоров допустимый перепад давлений в колонне может достигать 8—10 ат, а при применении инжектора — 2 ат. Для колонн синтеза с малым перепадом давления и большой производительностью требуется больший диаметр, меньшая высота и отличающиеся от общепринятых конструктивные решения насадки. При выборе конструкции насадки необходимо в некоторых случаях учитывать возможность перехода с производства аммиака на производство метанола. [c.380]

Частые остановки конверторов метана на догрузки и перегрузки их катализатором ГИАП-3-6Н снижали производительность и технико-эко-номические показатели агрегатов синтеза аммиака и метанола, а также вызывали перерасход катализатора. [c.85]

Современные производства водорода и синтез-газа большой производительности располагаются, как правило, на открытых площадках. При плотной компоновке всего агрегата синтеза аммиака, водорода и метанола разрывы коммуникаций или аппаратов в отделениях синтеза вызывают загазованность трубчатых печей, части или всей площадки [c.155]

При увеличении объемной скорости газа производительность катализатора возрастает (рис. 19). В этой зависимости должен наблюдаться максимум, так как при дальнейшем повышении объемной скорости газа содержание паров метанола при выходе из колонны снижается, а после конденсации в лучшем случае остается постоянным. В промышленных условиях, учитывая возможности циркуляционных машин и сопротивление агрегата синтеза, наиболее приемлемой считают объемную скорость 10000 ч . Следует отметить, что влияние объемной скорости более благоприятно в условиях, далеких от равновесия. [c.64]

В соответствии с Директивами XXIV съезда КПСС об ускоренном развитии химической промышленности и расширении ассортимента химической продукции производство метанола и впредь будет расти высокими темпами. Уровень развития техники позволяет сейчас создать технологические схемы на основе новой прогрессивной технологии, оснастить их высокопроизводительным оборудованием. Новые мощные агрегаты синтеза метанола производительностью до 300 тыс. т в год и выше с применением турбокомпрессоров в энергетическом отношении будут практически автономны— для ведения процесса не потребуется подвода энергии и пара со стороны. Это позволит резко повысить технический уровень производства, улучшить качество продукции, снизить капитальные затраты и эксплуатационные расходы, повысить производительность труда и общую культуру производства. [c.7]

Таким образом, расчеты показали следующие преимущества нестационарного способа синтеза метанола перед стационарным 1) повышение выхода метанола, что для промышленного агрегата с ностоянной производительностью равносильно понижению кратности циркуляции 2) отсутствие необходимости в использовании рекуперативных теплообменников и байпасов холодного газа 3) понижение гидравлического сопротивления вследствие упрощения реакторного узла 4) возможность автотермичной работы с низкой входной температурой 5) возможность автотермичной переработки продувочных газов с малым содержанием оксидов углерода. [c.224]

На рис.49 представлена йечь, применяемая в агрегатах синтеза аммиака и метанола производительностью по природному газу (сырью) до 4000 м /ч. Объемная скорость по исходному газу до 500-550 ч" , давление в т убах 0,2-0,6 МПа. [c.165]

Чтобы учесть влияние катализаторных ядов на выход метанола (для создания определенного запаса производительности агрегатов синтеза метанола по сравнению с пх расчетной производительностью), в формулу (У-9) вводят коэффициент < 1, соответственно понижающий значение 2 . Для начала кампании агрегата синте ш метапола принимают К = 0,9, в среднем за кампанию К = 0,75. Введение этого коэффициента позволяет приблизить результаты лабораторных испытаний катализаторов синтеза метанола к практическим результатам, достигаемым в промышленных агрегатах. При этом общий понижающий коэффициент к опытным данным для начала кампании (н. к.) составит [c.417]

Проиэв одительность циркуляционных насосов регулируется с помощью байпаса, расположенного возле них. Кроме того производительность регулируют байпасом, соединяющим линию нагнетания после маслоотделителя 4 с линией всасывания. Маслоотделителей три — по числу агрегатов синтеза метанола, насадки в них нет, наружный диаметр 900 мм, высота 4000 мм. По мере накопления конденсата его спускают в сборники 14, в которых происходит расслоение на масло и грязный метанол. Выделяющимся при этом газом пользуются как топливом. После маслоотделителя 4 основная масса газа идет в межтрубное пространство теплообменника 6, где подогревается до 320°, а остальной газ через маслоотделитель 5 поступает в колонну синтеза 7 для ее охлаждения. Корпус теплообменника имеет такие же размеры, как корпус колонны синтеза,— внутпи его размещены трубки из марганцовистой бронзы. [c.20]

В свою очередь, следствием многотоннажности является, во-первых, применение в технологии аппаратов большой единичной мощности и, во-вторых, непрерывность производства. Так, например, единичная мощность агрегатов синтеза метанола уже достигает 300 тыс. т в год, а в перспективе не исключена возможность создания установок синтеза метанола с единичной мощностью 500 и даже 1 ООО тыс. т в год. В странах СНГ единичная мощность агрегатов производства этанола достигает 140, изопропанола - 100, агрегатов оксосинтеза — 120—150 тыс. т в год. Действующие установки дальнего зарубежья по производству фенола имеют производительность 120—150, а по ацетону - 75—90 тыс. т в год. [c.17]

Завод по производству метанола состоит из трех технологических линий. Каждая линия состоит из агрегата конверсии природного газа (метана и его гомологов), агрегата моноэтаноламиновой очистки (МЭАО) от двуокиси углерода, коллектора конвертированного газа, газгольдера, газового компрессора и агрегата синтеза метанола. Для циркуляции газа в агрегате синтеза применяются циркуляционные газовые компрессоры № 1 и 2. Производительность технологической линии равна производительности газового компрессора. Имея общий коллектор конвертированного газа, можно нагружать газ с газового компрессора любой технологической нитки на агрегат синтеза другой технологической нитки в случае выхода из строя агрегата синтеза данной нитки. [c.7]

В расчетах агрегата синтеза при заданной средней производительности и по принятому в материальном балансе цикла значению Zj объемн. % СН3ОН на 1 m метанола-сырца и соответственно гвых. объемн. % метанола-сырца (см. табл, V-34) определяют из формулы (V-28) Увх. (в м ч), пренебрегая значением zbx. (см. стр. 444). По составу газовой смеси на входе в колонну синтеза (из табл. V-34) вычисляют ее плотность п весовой расход газа (в кг/ч) [c.448]

Опыт эксплуатации производств метанола подтверждает отсутствие заметного влияния диоксида углерода на работу цинк-хромового катализатора. Так, при содержании в исходном газе до 5% (об.) СО2 катализатор работает без заметного снижения производительности в течение 12—18 мес, а в отдельных случаях и более длительный срок. Агрегаты синтеза эксплуатируются стабильно и автотермично. С увеличением содержания диоксида углерода в исходном газе и соотношения Нг СО степень превращения диоксида углерода за один проход газовой смеси через колонну возрастает (табл. 3.2). [c.76]

Производительность действующих агрегатов определяется из материального баланса цикла синтеза и нагрузки по исходному газу, поступающему в агрегат. Как известно из материа.чьного баланса, исходный газ расходуется на образование метанола Qш), образование воды Qв) и побочных продуктов (QD). Часть газа выводится из системы для поддержания постоянной концентрации инертных компонентов в цикле синтеза в виде постоянной продувки ( пр). Незначительная доля растворяется в метаноле-сырце iQr). Итак, общий расход равен [c.114]

Современные энерготехнологические схемы создаются для агрегатов производительностью 1350-1500 т/сут аммиака (или эквивалентных количеств метанола, технического водорода). Для современных агрегатов синтеза характерно сочетание большого технологического и энергетического оборудования, разнообразие протекаюиц1х в нем химических реакций, тепло- и массообменных процессов и процессов преобразования энергии. В то же время они представляют собой единое целое. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология