Катализаторы процесса

Особенность химизма и механизма реакций гидрокрекинга. Катализаторы процесса [c.225]

За рубежом прямая гидратация пропилена осуществляется при температуре 260—320° С, давлении 80—200 ат и конверсии за проход около 9%. Максимальный выход спирта составляет 94%. Побочными продуктами являются диизопропиловый эфир, полимеры пропилена и к-пропанол [32]. Катализатором процесса служит окись вольфрама на твердом носителе. [c.46]

Небрежность в работе, неправильные действия обслуживающего и ремонтного персонала приводят к серьезным авариям и несчастным случаям. Так, в цехе первичных жирных спиртов на участке гидрогенизации порвалась вновь установленная прокладка фланцевого соединения на трубопроводе водорода, что привело к утечке и воспламенению водорода. Как известно, жирные спирты получают гидрированием сложных метиловых эфиров в присутствии катализатора. Процесс ведут в реакторах при 300°С и давлении 30 МПа. На этом участке расположены компрессоры для подачи сжатого водорода из электролизера в реакторы компрессоры для циркуляции избыточного водорода в системе высокого [c.192]

Наличие в почве следов молибдена необходимо для нормального развития растительных организмов. Особенно это относится к растениям семейства бобовых. Соединения молибдена, по-видимому, играют роль катализаторов процесса фиксации атмосферного азота. [c.549]

Реакции изомеризации обратимы, поэтому равновесное содержание изомеров в смеси зависит от температуры процесса. Начинается изомеризация при 100—150°С, но скорости реакций при этом слишком низки. Для их повышения используют высокоактивные катализаторы и повышенные температуры (300— 400 °С). Для предотвращения разложения углеводородов и отложения кокса на катализаторе процесс осуществляют в присутствии водорода под общим давлением до 3—4 МПа. Применение высокоэффективных платиновых и палладиевых катализаторов предъявляет жесткие требования к качеству сырья и водородсодержащего газа. Диоксид углерода, влага и особенно сернистые соединения дезактивируют катализаторы. Поэтому требуется предварительная осушка и очистка водородсодержащего газа и сырья (рис. 69). [c.219]

Жидкофазное окисление воздухом осуществляют при температурах от —10 до 160—180 °С в присутствии катализаторов. Процесс ведут обычно под давлением с барботированием окисляющего агента через окисляемую жидкость. Реакции окисления в газовой фазе проводят при температурах от 180—200 до 400—500 °С и выще. Оптимальная температура реакции зависит от условий технологического процесса, катализатора, реакционной способности исходного вещества. [c.106]

Следует обратить внимание на необходимость принятия мер по предупреждению возможности образования взрывоопасных газовых смесей в аппаратуре и особенно в топочном пространстве печей. Известен случай, когда при разрущении трубы из нержавеющей стали диаметром 127 мм в топочное пространство печи нефтеперерабатывающего завода были выброшены углеводороды. Взрывом был разрушен технологический аппарат. Разрушение труб в печи пиролиза может быть вызвано их перегревом вследствие нарушений технологического режима процесса, а также отложениями кокса на стенках, что приводит к ухудшению теплопередачи и перегреву металла. Кроме того, материал труб и монтаж поверхностей теплообмена могут быть некачественными. Поэтому в ряде процессов пиролиза для снижения скорости отложения кокса и удаления его с внутренней поверхности стенки в сырье перед зоной реакции ( = 650—700 °С) добавляют раствор поташа, который является эффективным катализатором процесса окисления кокса водяным паром. [c.321]

При контактировании с сырьем воздействие катализатора на углеводороды довольно быстро уменьшается вследствие отложения, кокса в его порах. Для восстановления активности, временно потерянной из-за отложения кокса в порах, катализатор должен быть освобожден от кокса. Сжигая кокс и превращая его в газообразные легко отделяемые от катализатора продукты сгорания, восстанавливают активность катализатора. Процесс восстановления активности катализатора носит название регенерации Образующиеся при этом газы называют газами регенерации. Они представляют собой в основном смесь нескольких газов — азота, кислорода (не вступившего в соединения), углекислого газа, окиси углерода и водяного пара. В противоположность газам регенерации газы крекинга состоят преимущественно из легких парафиновых и олефиновых углеводородов (метан, этан, этилен, пропан, пропилен и др.). [c.15]

В ряде публикаций рекомендуется постоянно регенерировать катализаторы процесса. Хорошо зарекомендовали себя катализаторы три-пропилат алюминия [24], тетрапропилат титана -Ь триэтилалюминий [25] и трипропилалюминий + трипропилат алюминия ацетилаце-тонат никеля в присутствии фенилацетилена (для продлепия срока службы катализатора). Ири использовании таких катализаторов можно рассчитывать па выход 53% 2-метилпентена-1 и 41% 2-метил-пентена-2 [26]. [c.216]

Кокс сжигают в потоке воздуха, пропускаемого через слой закоксованного катализатора. Процесс восстановления активности катализатора путем сжигания кокса — превращения в газообразные, легко отделяемые от катализатора продукты сгорания — носит название регенерации. Образующиеся при этом газы называют газами регенерации. [c.118]

В табл. 39 приведен материальный баланс такой двухступенчатой переработки одного из видов сырья — керосина с высоким содержанием нафтеновых углеводородов. Керосин подвергали однократному крекингу в слое естественного катализатора (процесс термофор) при 454°, давлении 0,7 ати и объемной скорости 0,4. Выделенный из продуктов крекинга тяжелый бензин первой ступени после дебутанизации, нагрева и полного испарения пропускали через реактор с синтетическим катализатором. В результате каталитической очистки с рециркуляцией лигроиновых фракций (80% на сырье второй ступени) при 454°, давлении 0,7 ати и объемной скорости 0,35 из тяжелого бензина было получено 32,3% вес., считая на исходный керосин, депентанизированного базового авиабензина. Характеристики исходного сырья, промежуточных дистиллятов и базового авиабензина даны в табл. 40. [c.221]

Процесс гидроочистки осуществляется на кобальтмолибденовом катализаторе, процесс низкотемпературной изомеризации - на алюмоплатиновом катализаторе НИП-74 условия приведены в табл. 5.9. [c.144]

При использовании газообразного хлористого водорода в качестве катализатора процесс можно осуществить, например, следующим образом . Сначала конденсируют фенол с ацетоном при 40— 60 °С, а по окончании реакции смесь выдерживают дополнительное время при температуре реакции или при более низкой для изомеризации орто-пара-изомера в дифенилолпропан. Хлористый водород, воду и фенол отгоняют в вакууме. Время отгонки должно быть небольшим во избежание частичного превращения дифенилолпропана [c.178]

С этой целью (р с. 91) воздух под давлением 4—5 ат при 50—70° подают в ацетальдегид, растворенный в каком-либо растворителе — уксусном эфире, нронилацетате или бензоле. В качестве катализатора применяется, например, медь-кобальтацетат, в молярном соотношепии 10 1, в количестве около 2%, считая на ацетальдегид. Марганцевый катализатор способствует главным образом образованию уксусной кислоты. В зависимости от температуры и природы катализатора процесс направляется в сторону преимущественного образования уксусной кислоты пли ангидрида. [c.158]

Пайпес [137, 138] показал, что алкилирование бензола пропиленом возможно ц без катализаторов процесс проводили при 350— 500 °С и 70 кгс/см2 в медной трубке. [c.270]

Окисление монооксида азота газообразным кислородом на катализаторах. Процесс протекает с большей скоростью. Наиболее эффективные катализаторы — гопкалит, карбоалюмогель, силикагель, а также катализаторы на основе драгоценных металлов. Окисление моноокснда азота можно интенсифицировать также добавлением соответствующего количества диоксида азота. [c.64]

При сухом способе окисление кумола производится в облицованной внутри медью колопне, заполненной медными кольцами, при 120 . Медь является катализатором процесса. Расщепление перекиси кумола производится практически так же, как было описапо ранее. [c.233]

В настояшее время реализовано несколько модификаций процесса каталитического дегидрирования парафинов под давлением водорода на платинсодержащем катализаторе процессы фпрмы ЮОП (США) ио производству олефинов п выше (пакол-процесс) и Сз—С5 (катафин-ироцесс, процесс оле-флекс — рис. 55). Селективность процессов — до 90% для Сз — 5 и более 90% для высших олефинов. Ацетиленовые и диеновые углеводороды практически отсутствуют вследствие давления водорода и применения гидрирующего катализатора. Глубина деструкции исходного парафина минимальная — выход газа С —Сг не превышает 5%. [c.159]

Процесс Хиберниа заключается в окислении метана озонированным кислородом в присутствии перекиси бария как катализатора. Процесс [c.439]

Процесс Sohio (фирма Standard Oil o.). Вначале катализатором процесса был концентрированный (примерно 50—60%-ный) фосфоромолибдат висмута на двуокиси кремния. Позднее стали использовать молибдат висмута. Применяемые в промышленности катализаторы основываются, главным образом, на молибдене и висмуте [38]. [c.120]

Основным промышленным катализатором процесса риформинга является алюмоплатиновый катализатор (0,3—0,8 % масс, платины на оксиде алюминия) в последние годы наряду с платиной на основу наносится рений. Применение более активного биметаллического платино-рениевого катализатора позволяет снизить давление в реакторе с 3—4 до 0,70—1,4 МПа. Катализатор имеет форму цилиндров диаметром 2,6 мм и высотой 4 мм. [c.41]

Благодаря высокой твердости и высокой коррозионной устойчи-BO TI осмий и его сплавы с рутением (и иридием) применяются для изготовления ответственных детален точных измерительных приборов, а также наконечников перьев авторучек. Осмий, рутений и железо— высокоэффективные катализаторы синтеза аммиака (см. рис. 155). Рутений и осмий — эффективные катализаторы процессов гидрогенизации, синтеза углеводородов с длинными цепями. [c.583]

О четкости разделения мазута обычрю судят по фракционному составу и цвету вакуумного газойля. Последний показатель косвенно >арактеризует содержание смолисто—асфальтеновых веществ, то сть коксуемость и содержание металлов. Металлы, особенно никель у< ванадий, оказывают отрицательное влияние на активность, селективность и срок службы катализаторов процессов гидрооблаго — раживания и каталитической переработки газойлей. Поэтому при эксплуатации промышленных установок ВТ исключительно важно уменьшить унос жидкости (гудрона) в концентрационную секцию вакуумной колонны в виде брызг, пены, тумана и т.д, В этой связи вакуумные колонны по топливному варианту имеют при небольшом числе тарелок (или невысоком слое насадки) развитую питательную секцию отбойники из сеток и промывные тарелки, где организуется рециркуляция затемненного продукта. Для предотвращения попадания металлоорганических соединений в вакуумный газойль иногда г водят в сырье в небольших количествах антипенную присадку типа силоксан. [c.186]

Сульфиды и оксиды молибдена и вольфрама с промоторами являются бифункциональными катализаторами (с п — и р — прово — дикостями) они активны как в реакциях гидрирования-дегидри— рования (гомолитических), так и в гетеролитических реакциях гидрогенолиза гетероатомных углеводородов нефтяного сырья. Однако каталитическая активность Мо и W, обусловливаемая их дырочной проводимостью, недостаточна для разрыва углерод — угл зродных связей. Поэтому для осуществления реакций крекинга углэводородов необходимо наличие кислотного компонента. Следовательно, катализаторы процессов гидрокрекинга являются по существу минимум трифункциональными, а селективного гидрокрекинга — тетрафункциональными, если учесть их молекулярно — ситовые свойства. Кроме того, когда кислотный компонент в катализаторах гидрокрекинга представлен цеолитсодержащим алюмосиликатом, следует учесть также специфические крекирующие свойства составляющих кислотного компонента. Так, на алюмоси — ЛИР ате — крупнопористом носителе — в основном проходят реакции первичного неглубокого крекинга высокомолекулярных углеводо — ро ов сырья, в то время как на цеолите — реакции последующего бо/ ее глубокого крекинга — с изомеризацией среднемолекулярных углеводородов. Таким образом, катализаторы гидрокрекинга можно отвести к полифункциональным. [c.227]

Как было отмечено ранее ( 10.4.6), при разработке гидрока — талитических процессов облагораживания и последующей глубокой переработки нефтяных остатков возникли исключительно сложные трудности, связанные с проблемой необратимого отравления катализаторов процессов металлами, содержащимися в сырье. Появи — J o ь множество вариантов технологии промышленных процессов гидрооблагораживания нефтяных остатков в зависимости от со — /держания в них металлов, прежде всего ванадия и никеля одно— и [c.242]

JI В начальный период развития промышленного каталитического крекинга сооружались установки с реакторами периодического действия со стационарным слоем катализатора (процесс Гудри). На таких установках реакторы переключаются через короткие промежутки времени с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Эта система получила наименование крекинга с неподвижным катализатором. [c.6]

Получение водорода. Никель, активированный окисью алюминия, или смесь Ni—ThOj, осажденные на активированном угле, являются катализаторами процесса синтеза водорода и окиси углерода из метана и водяного пара при 870 °С в реакторе с неподвижным слоем. Окись железа, промотированная окисью хрома, служит катализатором процесса образования водорода из окиси углерода и водяного пара. [c.325]

В реакторах с опускающимся слоем относительно крупных частиц (3—4 мм, в поперечнике) катализатора избыточное давление обычно не превышает 0,65 ати (480 мм рт ст.). На многих установках с циркуляцией пылевидного или микросферического катализатора процесс крекинга ведут под давлением 0,8—1,5 ати. В системах со стационарным слоем катализатора (системы Гудри и сайкл свершен) сырье крекируют под давлением 2,5—4,0 ати. [c.196]

Следующий пример. На установках каталитического гидрирования углеводородов с циркулирующим пы- видным катализатором процесс ведется при темпера-Гре свыше 600°С. Основные аппараты установки дегид-1рования изготовляются из углеродистой стали. Для редотвращения деформации от воздействия высокой мпературы аппаратура имеет защитную тепловую [c.139]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Катализаторы для дегидрирования этилбен.зола. Этилбензол может быт], дегидрирован термическим путем, но в этом с.чучае продельные выходы составляют толысо 45—55% [48, 82] вместо выходов в 90% и выше, получаемых на наиболее соворшенпых катализаторах. За период с 1920 г. по настоя1цео время в качестве катализаторов процесса были исследованы разнообразные материалы. [c.208]

В зависимости от характера углеводорода и степеии чистоты его от ядов необходимая для гидрогенизации температура колеблется в пределах от значительно более низкой, чем комнатная, до 200°, а давление — от атмосферного до 100 ат. Для быстрой гидрогенизации беизола, алкилбензолов, нафталина и алкилнафталинов требуются температура 150— 200° и давление выше атмосферного, хотя при нрименении активных катализаторов процесс идет хорошо и в гораздо менее жестких условиях. При всех видах гидрогенизации необходимо держать температуру реакции возможно низкой, исходя из желаемой скорости реакции, чтобы избежать реакций расщепления п изомеризации. Циклоолефины и ароматические углеводороды гидрогенизуются в циклопарафиновые углеводороды, а последние при более высоких температурах расщепляются с образованием парафинов реакция сопровождается изомеризацией циклопарафинов, например циклогексана в метилциклопентан, и наоборот. Подобная же изомеризация идет и в случае циклогситана и циклооктана. [c.270]

Следовательно, приметюнне высокого давления в процессе оксосинтеза прежде всего диктуется необходилюстью обеспечения термодинамической стабильности катализатора процесса, т. е. тетракарбонила кобальта. [c.361]

Окислительная ре1енерация катализаторов — процесс нестационарный, поскольку количество кокса на катализаторе во времени уменьшается. Сложный характер изменения в течение н])смсни скорости удаления кокса не позволяет использовать различные упрощающие квазистационарные приближения [3.30]. [c.71]

При регенерации промышленного шарикового аморфного алюмосиликатного катализатора процесс протекает при низких температурах в кинетической области, при средних температурах — в переходной, а затем во внепшедиффу-зиопной области. Остаточный кокс (2% на катализатор) окисляется при высоких температурах во внутридиффузион-пой области [3.42]. При этом чем меньше расход воздуха па регенерацию, том при бо.тсс низких температурах наблюдается переход реакции из кинетической области во внешнедиффузионную. Скорость регенерации во внешнедиффузионной области практически не зависит от концентрации кислорода в газе. [c.72]

Нитрование ароматических соединений азотной кислотой каталитически ускоряется ионом Н504, доставляемым серной кислотой. Силикагель катализирует процесс нитрования бензола N0 в паровой фазе. Низшие окислы азота являются катализаторами процесса нитрования производных бензола четырехокисью азота. Для проведения процесса нитрования парафинов катализатора не требуется. [c.330]