Электроды карбидных печей

Рис. 111.19. Интегральные кривые распределения токов (в к А) (а) п фазных напряжений (в В) (б) по электродам карбидной печи мощностью 40 МВ-А.

Применение медных труб, охлаждаемых водой, для передачи тока от трансформатора к электродам карбидной печи дает значительную экономию меди, так как в этом случае допускается повышенная плотность тока. [c.100]

Электроды карбидных печей [c.115]

Рис. 111-8. Схема симметричной трехфазовой карбидной печи с непрерывными электродами

Определение параметров карбидной печи. Выбор тока и напряжения. Известно, что каждой мощности печной установки соответствует определенное оптимальное значение тока в электродах 1 . [c.144]

Среднему значению тока 126 кА соответствует 274 В. Определение диаметра электрода (Ои диаметра распада В связи с возросшей единичной мощностью карбидных печей н трудностью создания и эксплуатации электродов диаметром выше 1500— 1600 мм в последние годы идут по пути увеличения плотностей тока в электродах, достигающих 6,3—7,3 А/см . В связи с этим обстоятельством выбран диаметр электрода = 1600 мм, при котором максимальная плотность тока достигает 7 А/см (соответственно току [c.144]

На основании изучения габаритов действующих карбидных печей установлены значения расстояний от электродов до стенки ванны печи. Оказалось, что для круглых карбидных печей большой и средней мощности отношение этого расстояния к диаметру электрода (/) составляет в среднем 1,03 а для прямоугольных печей отношение расстояния от узкой стороны электрода до внутренней стенки печи к эквивалентному диаметру электрода составляет 1,07. [c.145]

Более представительными, видимо, являются методы, основанные на геометрическом подобии электропечных установок, которые более полно отражают практику эксплуатации карбидных печей. При этом важно, чтобы при использовании этих методов расчетов габаритов ванны печи были аналогичной конструкции и плотности тока в электродах были бы соответствующими. При установлении окончательного размера внутреннего диаметра печи ориентировались на данные современных мощных круглых герметичных печей, у которых максимальная плотность тока в электродах достигает 6—6,5 А/см, т. е. величин, близких к принятым для описанной печи. [c.145]

Геометрия ванны руднотермических электрических печей. Фосфорные печи, как и большинство ферросплавных и карбидных печей, обычно имеют круглую ванну с электродами круглого сечения, расположенными по вершинам равностороннего треугольника. Ванны карбидных печей, кроме того, могут быть прямоугольными электроды в этом случае также имеют прямоугольное сечение и расположены в ряд. В качестве модуля для определения геометрии ванны этих печей принят диаметр электрода Оцп. [c.187]

Число леток (1—3) выбирается из технологических соображений. Так, у карбидных печей устраивают три летки против электродов, так как карбид кальция при температуре выпуска (около 1 900° С) все еще весьма вязок. [c.152]

Нз рис. 95 показан схематический разрез однофазной карбидной печи. В трехфазных печах электроды помещаются параллельно друг другу на таком расстоянии, что образуются три [c.215]

Современные закрытые печи позволяют улавливать печной газ в количестве 380 л на 1 г карбида кальция. Состав газа следующий 89% СО, 6% Нг, 4—5% N2 и 1% различных углеводородов. Высокая теплотворная способность газа позволяет использовать его в качестве топлива для сушки кокса и обжига известняка на самом карбидном заводе. На некоторых заводах отходящие газы используют как сырье для получения продуктов органического синтеза. В результате улавливания газов атмосфера не загрязняется пылью и дымом, а также уменьшается расход материала электродов благодаря преграждению доступа кислорода в карбидную печь. Крышки закрытых печей обычно футеруют огнеупорным кирпичом. На некоторых заводах применяют крышки с водяным охлаждением, выполненные из отдельных секций из малоуглеродистой стали. Для предотвращения возникновения индукционных токов секции тщательно изолируют друг от друга. Прилегающая к электродам центральная часть крышки сделана из немагнитной нержавеющей стали. Положение электродов регулируется автоматически по постоянству сопротивления между подом печи и электродами. [c.427]

Практический расход топлива можно подсчитать путем составления материального баланса углерода и других составных частей топлива на основе а) элементарного состава его и количества сгорающих электродов (приход) и б) состава отходящих из карбидной печи газов, содержания углерода в карбиде кальция и потерь его в виде несгоревших частиц с пылью н в конечном продукте — карбиде (расход). Подобные расчеты материального баланса топлива подробно разобраны выше. [c.506]

I—бункеры для шихты 2—рукава для загрузки шихты в печь 5—трансформатор трехфазная карбидная печь 5—электроды 5—газосборные воронки 7—желоб в—барабан для охлаждения и гранулирования карбида кальция 9—элеватор 10—вентиляторы. [c.603]

Существуют карбидные печи открытого, полузакрытого и закрытого типов. В открытых печах окись углерода, выделяющаяся при образовании карбида кальция, сгорает на поверхности шихты. При этом выделяется большое количество тепла и много пыли, что ухудшает условия обслуживания печи. В настоящее время мощные механизированные закрытые печи с автоматическим обслуживанием вытесняют печи открытого типа. Применение таких закрытых печей позволяет снизить расход сырья, энергии, электродов, уменьшить трудозатраты на обслуживание агрегатов, повысить их производительность, а также значительно улучшить условия труда и предотвратить загрязнение воздушного бассейна печными газами. Закрытые печи имеют подвижную ванну, которая медленно вращается или совершает возвратно-поступательные движения. В печах с подвижной ванной шихта лучше разрыхляется, что ускоряет ее расплавление. [c.604]

Рабочие, кроме спецодежды, должны пользоваться респираторами и защитными очками, а при заправке фаз, опускании электродов на верхней площадке карбидной печи и прожиге леток для слива расплавленного карбида кальция — также сеткой для защиты лица от ожогов. [c.606]

Из смесителя приготовленная шихта ковшовым элеватором 5 подается в загрузочный напорный бункер 6, расположенный над карбидной печью 8. Периодически, по мере срабатывания шихты, через специальную систему неподвижных и качающихся рукавов в ванну (к электродам) подается дополнительное количество шихты из напорного бункера, и печь загружается до уровня газосборников. [c.46]

Для питания карбидных печей переменным током применяются трансформаторы высокой мощности. Например, при производстве карбида кальция с одной печи в количестве 100 тыс. т в год и более используются трансформаторы мощностью 64 тыс. кет на ток до 120 тыс. а с 24 ступенями напряжения от 140 до 240 в. При переходе с одной ступени напряжения на другую производительность печи увеличивается полная мощность достигается при 240 в. Сравнительно невысокое напряжение на электродах позволяет уменьшить утечку тока из зоны реакции на кожух печи и тем самым увеличить срок безремонтного пробега ванны. [c.47]

В настоящее время во всех карбидных печах применяют само-спекающиеся угольные электроды. В мощных печах высота таких электродов достигает 10 м, сечение — 2,8x0,65 м. На электродах имеется стальной кожух, в который со специальной изолированной площадки периодически подается готовая электродная масса. Весь электрод висит в ванне на нескольких стальных лентах, закрепленных на лебедке, управляемой автоматически. При работе печи нижняя часть электрода срабатывается, поскольку углерод электрода частично расходуется на образование карбида кальция. При этом увеличивается напряжение между электродом и подом печи, на управление лебедки поступает сигнал и электрод автоматически опускается на нужную глубину для восстановления прежней силы тока. [c.48]

Ванны в карбидных печах бывают круглыми и прямоугольными. В СССР и других социалистических странах мощные карбидные печи имеют прямоугольную ванну. Электроды в ней расположены в ряд по большой оси. На печах средней мощности используют электроды как круглого, так и прямоугольного сечения, а на печах большой мощности (40 МВ-А и выше) — только прямоугольные последние могут пропускать гораздо большие токи, чем электроды круглого сечения. [c.69]

Вместе с тем печи с прямоугольной ванной имеют меньшее значение реактивного сопротивления, что особенно важно при создании мощных печей. Диаметр электродов действующих мощных карбидных печей достигает 1500 мм размеры электродов (само-спекающихся) прямоугольного сечения 3200 X 800 мм. [c.70]

Увеличение диаметра (сверх приведенного) круглых электродов нецелесообразно вследствие возникновения так называемого поверхностного эффекта. Глубина проникновения электромагнитных волн для электродов составляет —750 мм это и определяет их предельный диаметр 1500 мм. Поэтому при создании и эксплуатации мощных карбидных печей в некоторых случаях увеличивают плотность тока в электродах. Например, карбидные печи мощностью 43 и 69 МВ-А (ФРГ) имеют одинаковые электроды с диаметром 1500 мм. Плотность тока в электродах на печи 60 МВ-А достигает 7,35 А/см . В СССР мощные карбидные печи работают при плотностях тока в прямоугольных электродах 6—6,5 А/см . В настоящее время на некоторых карбидных печах за рубежом освоены полые электроды [2]. Начинают они внедряться и в СССР. [c.70]

На рис. 1П.6 представлены принципиальные схемы коротких сетей карбидных печей с круглой и прямоугольной ваннами звезда на трансформаторе (рис. 111.6, ) и треугольник на электродах (рис. И1,6, В), а на рис. И1.7 сечения трубчатых пакетов для вышеуказанных схем коротких сетей [3]. Приведенная на рис. III.6, Аа принципиальная схема короткой сети мощной карбидной печи с прямоугольной ванной и электродами прямоугольного сечения, расположенными в ряд, применяется на мощных карбидных печах в СССР и странах социалистического лагеря. Расположение печного трансформатора на большой оси ванны печи обеспечивает наименьшую длину фаз короткой сети, а следовательно, и меньшую величину реактивного сопротивления. На рис. III.6, Аб и III.6, Ав приведены схемы коротких сетей для карбидных печей средней мощности, причем схема рис. III.6, Ав (называемая лирой ) пока не находит практического применения, так как не обладает какими-либо существенными преимуществами перед другими схемами, является весьма сложной в конструктивном отношении. [c.71]

Схема короткой сети компенсированная звезда (рис. III.6, Аг и III.6, Ад), обладает тем преимуществом, что соединения в ней выполнены в форме звезды для карбидных печей с круглой ванной. Это обеспечивает такое же значение реактивного сопротивления, как и схема короткой сети треугольник на электродах при круглой ванне никакая другая схема подобного реактивного сопротивления дать не может [4]. Схема звезда предпочтительней схемы треугольник на электродах с точки зрения пофазного регулирования напряжения, так как при звезде электрический режим на электродах зависит в основном от режима одной фазы печного трансформатора, с которой соединен данный электрод. В схеме же треугольник на электродах электрический режим электродов зависит от режима двух фаз печного трансформатора и поэтому режим печи персоналу регулировать легче при схеме звезда , чем при схеме треугольник . Вместе с тем, для печей с круглой ванной долго не удавалось при схеме звезда получить такое же значение, реактивного сопротивления, как при схеме треугольник . Схема рис. 1П.6, в должна найти применение в случае мощных карбидных печей с круглой ванной. [c.71]

Присутствие ферросилиция в карбиде кальция объясняется наличием загрязняющих примесей в исходном сырье (железа в извести и кремнекислотыв коксе), а также переходом в шихту железа, из которого изготовляются кожуха электродов карбидных печей. [c.47]

Процесс происходит с поглощением большого количества тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через слой загруженной шихты, расплава от электродов к поду печи, а также за счет тепла, выделяемого электрической дугой. Карбидные печи работают как дуговые печи сопротивления. [c.130]

Обожженная известь (оксид к 1льция) из обжиговой печи 1 подается в бункер 2, где смешивается с оксидом кальция, поступающим из машины кальцинации 14. На грохоте 4 известь разделяется на две фракции. Крупная фракция поступает в загрузочный бункер 6, в котором смешивается с крупной фракцией кокса с грохота 5. Мелкая фракция, пройдя грохот 4, поступает в загрузочный бункер 7, в котором смешивается с мелкой фракцией кокса, прошедшей грохот 5. Обычная шихта, образовавшаяся смешением крупных фракций извести и кокса, подается в карбидную печь 9 непосредственно, а мелкая шихта потоком газа-носителя, выходящего из карбидной печи, через полый электрод 8. Карбид кальция после выпуска из печи и затвердевания измельчается в дробилке 10 к направляется в генератор 11. Выходящий из генератора ацетилен с парами воды направляется в скруббер 12, орошаемый водой, где охлаждается до температуры 20—25°С и освобождается от пыли, после чего подается на дальнейшую очистку от примесей аммиака, сероводорода и фосфина. Твердый гидроксид кальция (пушонка) выгружается из нижней части генератора на транспортер и подается на кальцинацию в машину 14. Образовавшаяся в скруббере 12 взвесь гидроксида кальция в воде (известковое молоко) поступает в отстойник 15, из которого водный слой после отстаивания шлама добавляется к воде, орошающей скруббер. Выходящий из карбидной печи 9 газ очищается от пыли в установке 13 и используется как топливо в печи обжига известняка [c.250]

Карбидная печь (рис. 11.3) представляет закрытую электротермическую печь с вращающейся или колеблющейся ванной, что способствует разрыхлению шихты и ускоряет ее плавление. Печь изнутри футерована огнеупорным материалом и снабжена устройством для отвода газа и леткой для выпуска жидкого карбида кальция. Печь имеет три электрода из самообжи-гающейся углеродистой массы, снабженных центральным кана- [c.250]

Антрациты главным образом после термической обработки в электрокальцинаторе или газовой прокалочной печи при 1250 С (термоантрациты) применяются в производстве электродов и катодных блоков для алюминиевых ванн, набивных na i между катодными блоками, для набивных электродов ферросплавных и карбидных печей, угольных электродов больших диаметров в производстве стали, ферросплавов, карбида кальция, фосфора, микрофонных порошков, коллоидно-графитовых препаратов из графитированного антрацита [3-1], материалов для химической аппаратуры. [c.158]

Производство карбида кальция осуществляется в непрерывно действующих электрических печах прямого нагрева (см. гл. УП) двух типов — однофазных и трехфазных. Мощные карбидные печи обычно тре.хфазные, с прямоугольной или элиптической ванной, в которой в ряд располагаются самообжигающиеся электроды. Мощность современных карбидных печей достигает 30—40 тыс. кет. [c.345]

Основными узлами любого типа карбидной печи являются ванна, электроды, электрододержатель, механизм перепуска электродов, короткая сеть, тракт ших-топодачи, узлы слива расттлавов, зонт. Закрытые карбидные печи имеют, кроме того, дополнительный узел — укрытие с соответствующими элементами. Использование закрытых печей предпочтительно с точки зрения обеспечения безопасных условий работы персонала и экологической безопасности. [c.636]

Электроды. На карбидных печах используются са-моспекающиеся электроды круглого и прямоугольного сечения. Электрод состоит из кожуха и набивочной массы. Кожух предназначен для формования тела электрода в процессе коксования набивочной электродной массы. По мерс срабатьшания электрода кожух наращивают сверху секциями высотой 1200-1600 мм. [c.637]

Серьезным ограничением для расширения производства карбида кальция остаются трудности в выборе известняка, удовлетворяющего по своему качеству требованиям производства. Необходимо, чтобы в известняке содержание окиси магния было не выше 1 %. Это требование и некоторые другие (содержание карбоната кальция, серы, полуторных окислов и окиси кремния) ограничивают возможности использования различных известняков для целей производства. Использование имеющихся месторождений качественных известняков ограничено потребностями в конечной продукции для определенного района расположения производства. Крупные карбидные печи обладают способностью длительно сохранять тепло в зоне расплава таким образом, что в течение нескольких часов не происходит застывания и умец шения электро-. проводности в зоне электродов. Это позволяет останавливать печи в так называемые пиковые часы выработки электроэнергии. [c.9]

Рис. 60. Распо.аожение электродов в карбидной печи

Сырьем для производства карбида кальция служат хорошо обожженная известь и углерод в виде кокса или антрацита, которые дробятся и тщательно смешиваются в определенном соотношении. Сплавление шихты и химическая реакция происходят за счет тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через слой шихты от электродов к поду печи, а также за счет образования электрической дуги. Таким образом, электрические карбидные печи работают как печи сопротивления и, частично, как дуговые. [c.96]

В течение 1936—1940 гг. был сдан в эксплуатацию новый (большой) Ереванский карбидный завод с шестью трехфазными карбидными печами мощностью 5000 кВ А каждая с прямоугольной формой ванны и круглыми непрерывными электродами. В дальнейшем путем реконструкции мощность отдельных печей была повышена до 7500—9000 кВ-А. В очень короткий срок рабочие, техники и инженеры карбидной промышленности не только освоили новую технику и технологию, но и научились самостоятельно проектировать и строить более мощные по тем временам карбидные печи. В 1940 г. инженерами Кироваканского химического завода бьша спроектирована, построена и пущена карбидная печь мощностью 7500 кВ А — самая крупная в то время в СССР. [c.97]

В начале Великой Отечественной войны Гинрокаучук запроектировал для Карагандинского завода синтетического каучука первую очередь карбидного производства с тремя трехфазными печами мощностью 7500 кВ-А каждая с прямоугольной формой ванны и круглыми непрерывными электродами. Первая печь вошла в строй в 1943 г., вторая — в 1944 г., а третья — в 1948 г. [c.99]

В процессе эксплуатации карбидной печи необходимо обеспечить максимальную мощность при оптимальном литраже и нормальном положении электрода. Последний определяется размерами углеродистой зоны. G некоторыми допущениями найдено, что вес кокса в этой зоне G(bt) связан с мощностью печи Р (в кВт-ч), с содержанием a j в карбиде (в вес. %) и с размером кусков кокса г (в см) соотношением [20] [c.49]

Работа электродов. Электроды предназначены для подвода электротока в реакцйонную зону печи изготовляют их обычно из углерода. На карбидных печах устанавливают, как правило, непрерывные самообжигающиеся электроды. Такой электрод состоит из сварного стального кожуха толщиной 1,2—2 мм, который заполнен электродной массой. Масса в верхней части электрода размягчается и равномерно распространяется по всему объему кожуха, а затем, достигая нижних зон, разогревается и начинает коксоваться. По выходе из зоны контактных плит масса должна быть скоксованной, так как только в этом случае она имеет достаточную прочность и электропроводность (табл. П.6 и И.7). [c.52]

Короткой сетью называется совокупность токопроводов, соединяющих низковольтные выводы печного трансформатора с рабочей зоной электрической печи. Таким образом, в короткую сеть входят и те участки электродов (вместе с контактными плитами — щеками), на которых происходят потери электроэнергии. Короткая сеть карбидных печей состоит из множества проводников различной формы и сечения с различным взаимным расположением их друг относительно друга. Короткая сеть состоит из неподвижной части — шинные и трубчатые пакеты — и из подвижной — трубки электрододер-жателей и гибкие ленты или кабели. [c.70]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология