Катализаторы пробег

Катализатор ГКД-202 отличается от ГК-35 меньшим содержа — нием гидрирующих металлов (18 % масс.) изготавливается с использованием в качестве носителя алюмосиликата с добавкой цеолита обладает наилучшими показателями по механической прочности, межрегенерационному пробегу и сроку службы катализатора по активности в реакциях обессеривания находится на уровне катализаторов АКМ и АНМ. Этот катализатор является базовым для процессов гидроочистки реактивных и дизельных фракций — сырья процессов цеолитной депарафинизации. [c.211]

Содержание солей в нефтях, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы, обычно составляет 500 мг/л, а воды —в пределах 1 % (масс.). На переработку же допускаются нефти, в которых содержание солей не превышает 20 мг/л и воды 0,1 % (масс.). Требования к ограничению содержания солей и воды в нефтях постоянно возрастают, так как только снижение содержания солей с 20 до 5 мг/л дает значительную экономию примерно вдвое увеличивается межремонтный пробег атмосферно-вакуумных установок, сокращается расход топлива, уменьшается коррозия аппаратуры, снижаются расходы катализаторов, улучшается качество газотурбинных и котельных топлив, коксов и битумов. [c.8]

В колонне каталитической дистилляции концентрация пропилена в жидкой фазе поддерживается очень низкой (менее 0,15 масс. %), что сводит к минимуму побочную реакцию олигомеризации пропилена — основную причину дезактивации катализатора. Пробег катализатора составляет 2-3 года. Образующиеся полиалкилбензолы после фракционирования продукта реакции вместе с потоком бензола направляются в реактор переалкилирования на специальном цеолитном катализаторе. [c.854]

Рис, 1, Технологическая схема восстановления жирных кислот К-. ю— ia на суспендированном катализаторе (пробег № 2) 1—смеситель 2 —насос 3 — насос-дозатор высокого давления 4, 17 — подогреватели ВОТ 5, 6 — реакторы 7 — горячий сепаратор S — холодильник водорода 9 — сепаратор среднего давления 10 — сепаратор низкого давления , 11— холодильник легколетучих компонентов и водорода 12 — фильтр-пресс 13 — емкость для сырых спиртов 14, 16 — каплеотделители 15 — циркуляционный водородный насос 1в — электроподогреватель водорода. I— ввод водорода 11 — выход продуктов реакции 111—ввод катализаторной суспензии в жирных кислотах IV —карман для термопары. [c.148]

В качестве сырья использовали прямогонный бензин и бензин-рафинат. Пиролиз проводили при отношении водяного пара к сырью 1 0,75, среднем давлении в реакторе 0,2 МПа, оптимальной температуре пиролиза 785—790 °С, объемной скорости не выше 3 ч , что соответствует времени контакта 0,15—0,22 с [13, с. 42]. Суммарная длительность пробега установки на данном виде сырья составила 4050 ч и включала два непрерывных (без регенерации катализатора) пробега продолжительностью 1500 и 2000 ч. За весь период испытаний выходы основных продуктов оставались стабильными (табл. 1.4). [c.18]

Скорость реакции по данному маршруту теория связывает с числом пробегов реакции по этому маршруту в единицу времени в единице реакционного пространства, а для каталитических реакций —на единице поверхности катализатора. Пробег реакции характеризует превращение одного эквивалента, т. е. числа молей или молекул, соответствующих стехиометрическому уравнению реакции по данному маршруту, отвечая степени полноты реакции, равной единице (см. гл. И). Как видно, пробег реакции зависит от стехиометрии и число пробегов связано с выбором стехиометрических коэффициентов уравнения реакции по данному маршруту, оно может быть не только положительным, но и отрицательным (при соответствующих знаках стехиометрических коэффициентов). Однако эта неопределенность не должна влиять на соотношения ( .48)—( .51), так как число элементарных актов реакции не может зависеть от выбора стехиометрических коэффициентов, При переходе от набора стехиометрических коэффициентов уравнения реакции VI, Уз,. .., V, V. ....к набору ах ,. .., [c.158]

Температура. Правильно выбранный интервал рабочих температур обеспечивает как требуемое качество, так и длительность без-регенерационного пробега и общего срока службы катализатора. Для всех видов сырья сохраняется закономерность степень обессеривания возрастает с повышением температуры при том же уровне активности катализатора. Степень обессеривания оценивается отношением (в %) количества удаленной серы к исходной. [c.44]

Безостановочный пробег компрессора должен быть не менее без-регенерационного периода работы катализатора, в противном случае следует устанавливать резервный компрессор. Снабжение компрессоров электроэнергией должно быть по первой категории. [c.116]

Зависимость (111.20) применима и для расчета диффузии внутри пористых тел (катализаторов, сорбентов, ионитов) до того момента, пока радиусы пор не станут равными средней длине свободного пробега и процесс перейдет в кнудсеновскую область (см. стр. 50). [c.89]

Проведенные на различных видах сырья длительные пробеги позволили представить общую картину накопления отложений в цепом по слою катализатора (рис. 3.20). Отдельные эксперименты показали, что общая масса отложений может превысить массу исходного катализатора в 2,4 раза. [c.122]

Характерно, что объем пор, сохранившийся в конце пробега на обоих видах сырья, практически одинаков, Он представлен в основном макропорами, составляющими около 30% от объема макропор свежего катализатора. Наблюдаемая картина постепенного уменьшения среднего радиуса пор наряду со снижением объема микро- и макропор с увеличением времени работы катализатора позволяет сделать выводы о механизме дезактивации катализатора. [c.133]

Снижение объема пор по мере отработки катализатора согласуется с данными по увеличению загрязнений в объеме зерна-катализатора (см. табл. 3.10, рис. 3.37). При этом более резкое снижение объема пор в начале пробега согласуется с наблюдаемым более резко выраженным характером роста загрязнений. [c.136]

Весьма важным является определение конца пробега катализатора и тем более прогнозирование длительности его работы. Вследствие большого числа переменных, определяющих конечный результат, вопрос этот является весьма сложным и на сегодня пока отсутствует общепризнанный метод. Это определяется продолжительностью эксперимента по оценке общей длительности работы данного катализатора, на конкретном сырье, в определенных условиях, что делает весьма дорогим накопление в достаточном объеме экспериментального материала. [c.140]

В качестве перспективных мер, пб-видимому, можно рекомендовать в действующих и вновь проектируемых производствах полиэтилена низкого давления установку реакторов большего диаметра. Это позволяет уменьшить опасность зарастания аппаратов и увеличить пробег реакторов и систем циркуляции ПГС между чистками. Кроме того, из реакторов большего диаметра меньше уносится катализатора с ПГС, при этом снижается возможность полимеризации этилена в аппаратуре цикла. [c.116]

Имеются сообщения о применении более эффективных катализаторов, обеспечивающих непрерывный пробег аппаратов между чистками около 4000—8000 ч без существенной их забивки отложениями. [c.116]

Вместе с ПГС может уноситься часть катализатора, что может вызывать полимеризацию в аппаратуре системы циркуляции ПГС. Поэтому выходящую из реактора ПГС промывают органическим растворителем в безнасадочном скруббере для прекращения процесса полимеризации. Однако случаи уноса катализатора с ПГС в аппаратуру контура циркуляции все же наблюдаются. Поэтому в контуре и трубопроводах, холодильниках-конденсаторах, центрифугах в газодувке образуются полимерные отложения. Унос особенно велик в системах, в которых чрезмерно велика скорость ПГС, обусловленная малыми диаметрами аппаратов и большой нагрузкой по газу. Для предупреждения полимеризации этилена в контуре циркуляции в трубопровод на выходе ПГС из реактора также стали подавать смесь изопропанола с бензином. Внедрение способа частичной дезактивизации уносимого с ПГС катализатора позволило в несколько раз повысить пробег системы циркуляции между чистками и уменьшить вероятность создания аварийной обстановки на производстве. Следует обратить внимание на необходимость выбора оптимальных скоростей ПГС, выходящей из реакторов. Очевидно, необходимо строго регламентировать расход [c.116]

За последние десять лет н"а нефтеперерабатывающих заводах построено и введено в действие большое число установок каталитического крекинга разной мощности с пропускной способностью от нескольких сотен тонн сырья в сутки до крупных производственных единиц мощностью в несколько тысяч тонн сырья в сутки. Эти установки имеют продолжительные рабочие пробеги и довольно быстро выводятся на нормальный режим, который легко регулируется при изменении качеств сырья, катализатора, и т. д. [c.5]

Степень абразивного износа катализаторопроводов и задвижек, так жь как и измельчение катализатора, зависит от скорости в плотности потока и потери напора в задвижке. С целью удлинения рабочих пробегов во многих случаях на стояке устанавливают две задвижки, между которыми распределяется общая потеря напора. [c.142]

Существенное влияние на выход и качество получаемого метанола оказывает величина объемной скорости. При повышении объемной скорости увеличивается выход метанола-сырца с одновременным уменьшением в нем примесей. Однако новышение объемной скорости ограничивается активностью катализатора. В начале пробега работают при объемной скорости 40 ООО По мере того, как катализатор теряет активность, объемную скорость снижают до 20 ООО—25 ООО [c.8]

Большое влияние на показатели процесса прямой гидратации этилена оказывает качество применяемого катализатора, а также срок службы его. Применяемые в настоящее время промышленные фосфорнокислотные катализаторы при указанных выше параметрах ведения процесса имеют производительность по спирту 180—200 г/л катализатора в час и продолжительность работы 500 ч, после чего их необходимо регенерировать. Для увеличения длительности пробега катализатора и улучшения его качественных показателей на заводах прямой гидратации применяют подпитку катализатора, используя при этом техническую фосфорную кислоту. Добавка кислоты в количестве 250—300 г/ катализатора в час позволяет в несколько раз увеличить пробег катализатора. Введение раствора фосфорной кислоты в реактор гидратации осуществляется распылением его потоком парогазовой смеси либо паром высокого давления [19]. [c.34]

Применение платинового катализатора уменьшает отложение кокса и позволяет удлинить межрегенерационный пробег установки. [c.54]

На изменение свойств катализатора, его дезактивацию влияют высокие температуры процесса риформинга, а также вредные примеси, содержащиеся в сырье и циркулирующем водородсодержащем газе. Катализатор с течением времени покрывается коксом и сернистыми продуктами уплотнения. Количество образующегося кокса может достигать 3—5 % мае. на катализатор при 2—3 месячных пробегах установок и 9—10 % — при 5—6 месячных пробегах и жестком режиме. [c.12]

С. Однако, стабильность различается коренным образом. В жёстком режиме катализатор, запущенный по нетрадиционному методу проработал 281 час, а в традиционном варианте - 162 часа. При этом октановое число риформата в нетрадиционном варианте выше на 0,4 пункта. В результате компенсационный подъём температуры (стабильность катализатора) был в 1,7 раза ниже - 2,22°/сутки против 3,85°/сутки. Опыты, кроме того, различаются по концентрации водорода. В нетрадиционном варианте она выше на 1% об. начальная и на 3% конечная. В результате скорость снижения за время пробега ниже в 1,5 раза. Аналогично лучше и скорость снижения выхода катализата - также в нетрадиционном варианте она ниже в 1,5 раза. [c.71]

Весьма важны с точки зрения экономики процесса срок службы катализатора и продолжительность межрегенерационного периода. Применительно к зарубежным установкам, работавшим на платиновом катализаторе, различали регенеративный и нерегенеративный процессы. В первом случае установка может работать на более жестком режиме, так как один из реакторов периодически отключается для регенерации. При нерегенеративном процессе запасной реактор отсутствует и продолжительность пробега определяется стабильностью активности катализатора. [c.45]

В табл. 3.7 приведены показатели процесса ТИП при работе по двум вариантам. Выход продукта в процессе хайзомер ниже, чем в процессах низкотемпературной изомеризации и составляет 98%, а в процессе ТИП — около 97%. Однако, согласно [121], применение процесса ТИП для изомеризации пентан-гексановой фракции обеспечивает повышение выработки бензина с постоянным октановым числом до 85 (ИМ) за счет снижения жесткости каталитического риформинга, что дает также увеличение межрегенерацнонного пробега катализатора риформинга. [c.107]

Показано, что свойства катализатора в процессе работы изменяются. Индекс активности в течение пробега с 8 апреля по 1 июня снизился от 32,3 [c.198]

Увеличение содержания двуоксида натрия в катализаторе свидетельствует об отравлении катализатора щелочью. В период пробега на установку подавалось сырье, подвергшееся выщелачиванию и, следовательно, загрязненное щелочью. Эти, а также другие наблюдения свидетельствуют о необходимости проведения ремонтных и наладочных работ. [c.200]

Стабильность является одним из важнейших показателей качества катализатора, характеризующая его способность сохранять свою активность во времени. От нее зависят стабильность работы установок, продолжительность их межремонтного пробега, технологическое оформление, расход катали — загора, материальные и экономические затраты, вопросы охраны окружающей среды и технико — экономические показатели процесса и др. [c.82]

Фирма Union Oil of aliforraa опубликовала [10] результаты 27-месячного пробега установки гидрообессеривания мазута из смеси сернистых нефтей с использованием катализатора RF-11, имеющего гранулы с сечением трехлепестковой формы. С обеспечением высокой глубины удаления серы (87-94%) на катализаторе было переработано мазута 5,2 м /кг. Благодаря особой форме гранул и его поровой структуре катализатор характеризуется рядом преимуществ 1) большой емкостью по металлам при сохранении относительно высокой активности 2) меньшими размерами между поверхностью и наиболее удаленной точкой от поверхности в грануле, в результате наблюдается более эффективное использование гранул 3) меньшим перепадом давления в слое. [c.110]

Для процесса Ьотах и позднее R D Unibon фирма ПОР разрабатывает серию катализаторов для гидрообессеривания тяжелого дистиллятного сырья и отбензиненной нефти R D-5, R D-5a, R D-7, R D-8. Катализатор R D-8 прошел проверку в промышленных условиях при гидрообессеривании кувейтской нефти. Загруженный в реактор одностадийного варианта процесса он в течение 327 сут обеспечивал степень удаления серы 75%. После этого пробега катализатор обладал еще высокой активностью, хотя содержание отложившихся на нем металлов составляло 45% от всей массы катализатора. Этот катализатор рекомендуется использовать в I ступени двухстадийного процесса. Для П ступени рекомендуется использовать R D-7, R D-5a, характеризующиеся меньшей накопительной способностью по металлам, но обладающие высокой начальной активностью в реакции удаления серы [91, 92]. [c.112]

Выше указывалось, что в зависимости от перерабатываемого сырья, условий его переработки, характеристики и длительности работы катализатора может накопиться много отложейий. Масса отложений может превышать массу исходного катализатора. Состоят эти отложения в основном из углерода, ванадия, никеля, серы меньше содержится водорода, железа, натрия, кальция (табл. 3.12). Из данных таблицы можно заключить, что уровень содержания углерода определяется, в первую очередь, режимом процесса (пониженным давлением, см. п. 9 и 10), характеристикой сырья и длительности провеса (см. п. 12—14). Содержание металлов (ванадия, никеля) определяется главным образом содержанием их в перерабатываемом сырье и длительностью пробега. Содержание серы пропорционально содержанию металлов (рис. 3.46). [c.145]

Техническими комиссиями, проводившими обследование производства хлоропрена, отмечены отступления от требований действующих правил безопасности, а также технологические и проектные недоработки, затрудняющие устойчивую работу производства. Основные из них — это несовершенство технологии приготовления катализатора для получения винилацетилена и хлоропрена образование омегаполимеров в процессе выделения хлоропрена при не-.достаточной эффективности антиполимеризатора, что приводит к забивкам трубопроводов и технологического оборудования и сокращению сроков их пробега малая скорость термической полимеризации дивинилацетилена, поэтому в этинолизаторе накапливается большое количество ксилола, имеющего высокую температуру отсутствие средств механизации газоопасных работ по чистке аппаратов. [c.65]

Первоначально, перед самым первым рабочим пробегом, установка загружается свежим катализатором, имеющим активность 35—38 единиц. 1Под влиянием частой регенерации катализатора, контактирования о с перегретым водяным паром, загрязнения продуктами коррозии трубопроводов и аппаратов и отравления примесями (соединения никеля, ванадия, железа и др.), содержа- [c.84]

За каждый пробег наблюдается потеря активности катализатора из-за отложения кокса. Такое падение активиости представ.ляот собой временное явление, так как активность катализатора после выжигания кокса почти полностью восстанавливается. Однако параллельно с этим происходят медленные необратимые изменения в катализаторе, поэтому после нескольких месяцев работы катализатор существенно отличается от свежего. Так равновесная активность отработанного катализатора вдвое меньше, чем свежеприготовленного. [c.159]

Эффективность процесса гидроизомеризации в присутствии морденитсодержащего катализатора во многом определяется модулем морденита — мольным соотнощением диоксида кремния и оксида алюминия [132]. При постоянной температуре процесса увеличение модуля обеспечивает снижение температуры застывания продукта (рис. 4.5). Увеличение модуля морденита позволяет снизить температуру процесса, и как следствие этого факта удлиняется срок службы катализатора, увеличивается межрегенерационный пробег (рис. 4.6). Продолжительность меж-регенерационного цикла может колебаться от нескольких месяцев до 1-2 лет. Оптимальные условия процесса зависят от свойств перерабатываемого сырья и требований, предъявляемых к качеству продукта. Жесткость процесса определяется содержанием линейных парафиновых углеводородов в перерабатываемой фракции. Основными параметрами, определяющими жесткость процесса, являются температура и объемная скорость подачи сырья. Оптимальное сочетание этих параметров обеспе- [c.115]

В составе многих применяемых в этом процессе никель-алюми-ниевых катализаторов содержатся добавки окислов щелочных металлов, окись хрома и многие другие трудновосстанавливаемые и тугоплавкие окислы металлов. Роль этих добавок заключается в предотвращении или замедлении отложения углерода на катализаторе в процессе конверсии бензина. С целью предотвращения зауг-лероживания катализатора предлагается также подавать смесь углеводородного сырья с водяным паром на катализатор при температуре равной или более 350° С. Для этого же реко.мендуется рециркулировать часть образующего газа с таким расчетом, чтобы объемное соотношение возвращаемого газа и исходных реагентов было равно 2—10. Использование последнего приема позволило увеличить пробег катализатора без понижения активности почти в три раза (с 200 до 550 ч). [c.44]

Фирма Стандарт Ойл дивелопмент применяет другой процесс, который отличается от парофазного процесса фирмы Шелл тем, что часть исходного сырья подается через горячую емкость, наполненную хлористым алюминием, где насыщается парами катализатора и таким образом переносит их в реактор. При такой схеме срок работы катализатора значительно увеличивается. Пробег установки составляет от 3 месяцев при жестком режиме работы до 1 года нри работе в мягких условиях. [c.148]

Следующий пробег установки в течение 89 дней показал удовлетворительные качества катализатора, находящегося в системе к концу пробега. Выход мотобензина пе снижался менее чем до 44 %, а выход газа был на уровне 14 %. Значительное истирание дробленого катализатора обусловливается сглаживанием острых углов частиц неправильной формы и устраняется при использовании синтетического мелкошарикового алюмосиликата. [c.200]

Пробеги опыт][о-промытлеппой установки на мазуте папаты при циркуляции в системе 1 ы.1свидного алюмосиликатного катализатора с индексом активности 22—23. Вследствие значительного коксообразования при переработке мазута пр оизводительность установки по сырью была снижена до 70—89 т/сут, или 3,0—3,3 т/ч. Мазут вводили в реактор через распределительную решетку под ки]1ящ,ий слой катализатора. [c.245]

Эффективность подобного ввода мазута в реактор подтверждена непрерывным 21-дневньвт пробегом установки на синтетическом алюмосиликатиом катализаторе с активностью 19,5. Средний материальный баланс переработки мазута в этом пробеге следующий (%) [c.247]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология