Объемные реакторы

Конверсию тяжелых нефтепродуктов можно осуществлять не только рассмотренным выше способом, но и непрерывно. Такой процесс проводят при использовании в качестве окисляющего агента кислорода и водяного пара (табл. 32, № 21 и 22). При этом тяжелое углеводородное сырье может предварительно газифицироваться в объемном реакторе, не заполненном катализатором при очень высоких (1200—1600° С) температурах. [c.53]

В данном примере конструкционными переменными Xk являются объемн реакторов Vi и V2, управляющие переменные — температуры и Гг зависимая переменная / — концентрация Лг. Неопределенные параметры Ki. El. Ограничение [c.232]

Установка производства ХБК мощностью порядка 1000 т/год при хлорировании БК (10-12%-й раствор в нефрасе) с использованием смеси молекулярного хлора с азотом (1 5 объемн.) (рис, 7.37) включает в качестве основного реактора-хлоратора не классические объемные реакторы смешения, а малогабаритный трубчатый турбулентный аппарат струйного типа с диаметром с1=0,07 м и длиной /=4,5 1,5 м (объем 0,02 0,003 м ) без перемешивающих и теплообменных устройств. [c.345]

В технологическом отношении наиболее трудной стадией в промышленном производстве является полимеризация ИБ, при этом следует иметь в виду, что используемые объемные реакторы идеального смешения работают в неоптимальном и неэкономичном режиме - факельном . Процесс сильно зависит даже от малых колебаний состава и температуры исходного сырья и катализатора, способа введения катализатора в зону реакции, эффективности перемешивания и пр. Именно это, в первую очередь, определяет нестабильность работы реактора, различие в свойствах получаемого полимера во времени, частое не- [c.291]

Кинетические особенности процесса в объемных реакторах таковы, что температура в микрообластях зоны реакции всегда выше температуры реакционной среды. Это предопределяет образование полимера с меньшей, чем из расчетов на основании кинетических данных, молекулярной массой и более широким ММР. Относительно широкое ММР (до 5 6 и более) обычно приводит к возрастанию вязкости образующегося полимера, что, как правило, нежелательно. [c.292]

Электрофильная полимеризация изобутилена, как показано ранее, протекает с исключительно высокой скоростью (Кр Ю л/моль-с) в ограниченном реакционном объеме в виде факела с различными зонами температур, концентраций реагентов и скоростей протекания элементарных актов реакции. Именно это предопределяет при проведении весьма быстрой реакции полимеризации изобутилена сложность (а по-существу и невозможность) при использовании стандартных объемных реакторов смешения термостатирования процесса и управления им, снижение молекулярной массы и уширение ММР образующихся полимерных продуктов по сравнению с расчетным, а также уменьшение производительности основного аппарата. По этой причине используемые в современном производстве объемные реакторы смешения неэффективны и не являются оптимальными ни по конструкции, ни по объему, ни по производительности, ни по расходу сырья и электроэнергии. Естественно, что актуальными являются работы по разработке других более эффективных способов проведения полимеризации изобутилена в промышленности. [c.307]

Основные (средние) показатели нового трубчатого реактора, работающего в режиме высокоразвитой турбулентности, в сравнении с ныне используемыми объемными реакторами идеального смешения, представлены в табл.7.4. [c.309]

Отметим, что при использовании объемных реакторов смешения БИФ в качестве сырья применять нельзя. Процесс не идет. [c.310]

При получении полибутенов на основе бутан-бутиленовой фракции (ББФ) с использованием объемных реакторов смешения обычно используют двухстадийную технологию (в первом объемном реакторе полимеризуется изобутилен, во втором - бутилены), так как превращение различных мономеров требует отличающихся условий. [c.314]

Сравнение работы трубчатых турбулентных реакторов с работой объемных реакторов-полимеризаторов смешения показало, что производительность трубчатого реактора по сырью в 2-4 раза больше, чем объемного, при значительно меньших объеме реакционного пространства (в 75 раз) и металлоемкости (в 150 раз). Удельный расход катализатора при использовании трубчатого реактора сокращается в 1,5-1,6 раза. Степень конверсии бутиленов достигает 95-100%. Кроме того, вследствие отсутствия перемешивающих устройств сокращается расход электроэнергии (на 20-25% на 1 т переработанного сырья). [c.314]

Что касается синтеза полибутенов из бутен-изобутиленовой фракции (БИФ), то экспериментальные данные, полученные в производственных условиях при использовании объемных реакторов смешения (К = 0,5 м) и малогабаритных трубчатых реакторов, работающих в режиме квазиидеального вытеснения в турбулентных потоках, приведены в табл.7.8. [c.316]

В объемных реакторах были проведены испытания по окислению азотной кислотой циклогексанола, полученного гидрированием фенола, а также циклогексанола-ректификата, полученного окислением циклогексана кислородом воздуха. [c.43]

Сополимеризация изобутилена с изопреном проводится в объемном реакторе смешения УД снабженном мешалкой и рубашкой (внешний теплосъем), в которую подается жидкий этилен для отвода тепла реакции. [c.333]

Традиционно узким местом при получении полимеров изобутилена в промышленности является разложение катализатора и отмывка продуктов его разложения. Обычно используется водное, водно-щелочное или водно-спиртовое разложение катализатора, которое при применении объемных реакторов смешения или диафрагменных смесителей представляет достаточно длительный [c.347]

Максимальный выход адипиновой кислоты (считая по весу сухих кристаллов) -при окислении циклогексанола, полученного из фенола, в объемных реакторах в присутствии катализатора составил 1,25 кг на 1 кг циклогексанола Этот выход меньше выхода адипиновой кислоты, полученной в лабораторных опытах (1,36—1,37 кг кг). Однако потери, которые имели место при работе опытной установки, не являются безвозвратными, так как при переработке маточных растворов можно практически полностью выделить кристаллы адипиновой кислоты. Общий выход адипиновой кислоты при окислении азотной кислотой циклогексанола, полученного из фенола, учитывая вес сухих кристаллов и содержание адипиновой кислоты в маточнике, составляет также 1,36 кг кг (93% от теоретического). [c.47]

Объемные реакторы в гидрометаллургии вольфрама 187 Реакторы е пульсацией в производстве лекарственных препаратов 188 [c.5]

Из пульсационных аппаратов наиболее широкое распространение получили колонны различного назначения. Пульсационные колонны (ПК), по существу, являются универсальным реактором, таким д е, как баковые (объемные) реакторы, с той разницей, что в них можно осуществлять непрерывный, в том числе и многостадийный, процесс. Возможно также применение и в периодическом или полунепрерывном режимах, однако при этом теряется большая часть их достоинств. [c.36]

В лабораторных работах было установлено, что время, необходимое для выщелачивания сурьмы, составляет около 0,5 ч, а более длительная обработка в реакторах требуется ввиду несовершенства процесса смешения. Па пилотной установке, в прямоточной колонне диаметром 0,12 м, высотой 2 м с пневматической системой пульсации (пульсатор типа 12-47) был проверен процесс непрерывного выщелачивания при подаче реагентов сверху вниз. При интенсивности пульсации 1 = 22 мм/с и температуре, сниженной до 70—80 °С, глубина извлечения за 0,4—0,6 ч была выше, чем в объемных реакторах, на 1,5— 2,0% остаточное содержание в кеке было менее 2,9%. Вследствие сокращения продолжительности выщелачивания и снижения температуры, т. е. более мягких условий обработки, со- [c.155]

В процессе суспензионной полимеризации органическая фаза дробится до заданных размеров в дисперсионной среде (в данном случае — воде) и затем выдерживается нужное время при постоянной температуре. В объемных реакторах с механическим перемешиванием невозможно обеспечить получение частиц одинакового размера, поэтому качество продукта неудовлетворительное. Непрерывный способ проведения процесса в пульсационных колоннах еще не осуществлен в промышленности, однако конструкция колонны для этой цели разработана. [c.171]

ОБЪЕМНЫЕ РЕАКТОРЫ В ГИДРОМЕТАЛЛУРГИИ ВОЛЬФРАМА [c.187]

По характеру перемешивания плазмохимические реакторы делятся на две группы струйные и объемные. В струйных реакторах характер и направление движения плазменного потока в основном сохраняются и после смешения с сырьем (реактор идеального вытеснения). Струйные реакторы чаще всего используют лдя проведения гомогенных процессов. В объемных реакторах происходит резкое изменение всех параметров движения плазменной струи. Эти реакторы чаще всего соответствуют по свойствам реакторам идеального смешения. Объемные ректоры используются для проведения гетерогенных процессов. Принадлежность конкретного реактора к тому или иному типу можно определить по критерию перемешивания = [c.667]

Оценивая результаты исследований процесса окислений азотной кислотой различных видов сырья в реакторах, объемного типа, можно сделать заключение, что объемные реакторы пригодны для проведения процесса непрерывного окисления цикло- [c.46]

Схема установки с трубчатыми реакторами (рис. 12) почти не отличалась от схемы установки с объемными реакторами, изображенной на рис. 10. Только объемные реакторы с мешалками были заменены трубчатыми реакторами 5 и 8 и, кроме того, были дополнительно установлены сепараторы реакционных газов 29 и 30. [c.47]

Новый тип аппаратов совмещает преимущества как трубчатых реакторов вытеснения, так и объемных реакторов смещения, при этом имеют место и собственные особенности, не характерные для классических типов аппаратов вытеснения шш смещения а) возможность создания и сохране -ние высокого уровня турбулентности по всей длине аппарата б) влияние кинетических и гидродинамических параметров на размеры зоны реакции и конструкцию аппарата в) влияние геометрических параметров зоны реакции на количественные и качественные показатели выхода продукта [c.117]

Быстрые химические процессы полимеризации изобутилена эффективно протекают в потоках в трубчатых турбулентных аппаратах струйного типа. Использование трубчатых аппаратов диффузор-конфузорной конструкции [22] решает чрезвычайно важную проблему, связанную с созданием и обеспечением по всей длине аппарата развитого турбулентного смешения, в том числе и при работе с высоковязкими жидкостями. При применении трубчатого цилиндрического аппарата постоянного диаметра, как уже отмечалось (см. раздел З.2.), уровень турбулетности потока зависит от способа и геометрии ввода реагентов и на начальных участках быстро снижается по мере удаления от входа в аппарат (рис. 3.35, а). Диффузор-конфузор-ный канал позволяет поддерживать высокие значения параметров турбулентности, в частности кинетической энергии К, ее диссипации , коэффициента турбулентной диффузии и т.п., по всей длине трубчатого аппарата, изготовленного из нескольких диффузор-конфузорных секций (диаметр конфузора к диффузору 1 2) строго лимитированной протяженности (рис.3.35, б). Таким образом, в аппаратах этой конструкции параметры турбулентности определяются турбулизацией, возникающей за счет геометрии каналов, при этом они на порядок и более выше уровня турбулентности, создаваемой в объемных реакторах смешения при использовании даже самых эффективных механических устройств. Кроме того, и это важно, высокая турбулентность в зоне реакции при применении трубчатых аппаратов струйного типа диффузор-конфузорной конструкции решает важную проблему, связанную с отрицательным влиянияем высоковязких потоков на технологические показатели промышленных процессов. В этих условиях движение жидкостей, в том числе и высоковязких, отличается чрезвычайной нерегулярностью и беспорядочным изменением скорости в каждой точке потока, непрерывной пульсацией, обусловленных каскадным процессом взаимодействия движений разного масштаба - от самых больших до очень малых при этом в турбулентном потоке при гомогенизации среды основную роль играют крупномасштабные пульсации с масштабом порядка величин характеристических длин, определяющих размеры области, в которой имеется турбулентное движение [23 [c.184]

В современном производстве полимеры и олигомеры бутиленов получают по непрерывной технологии с использованием объемных реакторов-полимеризаторов смешения достаточно сложной конструкции с рабочим объемом 1,5-30 м [1,2]. Обязательным считается наличие интенсивно развитой термостатирующей поверхности (несколько внутреньшх теплообменников в сочетании с внешним теплосъемом жидким этиленом или аммиаком), а также сильного перемешивающего устройства, обеспечивающего линейные скорости 1-10 м/с движения реакционной массы. [c.290]

Р и с.7.1. Объемные реакторы-полимеризаторы идеального смешения фирмы Атоко (а) и Ленхиммаш (б) патрубки подачи мономера (/), катализатора (2) и вывода полимеризата (5) (О термостатирующие элементы (5) перемешивающее устройство [c.291]

Показатель Трубчатый турбулентный реактор Объемный реактор ЛенНииХим-маш, Россия Объемный реактор фирмы 81га1со , США Объемный реактор фирмы Атосо , США [c.310]

При получении ПИБ марки П-20 с ММ=16 000 -22 ООО (по Штаудингеру) в промышленном производстве используют сырье очень высокой квалификации, в частности ректификаты изобутилена, при этом в качестве катализатора лучше использовать А1С1з в хлористом этиле. Основной проблемой проведения процесса полимеризации изобутилена до полимерных продуктов марки П-20 в объемных реакторах смешения в этом случае является отвод тепла. [c.319]

Шихта приготовляется смешением осушенных и очищенных от вредных примесей изобутилена, изопрена и возвратной изобутиленметилхлоридной фракции, подаваемых насосами из соответствующих емкостей. Для поддержания заданного состава шихты производится ее хроматографический анализ, по результатам которого корректируется дозировка исходных компонентов. Состав шихты определяется маркой выпускаемого бутилкаучука. Готовая шихта после охлаждения (рис.7.31) до температуры 176 1 К поступает в полимеризатор - объемный реактор смешения. [c.328]

В 1981 г. принят в эксплуатацию новый способ производства бутилкаучука с ММ = 20 000 0 ООО (по Штаудингеру), где в качестве основного реактора-полимеризатора используется малогабаритный трубчатый турбулентный реактор диаметром менее 10 см и длиной 600 см взамен объемного реактора смешения объемом 8 м (мощность электродвигателя 75 квт/ч расход жидкого этилена на съем тепла реакции 1,8 т/ч). Характерной особенностью трубчатого турбулентного реактора является то, что он выполнен в виде трубы без охлаждения рубашки с патрубком для спутного ввода катализатора (AI I3 в растворе хлористого этила) и патрубком для радиального ввода раствора сомономеров в хлористом этиле. Помимо низкой металлоемкости (в 900-1 ООО раз меньшей, чем у используемого в стандартном процессе объемного реактора смешения) трубчатый турбулентный аппарат-полимеризатор отличается простотой конструкции, обслуживания и легкостью управления процессом, отсутствием затрат на электроэнер-тто для перемешивающих устройств и хладоагента, подаваемого в реактор, снижением расхода электроэнергии (при непрерывной работе одного реактора в течение года экономия составляет более 650 тыс. квт/ч), отсутствием непроизводительных потерь при сохранении основной технологической схемы и пр. [c.336]

Баковые (объемные) реакторы являются основными технологическими аппаратами для проведения многих процесеов. Как указывалось выше, замена механических мешалок пульсациои-ными перемешивающими устройствами позволяет повысить надежность работы аппарата, упростить его обслуживание, избежать утечек реагентов, а также создать необходимую гидродинамическую обстановку в реакторах сложной конфигурации [3, с. 8 5 6, с. 5 9, с. 52 11 —13]. Поэтому реакторы с пульса-ционны.ми перемешивающими устройствами (ППУ) разных типов уже нашли ирименение, особенно для проведения процессов с токсичными и радиоактивными растворами. В промышленности и народном хозяйстве работают сотни таких аппаратов [5 12]. [c.184]

В объемных реакторах характер и направление движения плазменной струи меняются. По общим характеристикам это реакторы идеального смещения. Обьмно в объемных реакторах перерабатывается измельченное твердое сырье. Типовые схемы таких реакторов представлены на рис. 19.4.3.1-19.4.3.3. [c.671]

Конструкция объемных реакторов с пропеллерными мешалками (200 об1мин) обеспечила максимальное приближение условий непрерывного окисления циклогексанола азотной кислотой к условиям лабораторных опытов. Поэтому, сравнивая результаты испытаний, проведенных в объемных реакторах, с результатами, полученными в лабораторных условиях, можно судить о степени моделирования последних. [c.43]