Катализаторы диметилдиоксана

Основной технологический процесс протекает в трех реакторах при температуре около 400° С, где предварительно нагретые пары диметилдиоксана смешиваются с перегретым водяным паром- Парогазовая смесь при контакте с катализатором превращается в контактный газ, состоящий из формальдегида, изобутилена, изопрена и других продуктов. [c.53]

В качестве примера рассмотрим расчет реактора синтеза 4,4-диметилдиоксана-1,3 из изобутилена и формальдегида в присутствии кислотного катализатора — серной кислоты. [c.306]

Синтез диметилдиоксана с применением в качестве катализаторов органических кислот [c.211]

ДМд 010 объем паров диметилдиоксана и воды, прошедших через слой катализатора за время 1. [c.255]

Кубовый продукт колонны 2 смешивается с потоками возвратного формальдегида и рециркулирующей реакционной фазы и подается на синтез диметилдиоксана. Реакторный узел 4 представляет собой ряд кожухотрубных колонн, соединенных последовательно. Синтез осуществляется в трубном пространстве реактора, причем в каждую трубу снизу через распылительное сопло подается сжиженная С4-фракция, а в верхнюю часть — водный раствор формальдегида, содержащий катализатор. Процесс протекает при 85—95 °С, под давлением, обеспечивающим существование углеводородов С4 в виде жидкости (1800—2000 КПа). В качестве катализаторов применяются протонные 2—4% кислоты. [c.231]

Повышению выхода изопрена способствуют избыток водяного пара и неполная конверсия диметилдиоксана. Катализаторами этой стадии являются твердые контакты кислотного типа, например фосфаты кальция, кислые фосфаты металлов и др. Они до- [c.778]

Первую стадию ведут в трубчатом реакторе. Изобутилен и водный раствор формальдегида и кислотного катализатора (серная или щавелевая кислота) подают противотоком в первый реактор. Во втором реакторе реакционная масса разделяется. Органический слой нейтрализуют, промывают и на ректификационных колоннах выделяют 4,4-диметил-1,3-диоксан. Вторую стадию ведут в колонном реакторе с полками, на которых помещен катализатор. Пары диметилдиоксана и перегретый водяной пар поступают на верхнюю полку. Продукты реакции выводят из нижней части реактора, охлаждают и конденсируют. Затем органический слой передают на колонны ректификации для выделения из него изопрена. [c.188]

В случае обычных ионитов в Н- или ОН-формах количество применяемого катализатора может быть достаточно большим. По этому для крупномасштабных, непрерывных процессов целесообразны схемы, в которых реакции протекают в потоке суспензированного ионита. В этих схемах реакторы с мешалками служат для гомогенизации системы и обеспечения устойчивости суспензии катализатора. Примером, иллюстрирующим реализацию рассматриваемого принципа, может служить очень важный промышленный процесс производства 4,4-диметилдиоксана-1,3 (ДМД) — промежуточного продукта производства изопрена из изобутилена и формальдегида. Обычно ДМД получают по реакции Принса путем конденсации изобутилена с формальдегидом в присутствии кислотного катализатора, например, серной кислоты [c.326]

Вторая стадия. Синтез изопрена — расщепление диметилдиоксана в присутствии катализатора [c.5]

Аналитический контроль процесса заключается в периодическом определении состава катализаторов расщепления 4,4-диметилдиоксана-1,3. [c.186]

Каталитическое расщепление диметилдиоксана осуществляется на неподвижном слое катализатора при температуре 365—390° С и нормальном давлении, в реакторе, состоящем из трех последовательно соединенных секционных аппаратов /. Каждый аппарат разделен на две секции. Выходящая из последнего аппарата смесь продуктов реакции с водяным паром (в примерном соотношении 1,0 2,5) конденсируется и расслаивается. Верхний масляный слой промывается водой для удаления растворенного формальдегида и поступает в колонну 2, отгон с которой представляет смесь изопрена с небольшим количеством изобутилена. Продукт из этой колонны поступает в колонну 3 для отгонки концентрированного изобутилена (до 99%), который возвращается в реактор 1 стадии процесса. Изопрен-сырец из куба колонны 3 поступает на щелочную и водную отмывку от альдегидов в колонны 4 и 5 и направляется в систему ректификационных колонн 6, 7, 8. В результате последовательной дробной очистки ректифи- [c.198]

Процесс каталитического расщепления диметилдиоксана (контактирования) продолжается 3 ч. После этого реактор переключается на регенерацию катализатора, продолжительность которой составляет также 3 ч. Таким образом, время полного цикла работы каждого реактора 6 ч. Переключение реактора с контактирования на регенерацию производится автоматически при помощи командного электрического прибора КЭП-12У или других устройств. [c.200]

Температура реакции расщепления диметилдиоксана 365— 390° С. Выжиг отложившегося на поверхности катализатора кокса [c.200]

Разложение 4,4-диметилдиоксана-1,3—вторая стадия процесса—протекает в присутствии катализаторов [c.253]

Процесс разложения диметилдиоксана показан в третьем элементе (рис. X. 3, пунктирный контур 5). Диметилдиоксан после нагрева поступает в реактор с твердым катализатором, где протекает разложение диметилдиоксана в присутствии четыреххлористого углерода. Продукты реакции после охлаждения и конденсации разделяются на водный раствор формальдегида, рециркулирующий в реактор конденсации (т. е. в структурный элемент 2), а отстоявшийся верхний слой поступает в колонну на ректификацию. Из ректификационной колонны отводятся следующие продукты изобутилен, рециркулирующий в реактор конденсации, диметилдиоксан, рециркулирующий в реактор [c.267]

Разложение 4,4-диметилдиоксана-1,3 (рис. 111.19) осуществляют при 370—390 °С на фосфатном катализаторе при непрерывной подпитке фосфорной кислотой. Смесь диметилдиоксана и водяного пара перегревают за счет теплообмена с контактным газом и дымовыми газами и подают в реактор полочного типа. В каждую секцию аппарата поступает перегретый до 700 °С водяной пар. Продолжительность реакции 3 ч после этого за 3 ч регенерируют катализатор (выжигают кокс воздухом при 400°С). Выход изопрена составляет 82,5%) (масс.). [c.165]

На рис. П.5 изображен реакторный блок разложения диметилдиоксана. Реакция эндотермична (тепловой эффект равен 125 кДж/моль) ее осуществляют в адиабатических горизонтальных реакторах с неподвижным слоем катализатора (на основе кислых и средних фосфатов кальция) при 370—390°С. Разложение диметилдиоксана проводят в присутствии водяного пара и с подпиткой фосфорной кислотой. Степень разбавления диметилдиоксана паром равна 1 (2,0- 2,5), скорость подачи диоксана 0,7 ч . Выход изопрена составляет 43—46% на пропущенный диоксан (47—50% на разложенный), степень конверсии диметилдиоксана 90—95%. [c.90]

Предварительно перед началом опыта рассчитывают скорости подачи (см /ч) 4,4-диметилдиоксана-1,3 (ДМД) и воды, исходя из объема катализатора, загруженного в изотермическую зону реактора (50—70 см ), объемную скорость подачи жидкого 4,4-диметилдиоксана-1,3 ( 0,7 ч ) и массовое соотношение вода [c.102]

Кроме диоксана и непрореагировавших реагентов, в продуктах реакции были обнаружены изопрен, триметилкарбинол (ТМК), полимеры изобутилена (ПИ), З-метил-З-бутен-1-ол и З-метил-2-бутен-1-ол (НС), не растворимый в воде и органике Ег — полиоксиметилен, смолообразные продукты (предположительно сополимеры изобутилена и триоксана). Выход 4,4-диметилдиоксана-1,3 в лучшем опыте t = 75°С, Н2304 = 26%, т = 42 мин) составил 65,2% в расчете на взятый триоксан при конверсии более 90% (молярное отношение изобутилен триоксан практически не оказывает влияния на выход диоксана, т. к. деполимеризация тримера происходит во времени и олефин всегда оказывается в избытке). Влияние температуры, продолжительности и количества катализатора однотипное при низких значениях этих параметров преобладает реакция образования полиоксиметиленов, при высоких— идет смолообразование. [c.144]

Практическими опытами установлено, что наилучший выход изопрена (70—75%) на нропуш енный и (80—85%) на разложенный диоксан на катализаторе КСД при 350 С получается при скорости подачи диметилдиоксана 0,7 л л катализатора-ч). Это соответствует времени контакта, 0,50—0,55 сек. [c.252]

Как только закончится дозировка диметилдиоксана, выключают обогрев печи, но в реактор продолжают пропускать воду для вытеснения продуктов реакции и охлаждения катализатор-ного слоя до 150° С. Скорость пропускания воды такая же, как и во д.ремя опыта. [c.253]

Разработаны различные модификации этого процесса в ряде стран, в том числе в Японии (процесс фирмы Sumitomo) и ФРГ (процесс фирмы Bayer). Последний процесс базируется на исследованиях, проведенных в 1938—1939 гг. в Людвигсхафене (Германия), и включает осуществление реакции Принса на твердой ионообменной смоле и расщепление диметилдиоксана на псевдоожиженном фосфорнокислотном катализаторе. [c.130]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса щелочного и каталитического разложения гидооперекиси, изопропилбензола и диметилдиоксана. Прием углеводородов, испарение, перегрев, щелочное или каталитическое разложение, охлаждение реакционной массы или контактных газов, периодическая регенерация катализатора, приготовление химических растворов. [c.104]

II стадия процесса (разложение 4,4-д и м е-тнлдиоксан а-1,3). Разложение 4,4-диметилдиоксана-1,3 осуществляется на катализаторе в цилиндрических аппаратах секционного типа, работающих по адиабатическому принципу. Подвод необходимого для эндотермической реакции тепла производится путем подачи в межсекционное пространство перегретого до 700 °С водяного пара. Присутствие водяного пара, вводимого в количестве 2 1 (по массе) по отношению к 4,4-диметилдиоксану-1,3, уменьшает развитие нежелательных побочных реакций и смолообразования в реакторе (недостаток процесса). [c.186]

Реактор для расщепления диметилдиоксана представляет собой три последовательно соединенных горизонтальных аппарата диаметром по 2,6 м, каждый из которых состоит из двух секций. Внутри аппарат (рис. 73) разделен перегородкой. Катализатор (КДВ-15) помещается слоем на рещетках в каждой секции. Парогазовая смесь поступает в верхнюю часть первой секции, проходит слой катализатора и попадает во вторую секцию. Так реакционная смесь проходит все шесть секций реактора. Продукты реакции выходят из нижней части второй секции третьего аппарата. [c.200]

Этот синтез подробно изучен и значительно усовершенствован работами М. О. Фарберова и М. С. Немцова как в части синтеза 4,4-диметилдиоксана-1,3, так и по контактному разложению его в изопрен с применением более совершенных катализаторов. [c.253]

Поскольку скорость реакции взаимодействия формальдегида с изобутиленом в 100 раз выше, чем с н-бутиленами и бутадиеном, в процессе синтеза изопрена образуется лишь незначительное количество изомерных диоксаноБ (относительный выход их составляет примерно 2 вес.% к выходу ДМД) при сравнительно небольшом перерасходе формальдегида. Наличие незначительного количества изомерных диоксанов не приводит к технологическим затруднениям на второй стадии синтеза и не ухудшает качества изопрена. Изомерные диоксаны, образованные с а- и р-бутиле-нами, расщепляются на катализаторах второй стадии синтеза со скоростями, соизмеримыми с расщеплением 4,4-диметилдиокса-на-1,3. Таким образом, фракция, содержащая лишь небольшие количества н-бутиленов и бутадиена, может быть использована для получения диметилдиоксана без какой-либо Специальной очистки. Образование за счет примесей побочных продуктов реакции, которые могли бы осложнить технологический процесс, практически исключается. [c.143]

Секционированные реакторы. Если требуемый по условиям процесса слой катализатора в реакторе велик и перепад температуры по длине слоя превышает допустимые пределы, реактор секциони- руют, делая в нем цолки, на которых тонким слоем укладывают катализатор, а между полками устанавливают выносные или встроенные теплообменные устройства. Примером такого аппарата является секционированный реактор разложения диметилдиоксана,. применяемый [c.91]

Сообщается (англ. пат. 929658), что из 4,4-диметилдиоксана-1,3 получен 4-метил-5,б-дигидро-2-н-пиран с применением в качестве катализатора РеСЬ и Hg b. [c.211]

Первичным продуктом взаимодействия 4,4-диметил-1,3-диоксана с метанолом является 3,3-диметил-4,6-диокса-1-гептанол [528, 529]. Как показали опыты, использование в качестве катализатора H2SO4, катионита КУ-2 [528] или других катионообменных смол существенно не влияет на результаты метанолиза диметилдиоксана. Во всех случаях получены одни и те же продукты с сопоставимой селективностью. В табл. 8.3 приведены результаты метанолиза диметилдиоксана в присутствии H2SO4, из которой следует, что существенное влияние на направление процесса оказывают количество катализатора и продолжительность опыта (A. . СССР 722893, 1980). [c.184]

Вторая особенность, отличающая катализаторы этого типа от Других окисных катализаторов, состоит в том, что катализаторы-соли неорганических кислот имеют, как правило, малые величины удельных поверхностей, что тоже вызывается высокой степенью кристалличности. Так, если окйсные катализаторы с аморфной или с полностью сформировавшейся структурой (например, синтетические алюмосиликаты, силикагель, уАЬОз, окись железа— феррогель) характеризуются удельйой поверхностью " порядка сотен квадратных метров на грамм, то катализаторы-соли имеют поверхность лишь в несколько квадратных метров на грамм. Только в редких случаях, когда катализатор состоит из смеси солей, различающихся по кристаллической структуре, возможно увеличение удельной поверхности до десятков квадратных метров на грамм. Так, промышленный кальций-фосфатный катализатор марки КДВ-15У [4] (смесь фосфатов) разложения диметилдиоксана в производстве изопрена имеет поверхность 72 м г. [c.60]

Общая характеристика сульфатов металлов как катализаторов [9]. Сульфаты некоторых металлов являются достаточно активными катализаторами для следующих реакций кислотно-осйов-ного типа деполимеризация паральдегида, полимеризация альдегидов, полимеризация и гидратация пропилена, получение формальдегида из метиленхлорида, этерификация фталевой кислоты, разложение 4,4-диметилдиоксана (в синтезе изопрена), изомеризация н-бутена, бекмановская перегруппировка циклогексаноноксима, получение ацетонитрила из этилена и аммиака и др. [c.60]

Термодинамически разложение диметилдиоксана представляет собой эндотермическую реакцию, в которой расходуется около 30 ккалШоль тепла . Реакция сопровождается значительным увеличением энтропии. Поскольку реакция эндотермична, повышение температуры оказьшает благоприятное влияние. Однако опыт показал, что реакцию можно проводить и при сравнительно низкой температуре в условиях атмосферного давления. Решающее значение для процесса имеет выбор катализатора. При применении неудовлетворительных катализаторов имеют место в большей или меньшей степени следующие вторичные реакции [c.188]