Реакторы для конденсации в присутствии

Конденсацию 4-нитрофенола н 4-нитрохлорбензола в среде нитробензола в присутствии поташа проводили стальном эмалированном реакторе емкостью 3,2 м , снабженном якорной мешалкой и рубашкой для обогрева жидкой дифе-иильной смесью (ВОТ). Нагрев реактора с загруженным сырьем проводили около суток. При температуре реакционной массы 250 С возникла утечка паров нитробензола через сальник вала мешалки, и аппарат был поставлен на охлаждение. После устранения утечки обогрев реактора продолжили. Примерно через сутки произошел выброс реакционной массы. [c.346]

В производстве пресс-материалов с длинноволокнистым наполнителем часто применяют смолу, получаемую конденсацией фенола с формалином в присутствии едкого натра. В этом случае смесь фенола, формалина и катализатора выдерживают при температуре кипения в течение 1 ч 40 мин. Затем охлаждают ее до 70—80 °С путем подачи воды в рубашку реактора и выдерживают при этой температуре до достижения вязкости 0,02—0,15 Па-с. После этого содержимое реактора охлаждают до 30—35 °С и сливают в отстойник, где происходит отделение смолы от воды. Полученную смолу сливают в охлаждаемый сборник. [c.163]

Основные особенности процесса гидролитической полимеризации капролактама заключаются в следующем. Лактам в виде 20%-ного водного раствора, к которому добавлен регулятор длины цепи (обычно уксусная кислота), нагревают в закрытом реакторе до 260—270 °С с образованием в результате гидролиза лактама свободной аминокапроновой кислоты. По мере роста температуры осуществляют плавный сброс давления водяных паров до атмосферного далее в течение 3—4 ч проводят дальнейшую конденсацию полимера. Ввиду присутствия регулятора молекулярной [c.51]

Процесс разложения диметилдиоксана показан в третьем элементе (рис. X. 3, пунктирный контур 5). Диметилдиоксан после нагрева поступает в реактор с твердым катализатором, где протекает разложение диметилдиоксана в присутствии четыреххлористого углерода. Продукты реакции после охлаждения и конденсации разделяются на водный раствор формальдегида, рециркулирующий в реактор конденсации (т. е. в структурный элемент 2), а отстоявшийся верхний слой поступает в колонну на ректификацию. Из ректификационной колонны отводятся следующие продукты изобутилен, рециркулирующий в реактор конденсации, диметилдиоксан, рециркулирующий в реактор [c.267]

Давление в процессе конденсации обычно не превышает 2 ати и практически не оказывает влияния на конструкцию аппаратуры. -Аппараты, применяемые для конденсации в присутствии серной кислоты, рассчитывают лишь на давление 2—3 а/ли, создаваемое в них при эвакуации реакционной массы сжатым воздухом. По коррозионному воздействию ингредиенты, участвующие в процессе конденсации, соответствуют концентрированной серной кислоте, слабо действующей на черные металлы, которые и применяются для изготовления реакторов рассматриваемого типа. [c.347]

Для дальнейшего упрощения синтеза пиридоксина было предложено [54 и 54а] сочетать реакции получения цианацетамида, метоксиацетилацетона и пиридона в одной стадии путем взаимодействия метилового эфира метоксиуксусной кислоты и ацетона в присутствии метилата натрия. Затем, не выделяя натрийметоксиацетилацетона, в реактор вводят циануксусный эфир и аммиак, при этом получается цианацетамид, который также не выделяют. При добавлении серной кислоты происходит конденсация метоксиацетилацетона и цианацетамида с образованием пиридона. [c.159]

В реактор 1 из расходных емкостей подаются четыреххлористый углерод (ССЦ) и фтористый водород (НР). Реактор обогревается паром, давление которого стабилизируется. В реакционной зоне поддерживается температура 160°С и давление 24-10 Па. Расход НР стабилизируется локальной АСР. Расход ССи стабилизируется каскадной АСР с коррекцией по уровню в реакторе. Давление в реакторе поддерживается постоянным за счет стабилизации давления в ректификационной колонне 3. В результате взаимодействия сырьевых потоков в присутствии пятихлористой сурьмы образуется смесь хладонов 11 и 12 и хлористый водород (НС1), которые в парообразном состоянии поступают в обратный холодильник 2. В последнем в зависимости от температуры и давления происходит частичная конденсация одного из хладонов и непрореагировавшего четыреххлористого углерода. [c.166]

Аппараты алкилирования 1 и отгонки бензола 2 работают вместе как одна ректификационная колонна. В реакторе 1 реакция и ректификация протекают в присутствии катализатора, размещенного в пакетах. Непрореагировавшие этилен и бензол, уходящие из верхней части аппарата 1, после конденсации бензола поступают в доводящий реактор 3, в котором оставшийся этилен реагирует с бензолом на цеолитном катализаторе в виде таблеток. Кубовую жидкость колонны 2 разделяют ректификацией в колоннах 5 и б на этилбензол, полиэтилбензолы и тяжелый остаток. Полиэтилбензолы реагируют с бензолом на цеолитном катализаторе в реакторе переалкилирования 4, давая дополнительное количество этилбензола. В качестве этиленового сырья можно использовать как этилен для полимеризации, так и разбавленную этиленовую фракцию с содержанием этилена 10 % и выше. Отработанный катализатор выгружают и направляют на специальную установку для регенерации. Реакторы спроектированы для двух-четырехлетней непрерывной работы. В процессе не получается никаких стоков, рабочая температура низка, благодаря чему аппараты можно изготавливать из углеродистой стали. [c.330]

Согласно предложенной этим институтом технологии, полимеризация этилена ведется в среде предельных углеводородов,— например в среде бензина калоша с пределами кипения 80—120° С, фракции экстракционного бензина 75—95° С или циклогексана,—в присутствии комплексного гетерогенного катализатора, образующегося при смешении алкильных соединений алюминия с четыреххлористым титаном. Полимеризация осуществляется в реакторе, рассчитанном на рабочее давление 4—5 ат. Повышенное давление увеличивает скорость реакции. Реактор опытной установки имел объем 250 л, а реактор малогабаритной промышленной установки — 3000 л. Отвод тепла, выделяющегося в количестве 872 ккал на 1 кг образующегося полиэтилена, осуществляется за счет охлаждающей жидкости, проходящей через рубашку. В крупногабаритных аппаратах объемом 20—23 отвод тепла не обеспечивается рубашкой. В этом случае тепло отводится за счет частичного испарения растворителя (от-дува растворителя проходящим этиленом), который после конденсации и охлаждения вновь возвращается в реактор. Реакторы изготавливаются из нержавеющей стали или из обычной стали, но с покрытием из эпоксидной смолы. [c.81]

При обычно поддерживаемой в реакторах каталитического крекинга температуре (470—510 °С) нафтены подвергаются крекингу и наряду с с этим дегидрируются до ароматических углеводородов. Кроме того, значительные количества алкилароматических углеводородов могут присутствовать в прямогонных газойлевых фракциях — сырье крекинга. Ароматическое кольцо этих углеводородов очень стойко в условиях крекинга и при дальнейшем крекинге лишь в крайне незначительной степени подвергается разрыву [43], но длинные алкильные боковые цепи и нафтеновые кольца, соединенные с ароматическим кольцом, легко отщепляются. Помимо отщепления замещающих групп важнейшими реакциями ароматических углеводородов в условиях каталитического крекинга являются дегидрирование и конденсация, ведущие в конечном результате к образованию кокса [4, 17, 43]. [c.201]

Гидрокрекинг продукта конденсации (вторая стадия процесса), по-видимому, Проводят на окисномолибденовом катализаторе (на окиси алюминия как носителе) при 400 —500° С в присутствии водорода. В реакторе поддерживают избыточное давление до 7 ат дополнительное повышение давления существенных преимуществ не дает. Относительные выходы изомеров в главной фракции продукта, получаемой в результате гидрокрекинга продуктов конденсации толуола, л-ксилола и псевдокумола, приведены в табл. 16. Все основные изомеры, перечисленные в табл. 16, можно выделить ректификацией в значительно более чистом виде. [c.339]

По непрерывному способу эпоксидная смола изготовляется на установке из 5—7 каскадно расположенных реакторов. Водный раствор щелочи поступает через расходомеры в первые реакторы параллельно с эпихлоргидрином и раствором дифенилолпропана. Выходящий конденсат поступает на отгон эпихлоргидрина. Однако этот метод не обеспечивает достаточной чистоты продукта. Предложен метод конденсации эпихлоргидрина с дифенилолпропаном в присутствии изопропилового спирта или других растворителей. При этом избыток эпихлоргидрина не омыляется и может быть регенерирован для повторного использования. Кроме того, облегчается отделение водно-солевого слоя и повышается чистота продукта. [c.264]

Осуществление процесса окислительного хлорирования этилена в кипящем слое вызвано необходимостью отвода больших количеств выделяющегося тепла и стабилизации рабочей температуры процесса в узком температурном интервале. Катализатор - хлорная медь с добавками на носителе - ниже определенной температуры (20О°С) характеризуется повышенной склонностью к слипанию. При температуре выше 300 активность катализатора и избирательность процесса заметно падают во времени. Воз -можность электрохимической коррозии материала реактора в присутствии хлорной меди также ограничивает повыше -ние рабочей температуры процесоа. Наличие хлористого водорода и паров воды в реакционной смеси делает воз -можной конденсацию соляной кислоты на поверхности теплообмена - особенно при повышенном рабочем давле -НИИ, вследствие чего величина рабочей разности температур процесса и повершооти охлаждающих трубок ограничена. [c.58]

Себестоимость получения диметилового эфира по приведенной выше технологии (СН4 СО + Н2 СН3ОН СН3ОСН3) получается очень высокой. Поэтому в настоящее время разрабатываются технологии синтезирования СН3ОСН3 непосредственно из синтез-газа, когда в реакторе в присутствии бифункционального катализатора наряду с метанолом образуется диметиловый эфир с последующей его сепарацией. Учитывая значительную разницу в температурах кипения метанола и диметилового эфира (соответственно плюс 56 °С и минус 25,3 °С), разделение этих продуктов можно осуществлять либо ректификацией, либо последовательной конденсацией. Такую технологию можно разбить на следующие этапы [8.75—8.76] [c.449]

Для синтолового синтеза Фишер и Тропш сначала пропускали смесь окиси углерода и водорода при 400° и 100 аг над железными стружками в присутствии щелочей без циркуляции . В последующем они перешли к циркуляционной схеме с возвратом газа в реактор после конденсации продуктов реакции. Поскольку исследователи проводили эксперименты в закрытой аппаратуре без ввода дополнительных количеств свежего газа, то давление в системе падало в соответствии с объемом вступивших в реакцию газовых компонентов. В ходе экспериментов были установлены два важных факт а-. 1) реак- [c.73]

Крупная аварпя произошла на установке конденсации этилацетата с ацетоном в присутствии металлического натрия. Взрыв был вызван недостаточным охлаждением аппарата перед загрузкой натрия и случайным попаданием влаги в реактор. Выделившийся водород самовоспламенился на выходе из аппарата. Дальнейшему развитию аварии, очевидно, способствовало то обстоятельство, что в аппарате содержался органический остаток, из которого мог выделиться кислород, способный принять участие в окислении натрия. [c.347]

В промышленных условиях щелочной гидролиз ортохлорфенола-проводят едким натром в присутствии катализатора в реакторах,, выполненных из специального сплава. Реактор снабжен рубашкой для обогрева высокоюипящим органическим теплоносителем (ВОТ), а также двумя перемешивающими и одним разгрузочным шнеком. Для поддержания температуры реакционной массы авто-матически регулируется подача в реактор горячего или холодного теплоносителя. Конденсация испаряющейся в процессе реакции воды происходит в выносном конденсаторе. Процесс щелочного гидролиза является периодическим. [c.368]

И, наконец, кристаллизацию можно проводить после нейтрализации соляной кислоты. Для этого по патенту реакционную массу, полученную в реакторе 2 (рис. 12) конденсацией фенола с ацетоном в присутствии НС1 и меркаптана, направляют в аппарат 3, куда вводят также воду и разбавленный раствор NaOH (или другого щелочного агента). Полученная смесь расслаивается при 50—70 °С в аппарате 4 на фенольную фазу (содержащую дифенилолпропан, побочные продукты и немного воды) и водную (содержащую около 10% фенола, растворимые в воде побочные продукты и Na l). Из фенольной фазы в аппарате 5 кристаллизуется аддукт, который отделяется от маточного раствора в аппарате 6. [c.132]

Непрерывный процесс конденсации алкилфенола с формальдегидом можно проводить в присутствии соляной кислоты (в кислой среде) [19, с. 148 266, 279] или водного аммиака (в щелочной среде [59, с. 111]. Продукт конденсации, полученный в присутствии соляной кислоты, используется для синтеза присадок БФК и ИХП-101 при конденсации в присутствии аммиака получают промежуточный продукт для синтеза присадок ИНХП-21 и ИХП-2]. Процесс осуществляется в реакторе, в который загружают смесь алкилфенола, формалина и соляной кислоты (или водного аммиака), нагретая до 96—98°С. Конструкция реактора непрерывного действия позволяет регулировать степень конденсации, изменяя время контакта компонентов. Степень конденсации контролируют по показателю преломления. При непрерывном процессе конденсации снижается расход формалина и аммиака. [c.249]

Первая стадия состоит в конденсации изобутилена с формальдегидом в присутствии серной кислоты в качестве катализатора [1 —1,5% (масс.) по отношению к изобутнлену]. Мольное отношение С4Н8 НСНО в исходной смеси составляет 0,73 1, причем в реакционной массе должен всегда находиться свободный формальдегид, чтобы препятствовать полимеризации изобутилена. Последний можно применять в виде чистого изобутилена или в смеси с бутанами он может содержать н-бутилены, которые менее реакционноспособны и остаются непревращенными. Формальдегид используют в виде 37%-ного водного раствора (формалин), который перед входом в реактор разбавляют рециркулятом. Процесс проводят при 85—95°С и 1,5—2 МПа, когда все реагенты находятся в жидком состоянии. Таким образом, реакционная масса представляет собой жидкую двухфазную систему, и интенсивность реакции во многом зависит от развития поверхности контакта фаз. [c.556]

Условия процессов конденсации в присутствии хлористого цинка различны, но агрегатное состояние образующейся реакционной массы всегда одинаково. В результате конденсации получается, как правило, твердый плав, выгрузка которого из аппарата возможна лн1ль после предварительного измельчения. Поэтому в описываемых процессах приходится применять аппараты со специальными мощными разме1БИ0ающИ]МИ приспособлениями для разрыхления плава. Для обогрева используется перегретая вода или пар высокого давления, циркулирующие в змеевиках, залитых в корпус реактора. Это обусловлено высокой температуро11 процессов конденсации ( 70—200°, и физическими свойствами реакционной массы, так как в этих условиях размещение змеевиков или трубчаток во внутреннем объеме аппарата невозможно. [c.346]

Конденсация с этилвиниловым эфиром. В реактор 11, снабженный холодильником, загружают из мерника 12 диэтилацеталь-(3-С14-альдеги-да, затем из мерника 13 медленно добавляют при температуре 35 —40° С этилвиниловый эфир (температура кипения 35° С, остаточная влажность не выше 0,2%), а из мерника 14 — 10%-ный раствор сплавленного хлористого цинка в ледяной уксусной кислоте. Реакцию проводят в присутствии азота, вводимого из баллона 15, при температуре 35—40° С в течение 1 ч. В результате реакции образуется этоксиацеталь (3-С1в-альдегида (см. химическую схему), представляющий собой (перегонка при остаточном давлении 0,02 мм рт. ст.) вязкое светло-желтое масло, = 0,9315, п2о= 1,4727. Выход 66—70% [70]. [c.56]

На первой стадии происходит конденсация 2-метилпропена с формальдегидом в присутствии серной кислоты. Процесс проводят при температуре 85-95 °С и давлении 1,5-2 МПа в каскаде двух труб< атых реакторов, охлаждаемых водой. [c.479]

Обогрев реактора осуществляется с помощью трубчатой электропечи 5, снабженной реостатами и терморегулятором. В реактор, нагретый до требуемой температуры, из капе.пьни-цы 6 с постоянной скоростью подают спирт. Углеводород, образующийся в процессе реакции, вместе с парами спирта и воды поступает в холодильник 7 пары конденсируются и собираются в емкости 5 углеводород поступает в газометр и.пи на конденсацию в ловушку 9. Воздух, присутствующий в системе, удаляют так же, как и в предыдущем случае, продуванием системы газом. При получении углеводородов в виде жидкого конденсата продувка системы не производится. [c.103]

Алкилфенолы получают алкилированием фенола диизобу-тиленом й трипропиленом (фракциями полимеров изобутилена или пропилена). Кояденцация с омисью этилена идет в присутствии 0,01—0,5% едкого натра или едкого кали. Окись этилена и алкилфенол должны быть безводными. Вначале реактор (эмалированный автоклав) разогревают до 135—145 °С конденсацию ведут при 160—180 °С и избыточном давлении до 3 ат. [c.315]

Многие реакционные процессы проводятся в условиях значительного количества неперегретых горючих жидкостей при нормальном давлении и незначительных объемов парогазовых сред. Некоторые из таких процессов характеризуются большой вероятностью воспламенения жидкости. Примером может служить процесс получения натриевого производного ацетилацетона конденсацией этилацетата с ацетоном в присутствии металлического натрия в реакторах периодического действия с мешалками объемом 0,63 м и с рубашками для теплообмена с керосином. В процессе осуществляются последовательно следующие технологические операции загрузка этилацетата из мерника и навеска металлического натрия через открытый люк нагрев массы в реакторе до 50 °С теплоносителем с температурой 135°С прилив ацетона в аппарат, при этом температуру реакционной массы поддерживают 60—70 °С, что достигается подачей в рубашку аппарата керосина, захоложенного до —10°С выгрузка реакционной массы из реактора выдавливанием азотом. [c.235]

В чрезвычайно интересном патенте [133] описан процесс получения диметилтерефталата одноступенчатым окислением л-ксилола отмечается возможность получения сложных эфиров при использовании толуола, этилбензола, кумола, ксилола и дурола в качестве исходного алкиларома-тического сырья. Окисление проводят воздухом с одновременным добавлением спирта С — Сз при температуре 120—400° С и давлении 10—1000 аШ в присутствии катализаторов, например нафтената кобальта. Воду, образующуюся при реакции, выделяют конденсацией суммарного потока из, реактора после удаления воды спирт и непревращенное ароматическое сырье возвращают в реактор. При этом процессе требуется только один реактор реакция проводится в одну ступень. Ниже призодятся условия окисления п-ксилола описанным методом и типичный состав получаемого, продукта [133] [c.350]

Продукты реакции либо отбирают непосредственно из реактора, либо получают путем конденсации паров, выходящих из его верхней части. В последнем случае газы, оставшиеся после отделения жидких продуктов (в основном окислы углерода и азот со следами кислорода), сбрасывают в атмосферу. Непре-вращенный углеводород выделяют из конденсата и возвращают в реактор. Если оксидат отбирают непосредственно из реактора, то он содержит гораздо меньше углеводорода и выделение последнего не обязательно. Кроме воды, в оксидате присутствуют муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты, промежуточные продукты окисления (преимущественно кетоны и сложные эфиры) и немного непрореагировавшего углеводорода и высококипящих веществ. Нейтральные компоненты, выделенные путем перегонки, можно возвращать в реактор, чтобы повысить выход уксусной кислоты, или же подвергать дополнительному разделению с целью получения побочных продуктов, таких, как ацетон и метилэтилкетон. Кислые продукты после освобождения их от воды разделяют и очищают в сложной системе ректификационных колонн. [c.79]

Жидкие феноло-формальдегидные смолы, идущие для изготовления пресспорош ка, получают конденсацией фенола с формальдегидом в присутствии серной кислоты. Температуру реакционной смеси постепенно повышают до 110°С. По достижении 76%-ной конверсии формальдегида серную кислоту нейтрализуют негашеной известью. Воду удаляют под вакуумом (100 мм рт. ст.), поддерживая температуру в рубашке реактора 120—130Х до тех пор, пока образец полимера не затвердеет при комнатной температуре. Смолу затем охлаждают на противнях. [c.222]

Предложен способ и аппаратура для получения продуктов конденсации окисей алкиленов [417]. Согласно этому способу, органические или неорганические вещества, содержащие хотя бы один подвижный атом водорода, вводили в реакцию с парами окиси алкилена, поступающими из испарителя, в присутствии катализатора, в циркуляционном реакторе. Перед началом реакции воздух из системы вытесняли азотом. Этот способ конденсации позволяет хорошо регулировать температуру процесса и безопасен в работе. [c.72]

Холодная конденсация мочевины в присутствии гексаметилентетрамина и щавелевой кислоты в заводских условиях нроводится следующим образом. Формалин, находящийся в реакторе, подогревают до 30—35°, затем приливают постепенно при перемешивании 20—30%-ный водный раствор гек-саметилеитетрамина. После этого добавляют постепенно мочевину. При растворении мочевины температура в реакторе начинает понижаться, для поддержания ее в пределах 30—35° реакционную массу подогревают горячей. водой, подаваемой в рубашку реактора. [c.223]

При одновременном присутствии в анализируемой смеси альдегидов и кетонов применять реактор с цеолитом 5А следует с осторожностью, так в этом случае одновременная инъекция ацетона и пропионового альдегида приводит к их полному поглощению, хотя при индивидуальном вводе задерживается лишь альдегид (рис. У.З). Этот феномен (вторичный эффект при использовании цеолита 5А) скорее всего объясняется альдольной конденсацией, катализируемой цеолитом [22] [c.205]

Реакция конденсации изобутилена и формальдегида проводится под давлением, в присутствии серной кислоты. Характерной особенностью метода ФИН является проведение синтеза ДМД с рециркуляцией водного слоя реакционной жидкости. В самом деле, поскольку при возврате водной фазы на синтез ДМД нет необходимости полностью рекуперировать формальдегид из продуктов реакции, процесс можно вести при сравнительно низкой конверсии формальдегида, т. е. при подаче его на синтез в избыточном количестве. Очевидно, что рецикл водного слоя является также наиболее простым способом возврата в реактор МБД, выделение которого из водного реакционного слоя,, как было показано, является весьма сложной задачей. Необходимо отметить, что рассматриваемый прием имеетеще несколько преимуществ перед проточной схемой, а именно отпадает необходимость нейтрализации катализатора — серной кислоты — который, таким образом, используется многократно, полностью ликвидируется основной поток загрязненных сточных вод производства ДМД, содержащий ВПП, соли и т. д. Правда, данная схема синтеза ДМД требует специального узла, обеспечивающего вывод из системы избыточного количества воды, которая непрерывно вводится в цикл со свежим формалином. Однако, как показали французские специалисты, эта задача может иметь хотя и несколько громоздкое, но тем не менее приемлемое решение. После [c.64]

Присутствие влаги в технологических средах производства хлористого аллила практически не сказывается на коррозионном поведении стального оборудования, эксплуатируемого при температурах, исключающих ее конденсацию. Разрушение реакторов, а также закалочных аппаратов из стали Х18Н10Т протекает с незначительной скоростью (табл. 10.12). В условиях работы закалочного [c.201]

Принципиальная схема установки для окисления циклогексана представлена на рис. 20. Воздух из компрессора или соответствующей резервной емкости 1 проходит через входной вентиль 2, где он дросселируется до нужного давления, замеряемого манометром 3, и поступает в реактор 4. Отходящий воздух проходит через холодильник 5, в котором происходит конденсация паров циклогексаяа, и через вентиль 6 выводится в атмосферу. В зависимости от назначения установки и режима окисления циклогексана приведенная схема может видоизменяться, однако рассмотренные составные части в ней всегда присутствуют. [c.66]