Технология порошковой металлургии

Основные операции технологии порошковой металлургии — прессование и спекание. [c.235]

В книге изложены теоретические и практические сведения о технологии производства порошкового железа карбонильным методом и физико-химических свойствах этого материала. Впервые приводятся теоретические основы синтеза пентакарбонила железа и процесса получения карбонильного железа. Описано промышленное получение, термообработка и механическая обработка карбонильного железа. Особое внимание уделено описанию электромагнитных свойств этого материала и применению его в радиоэлектронике, порошковой металлургии и других отраслях техники. [c.2]

В технологии керамики более распространены мокрые способы формования, в порошковой металлургии — сухие. При мокром способе материал для формования представляет собой сырую (от 15 до 35% воды) массу с текучими илн пластическими свойствами. При большом количестве влаги суспензию (шликер) заливают в формы из гипса, которая впитывает воду (шликерное литье). После заполнения формы и подсушки сформованное изделие легко отстает от формы. Для обеспечения большей текучести массы, плотности и прочности изделия поверхность частиц суспензии лиофили-зируют, добавляя щелочные электролиты или некоторые органические вещества (понизители вязкости). Если содержание воды не превышает 25%, сырая масса обладает пластичностью и ее формование не представляет трудностей. Эта операция может быть выполнена как вручную, так и с помощью формовочных машин. [c.388]

В последнее время много внимания уделяется созданию металлокерамических и композиционных металлических материалов [2, 57, 246, 247]. Основные цели, которые при этом преследуются — получение конструкционных материалов с новыми, повышенными свойствами, а также разработка более удобной и экономичной технологии изготовления деталей и конструкций. Технология порошковой металлургии включает следующие основные операции [c.332]

А. Технология порошковой металлургии [c.18]

Большое разнообразие механизмов образования конденсационно-кристаллизационных структур характерно для материалов, процесс получения которых заканчивается спеканием. Процессы спекания лежат в основе технологии керамики, а также порошковой металлургии. Предварительной операцией является формование изделия, включающее составление и получение масс с коагуляционной структурой для изготовления изделий заданной формы и определенного качества. [c.388]

До 1941 г. было выпущено 306 инженеров-литейщиков, а с 1944 по 1972 гг.— 2587 инженеров по следующим специальностям Литейное производство черных и цветных металлов — 772 Металловедение, оборудование и технология термической обработки — 438 Физика металлов — 437 Порошковая металлургия — 408 Сталеплавильное производство — 196 Доменное производство — 135 Автоматизация литейных процессов — 102 Автоматизация металлургических процессов — 99. [c.67]

При удалении дисперсионной среды (третья стадия процесса) появляются прочные фазовые контакты, при этом тиксотропные св-ва теряются и мех. разрушения структуры становятся необратимыми. При высушивании гель превращ. в твердое тонкопористое тело (ксерогель) с конденса-ционно-кристаллизац. структурой. В процессе сушки может происходить заметное уплотнение геля и изменение его структуры. Разработаны способы сушки, уменьшающие этот эффект и обеспечивающие получение материалов с высокой открытой пористостью. Благодаря высокой дисперсности ксерогелей (размер частиц 10 -10 м) путем формования и спекания производят прочные, плотные изделия с определенной геом. формой из тугоплавких материалов, напр, из оксидов, карбидов и нитридов, причем т-ры спекания на 100-300 °С ниже, чем при использовании методов порошковой технологии (см. Порошковая металлургия). [c.174]

Монолитные изделия из неплавких П. получают по технологии, аналогичной порошковой металлургии, подвергая полученные заготовки мех. обработке. Армир. пластики получают методами намотки, прессования, вакуум-формования. Термопластичные П. перерабатывают прессованием или литьем под давлением (см. Полимерных материалов переработка). [c.629]

Применение методов порошковой металлургии в технологи редких металлов обусловлено возможностью изготовлять 1 компактном виде такие металлы, которые затруднительно получать методами плавки. В СССР порошковая металлургия получила промышленное распространение в 1928—1930 гг. прп разработке технологии вольфрама и молибдена. Порошковая металлургия позволяет получить бериллий с мелкозернистой структурой и удовлетворительными механическими свойствами, чего нельзя добиться методами плавки. Этот метод широко используют в производстве тугоплавких металлов (Та, МЬ). [c.304]

При изготовлении скользящих контактов металлы применяют, в основном, только для одного из элементов (для контактных колец, коллекторных пластин и т.п.). В качестве материалов для легко заменяемых контактных элементов (щеток) широко применяют многокомпонентные самосмазывающиеся композиции. Большинство этих материалов получают методами порошковой металлургии, угольной керамики или горячего прессования в размер из порошков угля, графита, сажи, меди, серебра, их окислов и т.п. Для обеспечения формуемости материалов в них добавляют связующие вещества - каменноугольные пеки и смолы, смеси этих веществ и смеси пеков с антраценовым маслом. Применение современных технологий обеспечивает возможность получения высокой плотности производимого мате- [c.478]

Спекание — агрегация небольших кристаллитов при повышенных температурах, приводящее к снижению удельной поверхности. Металловеды изучают это явление ввиду его вал<ности для многих процессов. Методы, используемые в порошковой металлургии, основаны на понимании механизмов процессов спекания и поверхностной диффузии. Скорость миграции и соединение внутренних пустот в металлах, происходящие в ядерных реакторах, управляются процессами поверхностной диффузии [45]. Признано, что процесс роста кристаллов за счет паровой фазы зависит от поверхностной диффузии подвижных адсорбированных атомов [46]. Технология тонких полупроводниковых элементов связана с поверхностной диффузией, определяющей образование ядра и рост эпитаксиальных пленок [47]. [c.142]

С целью проверки возможности смешения в аппаратах со встречными струями ирп существенных различиях пропорций отдельных компонентов в смеси было проведено смешение материалов, применяемых в порошковой металлургии (порошки железа и меди) в пропорции, близкой к заданной по технологии, 10 1. Предварительно соответствующей регулировкой затворов питателей достигалась необходимая пропорция компонентов в процессе первого смешения. В последующем смешение проводилось аналогично предыдущему. Анализ полученной смеси производился отбором из проб размером 0,5 г стального порошка с помощью магнита и соответствующим взвешиванием на аналитических весах. [c.89]

Большие потенции таятся в плазмохимической технологии производства мелкодисперсных порошков — основного сырья для порошковой металлургии, в восстановлении металлов, синтезе оксидов, карбидов, силицидов, нитридов, карбонитридов, боридов таких металлов, как титан, цирконий, ванадий, ниобий, молибден [13]. Все эти соединения являются сверхтвердыми и жаропрочными материалами, столь необходимыми для современного машиностроения. Уже разработана технология синтеза монооксидов (ЭО) элементов, обычно встречаюпщхся лишь в составе диоксидов ЭОг), например монооксида кремния (510), обладающего ценнейшими электрофизическими свойствами. И несмотря на то, что плазмохимические процессы в таких синтезах характеризуются высокими энергетическими параметрами (7ж5000—6000 К тепловой поток до 5—7 МВт иа 1 см ), процессы эти отличаются не только исключительно высокими скоростями, но и относительно низкими удельными энергетическими затратами — всего лишь около 1—2 кВт-ч/кг Таким образом, химия высоких энергий направлена на экономию энергии. [c.235]

Даже у слоя наиболее плотных гранул серебра теплопроводность, согласно табл. IV,2, составляет небольшую долю теплопроводности монолитного серебра [последняя равна 418,7 Вт/(м-К)]. Однако для пористых металлов, приготовленных спеканием по технологии, принятой в порошковой металлургии, можно ожидать гораздо более высоких значений отношения теплопроводностей. На это указывают данные о частицах меднооловянного сплава. [c.169]

Получают Ф. гл. обр. радикальной полимеризацией (или сополимеризацией) мономеров в массе, суспензии или эмульсии в орг. или водной среде в присут. разл. инищ1аторов, реже - в газовой фазе под действием ионизирующего или УФ излучения. Выпускают Ф. в виде паст, порошков, гранул, суспензий и дисперсий в водной среде, реже - р-ров. Перерабатывают многие Ф. по обычной технологии (см. Полимерных материалов переработка)-, для политетрафторэтилена используют технологию порошковой металлургии или получения керамики. [c.206]

Пленки никеля, полученные резложепием при 235° С смеси тетракар-бонила николя с водородом, были применены для покрытия керамических частиц в целях получения керметов по технологии порошковой металлургии 1554]. [c.295]

Научно-технический прогресс сопровождается расширением ассортимента используемых материалов — пластиков, композитов, керамики, стекловолокна, аморфных металлических сплавов, биологически активных лекарственных веществ и т. д. Ежегодно в мире создается и регистрируется более 2 тыс. новых материалов, возникновению которых способствуют открытия неизвестных ранее высокоэффективных технологий, таких, как лазерная обработка, упрочнение ультразвуком, роторное производство, виброакустическая переработка, порошковая металлургия, создание формозапоминающих сплавов и др. [c.64]

Изделия порошковой металлургии получают из металлических порошков, в ряде случаев с добавкой неметаллических компонентов, например, графита, карбидов, с последующим прессованием и спеканием полученных композиций. Для получения пористых изделий в исходную композицию вводят компоненты, которые затем выплавляют или выжигают. Производство деталей по такой технологии практически не имеет отходов, но требует сложной технологической оснастки. Используют как антифрикционный подшипниковый материал (железографитовый, железомеднографитовый, металлофторо-пласт) в виде втулок или вкладышей, не требующих подвода смазочного материала, в качестве фильтрующих элементов (из никеля, титана, углеродистой стали, коррозионно-стойкой стали в зависимостн от свойств среды) для очистки жидкостей и газов и в виде фрикционных материалов с повышенными коэффициентами трения, износо- и теплостойкостью. [c.101]

Кафедрой технологии металлов совместно с кафедрой порошковой металлургии проводится научно-исследовательская работа по исследованию режущих свойств безвольфрамовых твердых сплавов типа Т1С — N1—Мо и Т1СМ — №—Мо. [c.64]

Т.е. изготовляют методами порошковой металлургии. Технология их произ-ва включает получение порошков металлов восстановлением их оксидов Н или углеродом при т-рах 1073-1473 К получение карбидов, карбонитридов или нитридов при т-рах 1723-2773 К в атмосфере N2 или в вакууме измельчение и смешение компонентов (обычно в этаноле или ацетоне) в шаровых мельницах или спец. аппаратах введение пластификатора (р-ра синтетич. каучука или парафина в бензине, ацетоне или полиэтиленгликоля в этаноле) гранулирование смесей формование прессованием спекание изделий в присут. жидкой связующей фазы в атмосфере Н2, в вакуумных или вакуумио-компрессион-ных печах при т-рах 1633-1873 К. [c.509]

В Украине и за рубежом проводятся работы по упрочению пресс-инструмента, повьпиению их износостойкости. Значительные исследования в этой области проведены В.А.Белоусовым [18]. Им были проведены работы по электролизному, жидкостному и порошковому борированию пресс-инструмента. Разработана новая технология изготовления матриц методом порошковой металлургии, внедрена технология изготовления составных матриц на основе карбидов хрома и никеля с минимальной левзийной обработкой. [c.579]

Недостатком этих элементов являются ограниченное рабочее давление (до 10 кг см ) и дефекты паяных конструкций — эрозия трубок нрипоем. В связи с этим была разработана [8] технология изготовления трубок и выпущены несколько опытных партий их с наружным диаметром 0,9—1,2 мм (и стенкой 0,08—12 мм) для работы при наружных давлениях 50—200 кг/схМ Кроме того, была разработана и освоена технология коллектирования трубок малого диалгетра с помощью методов порошковой металлургии. По этой технологии из карбонильного никелевого порошка прессуют трубную решетку. В ее отверстия устанавливают трубки и спекают решетку вместе с трубками. В результате усадки никель в процессе спекания образует почти монолитную структуру и приваривается к стенкам трубок. Изготовленные таким образом диффузионные элементы пз трубок сечением 0,9 /С 0,12 мм прошли детальные (более 8000 ч) успешные испытания при давлении до 200 кг/см и температуре 350—450" С. Опытный аппарат для проведения таких испытаний представлен иа рис. 9. Его производительность бо.иее 1 м Н2/4. [c.218]

Основные научные исследования относятся к электрохимии и химии поверхностных явлений, металлургии, металловедению и металлофизике. Впервые установил (1936) диффузионный механизм ползучести. Сформулировал (1940-е) представление о жаропрочности сплавов. Предложил оригинальную электрохимическую теорию окисления сплавов и кинетические уравнения, описывающие процесс окисления в самой общей форме. Разработал ряд материалов с высокими показателями жаропрочности, жаростойкости и элек-троэрозионной стойкости, приготовляемых методами порошковой металлургии. Разработал (1948) метод и технологию производства порошков железа из прокатной окалины и мартитовой руды, а также технологию каталитической переработки природных газов в газовые среды технологического назначения. Предложил методы комплексной электрозащиты сети магистральных газопроводов Украины. Изучал электронное строение неорганических тугоплавких соединений и металлов, свойства композиционных материалов. [c.527]

Лит. Б а к у л ь В. Н. Порошки и пасты из синтетических алмазов и их применение. Машиностроитель , 1964, X 10 Артамонов А. Я., Тутако в О. В., Д а й ч А. И. Исследование полирующей способности тугоплавких соединений, Порошковая металлургия , 1967, № 2 Артамонов А. Я., Безы-корнов А. И., Ту тако в О. В. Новые абразивные материалы для шлифовки и доводки металлических изделий. Технология и организация производства , 1967, № 3. О, В. Тутаков. [c.401]

Обработка П. чаще всего сводится к вакуумному отжигу для обезгажи-вания, гомогенизации и снятия внутренних напряжений, отжигу в газовых средах (напр., отжиг карбонильных металлов). Применение П. дало возможность расширить круг материалов, используемых в новой технике, а также повысить эффективность некоторых традиционных материалов, изделий и приборов. Так, разработка пром. способа получения фторидного вольфрама позволила в процессе осаждения изготовлять крупногабаритные изделия, которые невозможно получить методами обычной и порошковой металлургии. Нанесение, напр., покрытия из карбида титана (5—10 мкм) увеличило срок службы резцов из твердого сплава в три — пять раз. Получение окислов титана и кремния методом окисления соответствующих летучих галогенидов решило задачу пром. произ-ва высокодисперсных пигментов и на-полпителей. Применение тонкопленочной технологии нанесения П. в электронике позволило решить вопросы миниатюризации элементов схем (эпитаксиальная кристаллизация полупроводниковых материалов, получение диффузионных масок, изготовление проводящих и резистивных элементов и магнитных пленок). Использование покрытий из тугоплавких металлов и соединений в значительной степени способствовало прогрессу в космической и атомной технике. [c.178]

Смотреть страницы где упоминается термин Технология порошковой металлургии: [c.167] [c.167] [c.167] [c.242] [c.23] [c.101] [c.101] [c.386] [c.270] [c.13] [c.546] [c.176] [c.84] [c.144] [c.129] [c.271] [c.547] [c.678] [c.100] [c.234]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология