Катализаторы трубчатые

Под каждым слоем катализатора находится слой кварца, а между слоями катализатора — трубчатые теплообменники с горизонтально расположенными трубками. Сернистый газ, поступающий на контактирование, сначала нагревается в межтрубном пространстве наружного теплообменника. Далее газ последовательно проходит через внутренние теплообменники контактного аппарата, нагревается до 440° С и через верхний штуцер попадает на первый слой катализатора, где реагирует около 70% всего сернистого газа. Для охлаждения смеси после первого слоя катализатора дополнительно вводят холодный газ. [c.195]

Если выход кокса при крекинге значителен, то тепла, вносимого с горячим катализатором, достаточно, чтобы не подогревать сырье в печи. На некоторых установках каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора трубчатая печь для подогрева сырья отсутствовала. Сырье нагревали в теплообменниках и смешивали с регенерированным катализатором в линии пневмотранспорта. При переработке облегченного или малосмолистого сырья выход кокса недостаточен для компенсации тепловых затрат на процесс, и установка должна иметь трубчатую печь. Напротив, при высокосмолистом и тяжелом сырье в регенераторе возникает избыток тепла, который можно снять в паро-водяных змеевиках. Системы, не имеющие ни трубчатой печи, ни змеевиков, предназначенных для съема избыточного тепла в регенераторе, носят название систем сбалансированного тепла. [c.151]

Блок бензинирования обычно включает четыре реакционные колонны, загруженные стационарным катализатором, трубчатую печь для подогрева сырья, теплообменники трубчатого типа, холодильники, сепараторы, насосы и компрессоры. Тепловой эффект бензинирования значительно ниже, чем на стадии предварительного гидрирования, поэтому трубчатая печь в этой системе работает более интенсивно и в большинстве случаев обогрев осуществляется топочными газами с циркуляцией продуктов горения. Кроме того, количество холодного газа, направляемого в реакционные устройства, составляет всего 20— 40% от количества горячего циркуляционного газа. Холодный газ вводят в каждую колонну, между печью и первой колонной и за последней колонной. Аппаратурное оформление блока бензинирования аналогично блоку предварительного гидрирования. [c.215]

Рис. 147. Схема каталитического крекинга с движущимся катализатором ]—трубчатая печь 2 — реактор 3 — бункер 4 — регенератор 5, 7—воздуходувки 6 — пневмоподъемник

Ход процесса можно проследить по схеме, изображенной на фиг. 58. Перерабатываемым сырьем могут быть бутаны, пропан или их смеси (в описываемом примере оно состоит из смеси изо- и н-бутанов ). Бутаны проходят по змеевику печи, где нагреваются до температуры, при которой в присутствии катализатора происходит их превращение в бутилены. Нагретые бутаны поступают в один из реакторов, которые включаются поочередно вначале для проведения реакции дегидрогенизации, а затем реактивации катализатора. Применяют преимущественно реакторы теплообменного типа, имеющие по нескольку заполненных катализатором трубчатых элементов, по которым проходят реагирующие вещества и получающийся в результате реакции продукт. Трубчатые элементы заключены в кожух, в котором циркулирует конвекционная жидкость, регулирующая температуру происходящей в трубах реакции. Материал, из [c.701]

Снижение роста сопротивления возможно при замене гранулированного катализатора трубчатым или кольцеобразным, так как при этом увеличивается доля свободного объема слоя. Jg [c.19]

По конструкции — реакторы цилиндрические (пустотелые или со стационарным слоем зерненного катализатора), трубчатые, типа труба в трубе , в виде печного змеевика, реакторы со смесительными устройствами, реакторы с псевдоожиженным слоем катализатора, типа пневмоподъемника (лифт-реактор) и т. д. [c.164]

Реакторы окисления пропилена имеют различную конструкцию — со стационарным слоем, с восходящим потоком катализатора, трубчатые (в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель). В реакторах с восходящим потоком катализатора степень конверсии пропилена за один проход составляет 50% выход акролеина примерно 70% считая на пропилен. Имеются схемы с двумя реакторами со стационарным слоем разных катализаторов (в первом аппарате—оксид меди, во втором — молибдат висмута). На второй стадии условия более жесткие (400—475 °С). На обеих стадиях в катализатор вводят промоторы (галогениды мыщьяка, селена, теллура). Выход акролеина составляет 70% считая на пропилен, степень конверсии которого достигает 95%. [c.139]

Прекращение подачи пара. Постоянная подача необходимого количества водяного, пара в трубчатую печь обеспечивается независимо от изменения расхода пара в других блоках агрегата. Неполадки в системе контроля и управления паровым котлом и турбиной, разрыв коммуникаций и т. п. могут привести к прекращению или резкому уменьшению подачи пара на конверсию. Это, в свою очередь, может вызвать зауглероживание и разрушение гранул катализатора трубчатых реакторов, местный перегрев стенок труб и резкое увеличение температуры в шахтном реакторе выше допустимого предела. Система блокировок предусматривает в этом случае немедленное отключение подачи природного газа на конверсию (Рр 1) с последующим отключением подачи воздуха в шахтный реактор (БЛ ). В это же время уменьшается или прекращается подача газа в горелочные устройства трубчатой печи (Рр 4) и подается пар или воздух в конвективную секцию трубчатой печи (БЛ3). Импульс на регулирующий клапан (Рр 1) поступает от регулятора расхода пара на конверсию (Ррг)- [c.183]

Пропилен вместе с кислородом или воздухом вводится после карбонизационной башни в цикл через отделитель и газодувку 6 в следующий отделитель. В подогревателе смесь нагревается до 250—350 °С и поступает в заполненный катализатором трубчатый реактор 1. Для поддержания постоянной темпера- ь 60-туры реакции имеется специ- Ь альная система 2. Образую- <ё щаяся смесь охлаждается в холодильнике 3 до 50—80 °С и направляется дальше в скруббер 4, где продукты реакции поглощаются водой. Промывная вода из скруббера 4 поступает в перегонную колонну 7, где отгоняются образующиеся продукты окисления. Вода, вытекающая из низа колонны, содержит небольшое количество кислот (акриловой, уксусной и др.). После нейтрализации вода снова возвращается для промывки в скруббер 4. В колоннах 8 ж 9 осзтцествляется дистилляция акролеина. [c.99]

Другими диаметрально противоположными методами являются так называемый ИСИчпроцесс компании кСелас (г. Геркулес, США) и ему подобные. В этом процессе тепло, необходимое для осуществления реакций гидролиза, подводится извне посредством отопления заполненного катализатором трубчатого реактора. И, наконец, процесс можно осуществить [c.131]

Довольно подробно изучена технология окислительного дегидрирования бутенов. Среди большого числа предложенных каталитических систем лучшие результаты получены при использовании катализаторов на основе окисей молибдена и висмута. Эти окиси, взятые по отдельности, обладают низкой активностью, однако в условиях приготовления и эксплуатации взаимодействуют друг с другом с образованием молибдатов висмута. Наибольшей эффективностью обладают катализаторы с атомным отношением Bi Мо, близким к единице. Процесс с использованием висмут-молибденовых катализаторов может осуществляться как в реакторах с неподвижным слоем катализатора (трубчатые), так и в системах с псевдоожиженным слоем. В первом случае в качестве носителя обычно применяется крупнопористый силикагель, а во втором — силиказоль. Для повышения стабильности к катализаторам добавляют небольшие количества соединений фосфора [до 1,5% (масс.) в расчете на Р2О5]. [c.359]

Установки с кипящим слоем катализатора начали вводить в эксплуатацию в начале 40-х годов. Характерным для установок раннего периода (см. рис. 62, а), которые иногда называют моделью И , является разновысотиое расположение реактора и регенератора. При этом регенератор обычно размещен выще реактора и работает при более низком давлении. Такое расположение позволяет снизить давление на выкиде воздуходувки, подающей воздух на регенерацию, но при этом общая высота установки увеличивается до 50—60 м. Установки этого типа имели обычно батарейные мультициклоны и электрофильтры для улавливания катализатора, трубчатые печи для подогрева сы )ья и иногда трубчатые холодильники катализатора для съема избыточного тепла регенерации. Некоторые из установок модели П в настоящее время еще эксплуатируются, но их реконструировали. Примером может служить отечественная установка небольшой мощности, смонтированная на Ново-Бакинском нефтеперерабатывающем заводе. Установка рассчитана на переработку легкого газойлевого сырья с конечной целью получения авиационного базового компонента. Для этого вырабатываемый на установке бензин подвергают на другой установке каталитической очистке также на алюмосиликатном катализаторе. В течение эксплуатационного периода была улучшена система улавливания катализатора система выносного съема избыточного тепла регенератора заменена внутренним змеевиком, погруженным в слой , и т. д. Стремление уменьшить высоту установки, упростить компоновку и облегчить эксплуатацию аппаратов реакторного блока привело к разработке схемы, изображенной на рис. 62, б (так называемая модель П1). Реактор и регенератор на этих установках размещены на одном уровне и работают при одинаковом давлении. Строительство зарубежных установок типа модели П1 относится к более позднему периоду (1951—1954 гг.). Некоторые из них достигают весьма больщой мощности (свыше 10 ООО т1сутки). Недостатком установок этого типа являются значительные размеры линий пневмотранспорта, так как расход транс- [c.187]

Основной метод получения С.— каталитич. дегидрирование этилбензола, получаемого каталитич. (AI I3, В1 з) жидкофазным алкилированием бензола этиленом в мягких условиях. Дегидрирование проводят в токе водяного пара при 500—630°С на окисных катализаторах (железо-магниевых или хромо-цинковых) в реакторах различного типа — адиабатич. с неподвижным слоем катализатора, трубчатом изотермич. или секционном. Выход С. более 90% от теоретич. Для очистки С. от этилбензола, бензола и толуола применяют четырехступенчатую ректификацию под вакуумом. Оптимальны в экономич. отношении крупнотоннажные установки синтеза С. мощностью 90—220 тыс. т год. [c.267]

Конструкция реактора определяется необходимостью обеспечить отвод тепла сильно экзотермической реакции полимеризации (250—335 ккал/кг превращенного олефина). Обычно применяют реакторы емкостного типа с отводом тепла путем разбавления или трубчатые с непрямым отводом тепла через стенку. Реактор емкостного типа представляет собой цилиндрический аппарат, работающий под давлением и содержащий несколько опорных решеток, на которые загружается катализатор реагирующие компоненты проходят нисходящим потоком через несколько слоев катализатора. Тепло реакции отводится холодным рециркулирующим потоком с низким содержанием олефинов, вводимым между отдельными слоями катализатора. Трубчатые реакторы представлянэт собой по существу трубчатые теплообменники с заполненными катализатором трубами диаметром 50—100 мм для отвода тепла реакции и поддержания температуры около 204—232 °С в межтрубном пространстве циркулирует вода или масло. [c.230]

На рис. 11 показаны концентрациоппые профили, полученные для заполненного составным катализатором трубчатого реактора, работающего в изотермическом режиме (кривые, изображенные сплошными линиями). Эти данные сравниваются с приведенными также на рис. 11 концентрационными профилями, полученными для реактора, содержащего смесь отдельных частиц катализаторов тина X и У (пунктирные кривые). Данные но оптимальному составу катализатора в случае составного катализатора представлены на рис. 9 (кривая 4). Для расчета кривых, иллюстрирующих рассматриваемый случай, были приняты такие же чис.пенные значения констант скоростей реакций, радиусов частиц катализатора и коэффициентов диффузии, как и в предыдущих случаях. Рис. 11 показывает, что используемый при проведении реакции, отвечаютцей схеме (П), составной катализатор опти- [c.303]

Для Предотвращения образования продуктов полимеризации, отравляющих катализатор, исходный изогтропиловый спирт смешивают в паровой фазе с эквимолекулярным количеством водорода. Реакцию проводят при 380 °С, степень превращения изопропилового спирта составляет 98%. Реактор представляет собой заполненный катализатором трубчатый аппарат, межтруб-ное пространство которого обогревается топочными газами. [c.25]

Исследования, проводящиеся крупнейшими фирмами-произво-дителями стирола, позволяют постепенно совершенствовать технологию его производства. Применяются три типа реакторов дегидрирования — адиабатические с неподвижным слоем катализатора, трубчатые изотермические и секционные. Фирма Monsanto недавно сообщила о снижении себестоимости производства стирола на 16% за счет усовершенствования стадии дегидрирования (снижения расхода пара благодаря изменению конструкции реактора и оптимизации режима). [c.10]