Атмосферные экстракторы

В настоящее время более широко используются высшие полигликоли — триэтиленгликоль и тетраэтиленгликоль, обладающие большей емкостью по сравнению с диэтиленгликолем и практически такой же селективностью. Применяемая в некоторых случаях смесь диэтиленгликоля с дипропиленгликолем по экстракционным свойствам близка к триэтиленгликолю. Схема экстракции гликолями изображена на рис. 5.9. Экстракция проводится при температуре 140—150 °С и давлении 0,7—1,0 МПа. Исходное сырье вводится в среднюю часть экстрактора Э-1, представляющего собой колонну с перфорированными тарелками. Растворитель подается на верх экстрактора. Из нижней части экстрактора насыщенный растворитель через камеру однократного испарения И-1 поступает в отпарную колонну К-1, где при давлении, близком к атмосферному, осуществляется процесс экстрактивной ректификации. Из верхней части этой колонны отводятся практически все содержащиеся в насыщенном растворителе неароматические углеводороды вместе с некоторой частью ароматических углеводородов и воды. Поток, выходящий из верхней части отпарной колонны, объединяется с потоком, выходящим из камеры однократного испарения, и после охлаждения и отделения от воды в разделительной емкости Е-1 направляется в нижнюю часть экстрактора, образуя орошение. Из средней части отпарной колонны выводятся чистые ароматические углеводороды [c.286]

Экстракция проводится при температуре 30—60 С и атмосферном давлении. Исходное сырье подается на одну из средних ступеней экстрактора Э-1. Растворитель поступает на верхнюю ступень. Из нижней ступени выводится насыщенный растворитель, который направляется в колонну экстрактивной ректификации К-1. Из верхней части колонны К-1 выводится поток углеводородов, в котором содержится около 70% (масс.) ароматических и 30% (масс.) неароматических углеводородов. Этот поток после охлаждения и отделения [c.289]

Гораздо большую производительность имеет изобра женное на рис. 3.28 устройство, рассчитанное на извлечение основных атмосферных газов из воды при скоростях потоков до 100 мл/мин [120]. Высокая эффективность этого компактного газового экстрактора достигается благодаря применению принципа противотока и батареи частично погруженных в воду вращающихся дисков. Тонкая пленка влаги, увлекаемая большой по- [c.163]

После этого приступают к эвакуации газообразного диоксида углерода по газовой линии на газгольдер. По достижении в экстракторе давления, равного давлению в газгольдере, включают вакуум-насос и откачивают на газгольдер оставшийся углекислый газ. Снизив давление в экстракторе до атмосферного, открывают крышку и выгружают кассету с отхо- [c.225]

Расчет экстракторов для жидкостей производят в такой последовательности по формуле (ХП—26) определяют скорость исходной смеси WG, соответствующую режиму эмульгирования, а затем по формулам (XII—27) и (XII—45) определяют диаметр и высоту экстрактора колонного типа. Обычно экстракторы работают при небольшом избыточном давлении или при атмосферном. Поэтому обычно расчет из корпуса производят на совместное действие избыточного и гидростатического давления по обычным формулам Госгортехнадзора. Непрерывно действующие экстракторы снабжены механизмами для перемещения смеси в растворителе с определенной скоростью. В качестве таких механизмов служат шнеки, цепи, насаженные на валу лопасти, и т. п. [c.258]

Метод каталитического парофазного восстановления нитробензола водородом осуществлен в промышленном масштабе на установке мощностью до 4 ООО г анилина в год. Реакция проводится на медном катализаторе при атмосферном давлении с применением электролитического водорода или водорода, получаемого из водяного газа и содержащего 3% азота, 0,1% окиси углерода и -следы двуокиси углерода. Нитробензол поступает из резервуара со скоростью 500—600 кг час сперва в экстрактор для извлечения анилина из воды, образовавшейся в результате реакции, затем Б испаритель и, наконец, в два соединенных последовательно кон- [c.831]

Экстрактный раствор снизу экстрактора К-1 насосом Н-2 подается в теплообменник Т-5, в котором нагревается теплом конденсация паров фурфурола, выходящих из колонны К-2, и поступает в колонну К-3. Для поддержания температуры продукта применяется его горячая циркуляция через змеевик печи П-2 (на рисунке не показано). В колонне К-3 под давлением, близким к атмосферному, испаряется часть фурфурола. Из этой колонны жидкость насосом Н-3 подается в печь П-2 и далее в колонну К 4. где испарение фурфурола ведется при 2—3 ат. [c.128]

I — протнвоточный экстрактор 2 — колонна для промывки рафината 3 — вакуумная отпарная колонна для удаления НМП из рафината 4 — рафинатная вакуумная отпарная колонна 5 — 7 — колонны атмосферная высокого давления и вакуумная для отгона НМП от экстракта соответственно й — экстрактная вакуумная отпарная колонна 9 — ректификационная колонна для отделения воды от НМП / — сырье II — вода [c.70]

Метод каталитического парофазного восстановления нитробензола водородом осуществлен в промышленном масштабе на установке мощностью до 4000 т анилина в год. Реакция проводится на медном катализаторе при атмосферном давлении с применением электролитического водорода или водорода, получаемого из водяного газа и содержащего 3% азота, 0,1% окиси углерода и следы двуокиси углерода. Нитробензол поступает из резервуара со скоростью 500—600 кг час сперва в экстрактор для извлечения анилина из воды, образовавшейся в результате реакции, затем в испаритель и, наконец, в два соединенных последовательно контактных аппарата емкостью по 50 ж каждый. Реакция начинается в первом аппарате при 170°. При выходе из второго аппарата температура смеси доходит до 350—370°. Для отвода значительной теплоты реакции применяется большой избыток водорода (50 молей на 1 моль нитробензола), возвращаемого в процесс по отделении продуктов реакцин. Выход анилина составляет 98% теоретического. Побочно образуется 0,3—0,4% [c.269]

Экстракция проводится при температуре 30—60 °С и атмосферном давлении. Исходное сырье подается на одну из средних ступеней экстрактора 1. Растворитель поступает на верхнюю ступень. Из нижней ступени выводится насыщенный растворитель, который направляется в колонну экстрактивной ректификации 2. Из верхней части колонны 2 выводится поток углеводородов, в котором содержится около 70% ароматических и 30% неароматических углеводородов. Этот поток после охлаждения и отделения от воды и небольших количеств растворителя в гмкости-сепараторе 3 направляется в качестве флегмы в верхнюю часть колонны 2, а избыток подается на нижнюю ступень экстрактора /. Чистый ароматический экстракт выделяется в колонне 5, работающей под небольшим вакуумом, и далее направляется на разделение. Промывка экстракта и рафината проводится в промывной колонне 4. Вода, выходящая из этой колонны, подается на одну из верхних тарелок колонны экстрактивной ректификации 2. [c.262]

К остатку прибавляют 500 мл бензола и смесь перегоняют при атмосферном давлении. Для удаления последних следов бензола остаток нагревают в течение 15 мин. на- масляной бане при 150°, причем давление снижают за это время до 8 мм. Такую же операцию повторяют и со второй порцией бензола в 500 мл (примечание 5). Затем вязкий остаток нагревают еще несколько часов с 500 мл абсолютного эфира с обратным холодильником при частом взбалтывании, пока остаток не. станет белым и зернистым (примечание 6). После тщательного охлаждения эфир декантируют и твердое вещество дважды промывают двумя порциями абсолютного эфира по 2СЮ мл. Вещество тщательно растирают и сушат в вакуум-зксикатор.е. Затем твердое вещество возможно полнее экстрагируют в экстракторе Со-кслета 600 мл абсолютного эфира (примечание 7). Эфирные вытяжки в течение ночи охлаждают в бане со льдом, а выпавший в осадок монобромпентаэритрит отфильтровывают и промывают двумя порциями по 200 мл холодного сухого эфира. Выход неочищенного препарата с т. пл. 72—73° составляет 145—160 г (49—54% теоретич.). После одной перекристаллизации из смеси 3 ч. хлороформа и 2 ч. этилацетата (по объему) температура плавления повышается до 75—76° выход при перекристаллизации 75—85%. [c.51]

По режиму работу экстракторы делятся на периодические, полунепрерывные и непрерывные но взаимному направлению движения экстрагента и твердых частиц — на противоточные, прямоточные, с периодическим процессом, процессом полного (идеального) смешения, процессом в слое и комбинированнымн процессами по виду циркуляции — на экстракторы с однократным прохождением экстрагента, с рециркуляцией экстрагента и оросительные по давлению в экстракторе — на атмосферные, вакуумные н работающие под давлением по свойствам твердых частиц, участвующих в процессе, — на экстракторы для крупнозернистых, мелкозернистых, тонкодп-сперсных, пастообразных, волокнистых и других материалов. [c.188]

Антропогенные источники поступления в окружающую среду. Сюда относятся самые разнообразные области промышленного производства. Выбросы РЗЭ проникают в воздушную среду производственных помещений при различных стадиях технологического процесса их получения и переработки, а также при их промышленном использовании. Так, при загрузке и выгрузке концентрата из реакторов, фильтров, печей, при работе выпарных чаш, экстракторов, электролизеров, в результате функционирования устройств некоторых видов оборудования открытого типа, при наличии неплотностей в местах присоединения трубопроводов к емкостям, при открытой транспортировке, а также при упаковке и складировании, Спасский в значительной части более чем 350 проб, воздуха установил присутствие РЗЭ в концентрациях 20—90, а на некоторых участках 100 мг/м и выше. При этом 50—70 % пыли составляли частицы размером до 2 мкм. Особенно интенсивному неблагоприятному воздействию паров, газов и аэрозолей РЗЭ подвергались аппаратчики. При использовании полирита концентрация его в определенные моменты достигает десятков мг/м, хотя в промежутках между вскрытием мешков с полиритом и немедленной последующей загрузкой его в бункера уже через 15— 20 мин после окончания этой операции содержание последнего в воздухе рабочей зоны становится незначительным и определяется на уровне 0,5—1,2 мг/м . Также в незначительном количестве (0,18—0,24 мг/м ) оксиды Ьа, Се, Рг и N(1 присутствуют в составе аэрозоля, образующегося в воздухе рабочей зоны при прокалке катализатора крекинга и гидрокрекинга нефтепродуктов (Спасский, Лашнев). При этом раствор РЗЭ в разведении 0,2—0,4 % не оказывал выраженного повреждающего действия на кожные покровы работающих. Тарасенко и др. обнаружили содержание оксида Се (IV) в воздухе рабочей зоны на уровне 20 мг/м и более. РЗЭ в небольших количествах (до 0,2 мг/м ) присутствуют в составе аэрозоля в воздушной среде производственных помещений при модифицировании ими чугуна. При разных технологических методах производства V из буровых вод Замчалов и др. обнаружили загрязнение воздуха рабочей зоны иттрием в концентрации 78,6 мг/м . Источником присутствия РЗЭ в составе атмосферных аэрозолей могут также служить процессы сжигания на промышленных предприятиях различного рода углеводородных топлив. В различных типах и фракциях угольной пыли содержание РЗЭ составляет 5с 1,1—6,3 мкг/г. Се 20,0—43,0 Ей 0,2—0,4 УЬ О— 3,0 Ьи 0,9—2,1 мкг/г (Манчук, Рябов). [c.254]

Регенерированный ТЭГ возвращается в экстрактор К-101, а часть его непрерывно подается в колонну глубокой регенерации К-105. В атмосферную часть К105 поступают и промывные воды из верхней и нижней части К-106, содержащие отмытый ТЭГ. В верхней, атмосферной части К-105 отгоняется большая часть воды, в нижней, вакуумной части ТЭГ отгоняется от высококипящих примесей - продуктов осмоления, окисления. Необходи мое остаточное давление (около 2.6 кПа) в вакуумной части К-105 поддерживается трехступенчатым паровым эжектором А-101. ТЭГ, очищенный от полимерных примесей, конденсируется и охлаждается в холодильнике-конденсаторе ХК-105 и через вакуум-сборник Е-121 возвращается в К-101. [c.319]

Дальнейшее изучение вопроса о влиянии величины частицы на экстрагирование угля питтсбургского пласта [147] было выполнено Асбери [146]. Процентное содержание составных частей угля по данным технического и элементарного анализа было таково летучие вещества—33,6, зола—7,5, влага—1,9, С—77,4, Н—5,2, N—1,6, 3—1,0 и О—7,3%. Экстрагирование проводилось в специально сконструированном экстракторе, сходном с тем, который применялся Боном [123], изготовленном почти целиком из нержавеющей стали и работающем но принципу прибора Сокслета, под давлением. Экстрагирование выполнялось в несколько стадий, первая из которых была наиболее короткой для того, чтобы довести до минимума риск изменения состава экстракта. Первые стадии были проведены также при температурах немного более низких, чем предыдущие. Выход определялся удалением экстракта в бензольном растворе из бомбы и использованием трех аликвотных образцов, которые экстрагировались нри атмосферном давлении они употреблялись для растворения осажденного экстракта и отделения экстракта от тонкоизмельченного угля, который мог вымываться из обычного или проволочного патрона в течение экстрагирования. Бензол затем удалялся испарением, и выход для данной стадии вычислялся в среднем на три образца. Потеря легколетучих веществ с бензолом могла бы снизить выход экстракта, однако наличие таких веществ никогда не было указано в экстракте для этого угля. Вследствие трудности удаления бензола из остатка, Асбери полагал, что такой прием представляет самый удовлетворительный способ определения выхода. Материальный баланс, который был подсчитан для всех опытов, отклонялся не более чем на 2%. В опыте 18, однако, при экстрагировании х-угля был получен баланс 116%. Предполагалось, что причиной этого факта является удержание бензола остатком угля. [c.204]

Петерс и Кремер [118] привели данные (табл. 27) экстрагирования несколыдах углей различной величины частиц бензолом и ацетоном в течение 48 час. при атмосферном давлении. Эти авторы установили, что величина частиц почти не влияет на экстрагирование бурого угля, влияние же на экстрагирование битуминозного угля можно видеть пз таблицы. Отмечено также, что микроскопические размеры частиц не являлись надежным показателем ожидаемого выхода. Было найдено, что уголь, измельчавшийся в течение 8 час., не мог быть отличён от угля, измельчавшегося в течение 16 часов, несмотря нз это, он дал только 75% экстракта. Петерс и Кремер исследовали также влияние времени на экстрагирование .-угля бензолом в экстракторе, работающем по принципу Сокслета [156], и на растворимость полученных экстрактов в пен-тане. Данные этих опытов приведены в табл. 28 и в виде диаграммы [c.210]

Оросительные экстракторы непрерывного действия относятся к противоточно-ступенчатым аппаратам. В них реализован процесс, близкий к процессу в батарейных экстракторах (диффузорах, коллекторах), но непрерывные аппараты намного компактнее. Наиболее часто оросительные экстракторы применяют в тех случаях, когда сопротивление слоя твердых частиц фильтрации значительное и экстрагирование можно осуществлять при атмосферном давлении. Достоинством этих аппаратов является относительная простота консгрук-ции и малая степень разрушения частиц в процессе экстрагирования. Недостатки те же, что и у всех аппаратов с неподвижным слоем — неравномерность экстрагирования вследствие неодинакового поступления жидкости к гюверхности твердых частиц. Кроме того, в сдое жидкость движется с малой скоростью, что отрицательно сказывается на скорости процесса извлечения. В промышленности используется несколько типов оросительных экстракторов карусельные (ротационные с вертикальной осью вращения), ленточные, ковшовые, горизонтальные, вертикальные, шнековые. [c.515]

Приступать к разгрузке экстрактора после окончания его пропарки разрешается, когда давление в нем будет доведено до атмосферного путем сброса оставщегося пара. [c.56]

На рис. 104 показана схема получения ароматических углеводородов процессом аросольван. Очищаемое сырье подается в середину экстрактора /. Ароматические углеводороды непрерывно экстрагируют из сырья водным Н-ме-тилпирролидоном в многоступенчатом противоточным экстракторе типа мешалки-отстойника. Экстракцию проводят при 77—95°С и атмосферном давлении. Растворитель (тяжелая фаза) вводят на верх экстрактора, а смешанный циркулирующий поток, содержащий пентаны и бензол,— в низ. Растворитель стекает вниз, навстречу поднимающейся легкой фазе. Обе фазы перемешиваются в выносных мешалках и разделяются в отстойниках, расположенных один над другим внутри экстрактора. Ароматические углеводороды и небольшое количество низкокипящих неароматических углеводородов переходят в экстракт в рафинате содержатся остальные низкокипящие неароматические углеводороды, вы-шекипящие неароматические углеводороды и олефины, вытесненные из экстрактной фазы. Рафинат выводится с верха экстрактора. [c.227]

Органическая фаза из второго экстрактора 2 направляется в колонну 3 для отделения легкокипящей фракции (акрилонитрил, пропионитрил и вода) от адиподинитрила. Колонна работает при атмосферном давлении температура 170—225 °С. Отходящие пары конденсируются и разделяются во флорентийском сосуде 4, из которого водную фазу направляют в колонну 9, а органический слой поступает в колонну 5 для отделения пропионитрила (если содержание пропионитрила невелико, органическая фаза может быть непосредственно возвращена на стадию электролиза). Акрилонитрил, выделенный в колонне 5, собирают в сборнике 6 и возвращают в производство пропионитрил отбирают с низа колонны. Отделяющаяся в сборнике 6 водная фаза также направляется в колонну 9. С низа колонны 3 отбирается адиподинитрил-сырец, содержащий этиленциангидрин, дицианодиэтиловый эфир, следы четвертичной соли аммония и олигомеров акрилонитрила. Дальнейшая очистка адипо-динитрила-сырца описана в гл. VI (стр. 161). [c.91]

Алюминиевую фольгу толщиной 1,8 мк общей поверхностью 1600 см , разрезанн ю на 6 квадратных или прямоугольных кусков, погружают в раствор поликарбоната в метиленхлориде концентрации 40 г/л. Затем фольгу извлекают, дают стечь избытку раствора, а остаток растворителя быстро испаряют при атмосферном давлении, после чего фольгу сушат в умеренном вакууме при 65° С в течение 2 ч. При фракционировании высокомолекулярного поликарбоната концентрацию раствора полимера соответственно уменьшают. Если на краях кусков фольги хотят получить более толстый слой поликарбоната, края фольги загибают, а затем разрезают ее на полоски шириной около 1 см. Эти полоски помещают в экстрактор Фукса емкостью 300 мл с двойными стенками. Для получения первой фракции поликарбоната в экстрактор наливают смесь 48 объемн. % метиленхлорида и 52 объемн. % петролейного эфира (темп. кип. 30—50 С) и встряхивают в течение 10 мин при 25" С. Полученный раствор сливают, растворитель и осадитель испаряют, а остаток, представляющий собой первую фракцию полимера, высушивают в вакууме при 65 С до постоянной массы (в течение 48 ч). -Для получения остальных фракций из пленки на фольге экстрагируют поликарбонат с помощью новых порций смеси растворитель — осадитель, растворяющая способность которых постепенно возрастает. Последнюю фракцию экстрагируют чистым растворителем. [c.127]

Классификация экстракгоров. Твердофазные экстракторы можно систематизировать по следующим классификационным признакам по режиму работы - периодического, по-лупериодического и непрерывного действия по взаимному направлению движения экстрагента и твердой фазы - противоточные, прямоточные, с периодическим процессом, с процессом полного смешения, с процессом в слое и комбинированные по характеру циркуляции экстрагента - с однократным прохождением, с рециркуляцией экстрагента и оросительные по давлению в экстракторе - работающие под атмосферным давлением, под вакуумом и под избыточным давлением по свойствам обрабатываемой твердой фазы - для крупнозернистых, мелкозернистых, тонкодисперсных, пастообразных, волокнистых и других материалов по гидродинамическому характеру процесса, протекающего в аппарате, - с неподвижным, движущимся и взвешенным слоем твердых частиц. [c.603]

Путем перегонки с паром при атмосферном давлении [84]. Пробу (2 кг) смешивают с дистиллированной водой (1 л) и измельчают на мясорубке. Смесь переводят в колбу и подвергают перегонке с паром при атмосферном давлении в течение 2 час, нагревая на бане с кипящей водой. Чтобы достигнуть температуры, требуемой для перегонки, необходимо около 1 час, после чего через смесь примерно в течение получаса пропускают чистый пар-и собирают первые 250 мл дистиллята. Ловушку с 2,4-динитрофенилгидразином помещают после приемника, чтобы обеспечить поглощение всех летучих карбонильных соединений. Дистиллят обрабатывают 1-процентным раствором 2,4-динитрофенилгидразина в концентрированной соляной кислоте (20 мл) до осаждения карбонильных соединений в виде их 2,4-динитрофенил-гидразонов. Суспензию нагревают до кипения в течение 5 мин, медленно охлаждают до комнатной температуры и хранят 12 час в. холодильнике. Осадок собирают фильтрованием, промывают 2 н. соляной кислотой, а затем водой и окончательно сушат при пониженном давлении над пятиокисью фосфора. Альдегиды и кетоны высвобождают для хроматографического разделения методом мгновенного обмена [83]. Растворимые гидразоны выделяют, разбавляя фильтрат и промывные воды после осаждения динитрофенил-гидразона водой до 450 мл и непрерывно экстрагируя очищенным петролейным эфиром (250 M/i) в течение 16 час ъ жидкостном экстракторе. Экстракт-промывают тремя порциями воды по 50 л л и сушат над безводным сульфатом натрия растворитель удаляют упариванием. [c.270]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология