Газификация показатели

Перечисленные выше схемы производства синтез-газа для выработки метанола характеризуются различными технико-эконо-мическими показателями. Естественно, что уровень эксплуатационных и капитальных затрат на производство синтез-газа в значительной степени определяет себестоимость метанола и размер удельных капиталовложений. Так, нанример, величина затрат на синтез-газ в калькуляции себестоимости метанола-сырца составляет 40—45% при работе на природном или коксовом газе и доходит до 50% при газификации кокса. [c.16]

Быстрый рост мощностей по первичной переработке нефти в начале 70-х годов, сменившийся затем ускоренным строительством установок деструктивной переработки нефти и облагораживания нефтепродуктов, а также увеличение расходов на строительство очистных сооружений привели к тому, что объемы ежегодных капиталовложений в нефтеперерабатывающую промышленность в последнее десятилетие заметно превысили соответствующий показатель прошлых десятилетий (табл. 11.12). В частности, суммарные капиталовложения только на охрану окружающей среды за 1974—1985 гг. должны были составить, по некоторым зарубежным оценкам, около 20 млрд. долл. Еще большие капиталовложения потребуются для реализации намеченной программы углубления переработки нефти. Достаточно сказать, что стоимость установки каталитического крекинга мощностью 2 млн. т/год может превышать 300 млн. долл., установки гидрообессеривания остатков мощностью 1,5 млн. т/год — 360 млн. долл., установки коксования с последующей газификацией кокса (процесс флексикокинг) мощностью 3 млн. т/год — около 1 млрд. долл. Согласно некоторым оценкам, только для решения проблем, связанных с ухудшением качества нефти, нефтепереработчики США израсходовали в 1980—1985 гг. около 13 млрд. долл. В целом капиталовложения в нефтеперерабатывающую промышленность за 1981—1990 гг. составят около 33 млрд. долл. [c.30]

И ограничение пределов кипения, и подготовка сырья методом простой перегонки могут обеспечить приемлемые показатели процесса газификации, но есть и другие, более действенные пути повышения его эффективности. В частности, потребность в сырье, состоящем главным образом из парафиновых углеводородов и в меньшей степени из нафтеновых углеводородов (последние при нагревании могут разлагаться на ароматические компоненты и водород), можно удовлетворить за счет сведения к минимуму содержания насыщенных углеводородов. Аналогичным образом следует точно установить уровень максимальной концентрации сернистых соединений. И наконец, установление максимального содержания ароматических и олефиновых компонентов более целесообразно, чем указание на необходимость подготовки сырья прямым фракционированием. [c.78]

Основные показатели различных процессов газификации угля [c.172]

Экономические показатели процесса газификации угля иа заводе по производству ЗПГ по методу <Лурги-процесса>, рассчитанные в 1973 г. на первый год эксплуатации на полную производительность в 1977 г. [c.206]

Сравнение экономических показателей процессов газификации угля с аналогичными показателями процессов получения ЗПГ из нефтепродуктов (исключая затраты на сырье) дается в сводной табл. 44. [c.210]

Однако вполне возможно, что цепочка природный газ — получение метанола — транспортирование метанола — газификация— ЗПГ начнется с исходного сырья и завершится аналогичным ему конечным продуктом, подобно тому, как это имеет место в технологии сжиженного природного газа природный газ — сжижение —транспортирование СНГ — регазификация — природный газ . Окончательный выбор одного из двух путей получения метана зависит от экономических показателей обеих технологических схем. Большинство технико-экономических исследований обсуждаемых здесь процессов получения метана приводит к следующему заключению если морские пути между районами добычи газа и его потреблением достаточно протяженные, метанол более выгодно использовать как промежуточный передаточный продукт. Критическое расстояние, менее которого выгодно транспортировать СПГ, а более которого—метанол, оценивается по-разному (7400, 9250 и даже 13 000 км ). При значительно больших расстояниях предпочтение следует отдавать метанолу. [c.223]

Продукты коксования и их использование. Кокс представляет собой твердый матово-черный, пористый продукт. Из тонны сухой шихты получают 650—750 кг кокса. Он используется главным образом в металлургии, а также для газификации, производства карбида кальция, электродов, как реагент и топливо в ряде отраслей химической промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, так как в противном случае ои будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты, что увеличит сопротивление движению газов, приведет к расстройству работы доменной печи, снижению ее производительности и т. п. Кокс должен иметь теплотворную способность 31 400—33 500 кДж/кг. Показателями качества кокса является горючесть и реакционная способность. Первый показатель характеризует скорость горения кокса, второй — скорость восстановления им диоксида углерода. Поскольку [c.38]

В химической промышленности в основном газифицируют кокс, чтобы газ не содержал примесей в виде продуктов сухой перегонки. До 1950—1955 г, этот процесс использовали в производствах синтетического аммиака и метанола, переведенных впоследствии на углеводородное сырье (природный газ), что позволило резко улучшить технико-экономические показатели. Газификация кокса в этих производствах почти повсеместно была прекращена. В настоящее время в связи с истощением ресурсов и ростом цен на нефть и природный газ необходимо возвращение к твердому сырью с использованием современной аппаратуры и технологии. В частности, возрастает роль газогенераторов. [c.278]

Основные показатели процесса парокислородной газификации (на 100 кг/сырья) [c.105]

Представляют интерес такие методы расчета, которые приводят к результатам, близким к практическим показателям процесса газификации, протекающего в любых условиях технологического режима. [c.115]

Поскольку эта реакция протекает без изменения объема и ее равновесие не зависит от давления, данный метод применяют при любых давлениях, допустимых в промышленной практике, не включая в исходные данные давление в качестве режимного показателя. При этом снижается точность расчета, так как на состав получаемого газа оказывает влияние и реакции, протекающие с изменением объема. Однако полученные результаты расчетов иллюстрирует лишь характер изменения показателей газификации жидких топлив с различным отношением С Н, а вычисленные количественные соотношения между этими показателями справедливы только для принятых в расчетах условий теплового режима газификации, состава дутья и выхода сажи. В других условиях количественные соотношения отдельных показателей будут иными. К.Полем и Г.Мартенсом [б]предложен метод расчета для процессов газификации жидких топлив, протекающих при любых температуре, давлении и составе дутья. Авторы исходят из того предположения, что состав получаемого газа в этих процессах удовлетворительно определяется равновесием реакций [c.115]

Расчет равновесного состава газа основан на следующих показателях молекулярная формула углеводородов газифицируемого топлива, давление процесса газификации, температура процесса газификации, коэффициент избытка водяного пара, количество молей окиси углерода, прореагировавшей по реакции. [c.116]

Основные технологические показатели производства генераторного (отопительного) газа в процессе газификации гудрона 40%-ной ВКС представлены ниже [c.153]

В отличие от гидрогенизации требования к сырью для процессов газификации не имеют существенных ограничений по стадии метаморфизма и петрографическому составу, но весьма значительна роль механической и термической прочности, спекаемости, содержания влаги, золы и серы. Ряд ограничений по этим параметрам снижается после предварительной обработки углей — сушки, окисления и т. п. Наиболее значимым показателем использования углей в тех или иных процессах газификации является температура плавления зольных остатков. Она определяет температурную область основного процесса и выбор системы шлакоудаления [75]. [c.90]

Каждый из этих двух принципов классификации, естественно, характеризуется дополнительно и по выше указанным показателям, существенно увеличивая варианты конструирования газогенераторов и проектирования технологии газификации в целом. [c.86]

Основные показатели современных методов газификации твердых топлив [c.92]

Основные показатели рассмотренных методов газификации твердых топлив приведены в табл. 6.1. [c.93]

Если исходить из классификации НПЗ, предложенной одним из авторов [5], то НПЗ республики и России в целом должны быть отнесены к типу заводов неглубокой и лишь частично к типу углубленной переработки нефти, с показателями глубины на уровне 70-72%. По этому критерию они серьезно уступают заводам глубокой и безоста-точной переработки в США (90%) и Западной Европе (80%), [6], которые оснащены процессами крекинга и газификации от тяжелых гудронов до твердого остатка — кокса. [c.221]

Разл. виды топлива существенно отличаются друг от друга по 3. Напр., для углей (в т.ч. антрацитов) она составляет от 1 до 45-50%, сланцев-45-80%, топливного тор-фа-2-30%, мазута-0,2-1%, древесного топлива-ок. 1%. 3.- один из важных показателей, применяемых при изучении св-в и закономерностей образования горючих ископаемых, при выборе направлений их использования (сжигание, коксование, газификация, гидрогенизация и др.) и аппаратурном оформлении соответствующих процессов. 3. определяют при исследовании практически всех искусств, и прир. объектов кокса, сажи, растит, и животных тканей, полимеров и др. [c.175]

Доменный газ выделяется при выплавке чугуна в доменных печах, когда в результате термического воздействия дутья на кокс протекает процесс его газификации, близкий по своим показателям к процессу в специальных газогенераторных установках. Этот доменный, или как его иногда называют колошниковый,, газ состоит из окиси углерода, углекислого газа, азота и очень небольшого количества водорода, углеводородных соединений, водяного пара и кислорода. [c.18]

Мазут можно газифицировать методом частичного окисления на кислородном или воздушном дитье, а также методом гидрогенизации жидкого слоя, причем для газификации пригодны почти все виды мазута. Присутствие в сырье таких примесей, как сера и азот, само по себе не влияет на протекание процесса газификации, но значительно увеличивает нагрузку газоочистн-тельного оборудования. Вполне приемлемы также высоковязкие мазуты с высокой температурой застывания, но они требуют дополнительных затрат на предварительный нагрев. При частичном окислении наличие ароматических соединений и сложных угле-в0Д0рсу10в почти не сказывается на показателях процесса, но они могут предельно увеличить степень сажеобразования. В процессе гидрогенизации жидкого слоя наличие этих веществ в сырье вообще нежелательно, так как вместо газа они превращаются в жидкие ароматические побочные продукты. Важным параметром является коксуемость по Конрадсону, т. е. способность к образованию отложений кокса на катализаторе в процессе пиролиза. Ясно, что для обеспечения подогрева сырья перед его подачей в [c.84]

Относительно высокие капиталовложения и затраты по переделу на заводах для производства ЗПГ по методу Лурпи достаточно низкие при этом значения коэффициента полезного действия процесса газификации ио сравнению с заводам и по газификации щефтепродуктов, как известно, привели разработке целого ряда других, более совершенных процеосов газификации, на которые совсем недавно поступили заказы. Рассмотрим экономические показатели по результатам оценки процесса газифи- [c.207]

Экономические показатели процесса газификации угля по способу компании Келлог Молтен Солт [c.209]

Основные показатели ГРГ Джапан Газолин Компани (ОМП) Газификация Лурги-про- цесс (уголь) [c.236]

Таблица 26. Показатели процесса паро-кислородвой газификации углеводородов при давлении 3 МПа

Таблица 27. Показатели процесса паро-кислородвой газификации различного сырья при давлении 6 МПа

В табл. 26 приведены показатели процесса паро-кислородной газификации природного газа, паров бензина и тяжелого котельного топлива при давлении около 3 МПа [161, а в табл. 27 [17] — газификации различных видов сырья при 6 МПа (данные фирмы Shell). Материальный баланс газификации мазута [18] дан в табл. 28. [c.108]

Производство водорода методами паровой каталитической конверсии или паро-кисдородной газификации углеводородного сырья представляет собой многостадийный процесс с использованием почти на каждой стадии различных катализаторов. Успешная реализация процесса с получением водорода требуемой степени чистоты при удовлетворительных технико-экономических показателях зависит не только от выбора схемы и условий ведения процесса, подбора катализаторов, оборудования, но определяется также соблюдением условий правильной эксплуатации оборудования и катализаторов. [c.181]

Кокс сланцевый (КС) получают при газификации горючих сланцев, содержащих около 30% органической массы, в газогенераторах. Кокс из сланцевой смопы является сырьем для графитированных электродов. По некоторым показателям, таким, как низкое содержание серы, бора, почти полное отсутствие ванадия, он превосходит нефтяной кокс. По химическим и физическим свойствам сланцевый кокс также отличается от нефтяного, [c.92]

Предложены методы [5-6], основанные на определении концентраций равновесия гомогенных реакций, завершаицих процесс газификации жидких топлив, и, следовательно, влияющих на конечные показатели этого процесса. [c.115]

Генераторный газ от газификации гудрона 40%-ной воздухокислородной смесью (40% ВКС) имеет жаропроизводительность 2317 К (2044°С), и по этому показателю равноценен природному газу (а также мазуту и гудрону, дающих при eL = 1,05 температуру горения 2333 К (2060°С). [c.148]

Из данных таблицы видно, что сжигание природного и генераторного газов характеризуется практически аналогичными показателями, но на горение подается 4,422 генераторного вместо I природного газа. По своеиу качеству генераторный газ от газификации гудронов (тяжелых нефтяных остатков) 40%-ной БКС ыожет рассматриваться как заменитель природного газа и мазута. [c.150]

Г.) сообщалось, что капиталоемкость производства синтетического топлива из угля в 10—14 раз выше по сравнению с традиционной нефтью [187]. В то же время процессы прямого ожижения угля методом гидрогенизации по экономическим показателям превосходят процессы получения моторных топлив из угля по методу Фишера — Тропша и метанола через синтез-газ, получаемый при газификации угля (при пересчете метанола в равный энергетический эквивалент) в 1,5 и 1,1 —1,2 раза соответственно. Так, удельные капитальные вложения на заводе SASOL-II на 1 т моторных топлив составляют 1800 долл. (против 1000—1200 долл/т, ожидаемых при гидрогенизации угля), а себестоимость производства — около 450 долл/т (против 360—380 долл/т при гидрогенизации угля). [c.216]

Газификацией угля с получением синтез-газа, кроме конверсии его в метанол и жидкие углеводороды, можно также получать бензин через метанол по процессу Mobil или прямой конверсией синтез-газа получать бензин и водород. Сопоставление технико-экономических показателей этих процессов показало, что при существующем уровне развития технологии по эффективности они уступают жидкофазной гидрогенизации угля [13]. Наряду с традиционно используемыми продуктами переработки природного и нефтяного попутного газов в качестве компонентов бензина (бутанами, газовым бензином) все более [c.216]

Переработка полезных ископаемых, будь то минеральное или органическое сырье, на больппшстве современных предприятий начинается с их подготовки. Общей задачей подготовки ТПЭ к любому виду переработки (коксование, газификация и т.д.) является получение кoнe й ыx продуктов заданного качества, при этом должны обеспечиваться высокие техникоэкономические показатели данного технологического процесса. [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология