Высокотемпературные теплоносители газообразные

Нагревание газообразными высокотемпературными теплоносителями 317 [c.317]

Нагревание газообразными высокотемпературными теплоносителями в слое неподвижной и движущейся твердой насадки [c.321]

Рассмотренные выше способы нагревания водяным паром и парами высокотемпературных теплоносителей, а также горячими жидкостями предусматривают использование в качестве прямых источников тепловой энергии топочных (дымовых) газов, получаемых при сжигании твердого, жидкого или газообразного топлива. Топочные газы относятся к числу наиболее давно и широко применяемых теплоносителей, они обеспечивают надежное нагревание до температур, достигающих 1000-1100°С. [c.326]

В качестве источников тепла в химической технологии используют главным образом топочные газы, представляющие собой газообразные продукты сгорания различных видов топлива, либо электрическую энергию. Часто непосредственный нагрев топочными газами применять нельзя или невыгодно. В этом случае используют промежуточные теплоносители, которые нагреваются топочными газами, а затем используются для обогрева реакционных и других аппаратов. В качестве промежуточных теплоносителей используют водяной пар, воду и высокотемпературные теплоносители (минеральные масла, органические жидкости, расплавленные солп, металлы и др.). [c.123]

Так, произошел пожар с последующим взрывом на установке огневого нагрева высокотемпературного теплоносителя дитолилметана. Выброс перегретого дитолилметана произошел при ошибочном открытии вентиля на трубопроводе, соединяющем нагревательные элементы с открытой емкостью, расположенной вблизи топки, работающей на газообразном топливе. Парожидкостную смесь дитолилметана с воздухом при температуре около 300°С затянуло в топку сжигания природного газа. Пары вспыхнули в топке, и пламя было выброшено в помещение, начался пожар, вызвавший разрушение другого технологического оборудования, работающего под давлением взрывоопасных газов, что привело к последующему взрыву в помещении. [c.377]

В качестве прямых источников тепла в химической технологии используют главным образом топочные газы, представляющие собой газообразные продукты сгорания топлива, и электрическую энергию. Вещества, получающие тепло от этих источников и отдающие его через стенку теплообменника нагреваемой среде, носят название промежуточных теплоносителей. К числу распространенных промежуточных теплоносителей (нагревающих агентов) относятся водяной пар и горячая вода, а также так называемые высокотемпературные теплоносители — перегретая вода, минеральные масла, органические жидкости (и их пары), расплавленные соли, жидкие металлы и их сплавы. [c.310]

Л и II и и / — жидкий Нз от холодильной установки //—этилен от компрессоров /// — газообразный Нз на холодильную становку IV — пар V — охлажденная вода VI—вода VII — напорная сеть высокотемпературного теплоносителя (ROT) (//// — обратная сеть ВОТ /X —обратный газ в газгольдер X — окрашенный концентрат стабилизатора X — на склад [c.62]

В производстве минеральных удобрений в основном используют выпаривание растворов и суспензий при атмосферном давлении или под вакуумом. При атмосферном давлении работают, как правило, выпарные аппараты контактного типа (по принципу прямого контакта высокотемпературного теплоносителя с раствором), а под вакуумом — аппараты поверхностного типа (с обогревом раствора через стенку). В качестве теплоносителя в аппаратах поверхностного типа применяют водяной пар, имеющий высокое теплосодержание и большой коэффициент теплоотдачи. В аппаратах контактного типа выпаривание проводят при помощи топочных газов, полученных сжиганием газообразного или жидкого топлива. [c.123]

Печь имеет две отдельно стоящие топки, расположенные на разных высотах с двух боковых сторон. Такое расположение топок позволяет иметь во всех рабочих камерах одинаковую температуру на разных высотах, увеличивая регулируемую высокотемпературную зону. Топки оборудованы газовыми трехпроводными горелками для сжигания природного и печного газа, системой контроля за горением ЗЗУ (зонально-защитное устройство). В топку, являющуюся одновременно камерой приготовления теплоносителя нужной температуры, раздельно подается первичный воздух на горение газа и вторичный воздух на разбавление дымовых газов до нужной температуры. Полученный газообразный теплоноситель по борову переменного сечения распределяется вдоль блока щелевых камер и далее по газораспределительному каналу в керне размером 464 х X, 840 мм, расположенным по обеим сторонам рабочей камеры, подводится к одному из поясов окон подачи теплоносителя в щелевые камеры. Окна имеют размер 70 х 116 мм. Число их по одной стороне [c.108]

Разрабатываются также процессы контактного пиролиза нефтяных остатков (АзНИИ НП [35]) и высокоскоростного крекинга различного сырья — от газообразных углеводородов до мазута (Институт нефти АН СССР [32]), в которых в качестве теплоносителя используется порошкообразный кокс, образующийся непосредственно в самом процессе. При переходе к высокотемпературным режимам пиролиза, особенно при переработке дистиллятных продуктов, вследствие низкого выхода кокса предполагается ввод дополнительного количества кокса со стороны. [c.58]

Необходимость расширения сырьевой базы, сокращения расхода сырья, а также удельных энергетических и материальных затрат привела к разработке новых модификаций процесса, рассчитанных в основном на пиролиз тяжелых видов углеводородного сырья. К числу принципиально новых процессов относят в первую очередь следующие пиролиз в присутствии гетерогенных катализаторов (каталитический пиролиз) пиролиз в присутствии гомогенных инициирующих добавок высокотемпературный пиролиз с использованием газообразных теплоносителей пиролиз в расплаве металлов и их солей термоконтактные процессы. [c.325]

Существует большое число вариантов осуществления газификации с использованием газообразных, жидких или твердых, предварительно нагретых промежуточных теплоносителей. Первые попытки применения высокотемпературных газообразных теплоносителей относятся еще к концу XIX в. Подобный вариант привлекает возможностью четкого регулирования температуры и получения синтез-газа, содержащего СО и Нг в соотношении [c.124]

К числу наиболее перспективных методов пиролиза тяжелого нефтяного сырья следует отнести пиролиз в потоке газообразных теплоносителей (водяной пар, водород, диоксид углерода), исключающий нагрев сырья через стенки реактора и обеспечивающий проведение процесса при времени контакта 1—5 мс и высокой температуре в малогабаритных аппаратах (так называемый высокотемпературный пиролиз). [c.24]

Основными недостатками установок с твердым теплоносителем являются трудность транспорта теплоносителя в зону реакции, дробление теплоносителя, сложность автоматизации процесса и др. С этой точки зрения газообразные теплоносители имеют ряд преимуществ они позволяют осуществить процесс высокотемпературного пиролиза при очень малом времени контакта, вплоть до величин порядка 10 —сек., позволяют создать при малых габаритах пиролизный агрегат, производительность которого соизмерима с производительностями даже самых больших агрегатов газоразделения. Нагрев газообразного теплоносителя технологически и конструктивно осуществляется значительно проще, чем процесс нагрева твердого теплоносителя. Пиролизный реактор в системах с газообразным теплоносителем конструктивно представляет собой обычный смеситель, размеры которого и скорости потоков обеспечивают оптимальное время контакта. В качестве теплоносителей могут быть использованы продукты сгорания и водяной пар. [c.78]

Теплоносителями могут быть газообразные, парообразные, жидкие и твердые вещества, отдающие тепло, как без изменения агрегатного состояния, так и при изменении его (плавление, кристаллизация, конденсация и др.). В качестве теплоносителей применяют воду, водяной пар, воздух, продукты сгорания топлива, растворы солей, расплавленные металлы, сплавы и соли, минеральные масла, высокотемпературные органические и кремнийорганические соединения. В химических производствах теплоносителями нередко [c.139]

Влияние высших изотопов плутония на работу высокотемпературного реактора с графитовым замедлителем и газообразным теплоносителем обобщил Мур [31]. На основании его данных составлена табл. 12. [c.60]

Горючие отходы из выходного ресивера поступают в сжигающее устройство, куда подают воздух на горение и разбавление. Образовавшиеся продукты сгорания горючих отходов проходят генератор-ректификатор в качестве теплоносителя, после чего их сбрасывают в атмосферу. В результате применения высокотемпературного теплоносителя в генераторе и воздушного охлаждения в конденсаторе в системе поддерживается высокое давление. Поэтому жидкий аммиак после ресивера конденсатора и слабый раствор после теплообменника самопроизвольно за счет разницы давлений в конденсаторе и сепараторе аммиака поступают в аммиачные кристаллизаторы. После кристаллизаторов парожидкостная смесь направляется в сепаратор, откуда газообразный аммиак, пройдя нереохладитель, поступает к элементам абсорбера. Крепкий раствор из ресивера абсорбера подают на регенерацию. Напор насоса выбирают с учетом условий гидравлических потерь линии подачи раствора в генератор в связи с ее повышенной протяженностью. Схема эффективно компонуется со схемой принудительной подачи аммиака в кристаллизаторы. [c.64]

Б качестве высокотемпературных теплоносителей газы (газообразные продукты сгорания, ннтрозные газы и т. д.) находят широкое применение во всех отраслях народного хозяйства. Основным достоинством этих теплоносителей является возможность осуществления процесса теплопередачи при высоких температурах без какого-либо термического разложения их. [c.5]

В промышленности в качестве теплоносителей наиболее распространены водяной пар, горячая вода, газообразные продукты сгорания топлива и химических реакции. В ряде случаев применяют также горячие масла, высокотемпературные органические и кремний-органические соединения, расплавленные соли и жидкие металлы. В качестве охлаждающих агентов наиболее часто используют воду, воздух п водные растворы некоторых солей (МаС1, СаС1г и др.). [c.129]

Расплавотермический синтез. Одной из проблем сравнительно недалекой перспективы является разработка новых путей высокотемпературного синтеза твердых веществ в таких условиях, в которых традиционный газообразный теплоноситель будет заменен иным или устранен вообще. Такой ход развития промышленности силикатных и тугоплавких материалов предопределен, во-первых, нарастающим дефицитом различных видов органического топлива (газа, нефти), во-вторых, несомненными успехами в развитии атомной энергетики и реальными перспективами создания уже в начале XXI в. термоядерных установок для выработки электроэнергии. [c.323]

К числу последних зарубежных разработок по высокотемпературному пиролизу тяжелых фракций нефти следует отнести процесс японской фирмы Mitsubishi [Пат. 4520224, 1985 4527002, 1985 4527003, 1985, США]. Технологическая схема процесса включает следующие зоны получения теплоносителя, реакционную, закалки продуктов пиролиза, сепарации газообразных продуктов от жидких продуктов пиролиза, а также конверсии метана в водород и узел пиролиза этана и пропана. Теплоноситель получают путем сжигания жидкого топлива в среде чистого кислорода с разбавлением продуктов горения водяным паром. Перед входом в реакционную зону в теплоноситель вводится смесь метана с водородом при молярном отношении 0,05—4,00. Температура сложного теплоносителя на входе в реактор около 1200 °С, в реакционной зоне — 800—1200°С, парциальное давление водорода не более 0,5 МПа, время контакта — 5—300 мс, общее давление в системе около 2 МПа. В качестве сырья пиролиза используют тяжелые сернистые нефтяные остатки. [c.25]

Повышенной пожаро- и взрывоопасностью характеризуются системы рецикла, в состав которых входят котельные установки огневого нагрева высокотемпературных органических теплоносителей (ВОТ), теплообменная аппаратура для использования высокопотенциального тепла насосные станции, обеспечивающие рециркуляцию теплоносителя в замкнутой системе. В качестве циркулирующего теплоносителя применяют высококипя-щие органические жидкости—дифенильную смесь (дифенил с дифепилоксидом), дитолилметан, различные высококипящие органические масла, которые под давлением нагреваются в печах, работающих на газообразном или жидком топливе. [c.199]

В ФРГ предложен способ предварительного высокотемпературного подогрева шихты (до 800 °С) путем просасывания через нее газообразных продуктов горения без кислорода или при его низком содержании. При этом исключается преждевременное взаимодействие теплоносителя с твердым топливом, и в то же время форсируется сушка, испарение гидратной влаги, частичное разложение карбонатов и восстановление оксидов. Это открывает возможности для использования тепла собственных сильно-запыленных отходящих от охладителя агпомератньгх газов, что существенно повышает тепловой КПД агрегата. Подофев шихты перед сжиганием улучшает прочностные характеристики агломерата. Кроме того, обеспечивается существенное (в 2-3 раза) снижение концентрации оксида углерода и оксида азота, что способствует защите от вредных выбросов. [c.183]

Контрольными цифрами развития народного хозяйства СССР на 1950—1965 гг. предусматривается ускоренное развнтие химической промышленности, прежде всего производства синтетических полимерных материалов. Производство синтетических материалов должно расширяться на новой сырьевой базе главным образом за счет использования попутных газов нефтедобычи, природных газов и газообразных продуктов нефтепереработки. На нефтеперерабатывающих заводах найдут распространение процессы получения втилена, пропилена, ароматических углеводородов и других полупродуктов и углеводородного сырья для производств нефтехимического синтеза. Ресурсы природных газов и газов, являющихся продуктами переработки нефти, могут быть увеличены за счет газов, получаемых в результате освоения новых технологических процессов, разработанных советскими учеными. К таким процессам относятся высокотемпературный распад газового и дистиллятного сырья, пиролиз остаточных нефтепродуктов в кипящем слое теплоносителя, контактное коксование гудрона, пиролиз тяжелых нефтяных остатков в присутствии водяного пара, термическое и каталитическое иревращение газообразных углеводородов и др. [c.3]

Принципиальная схема нагревателя приведена на рис. 66. Осадок эжектируется двумя направленными навстречу друг другу высокотемпературными (600—800 °С) струями топочных газов, истекающими с большой скоростью (более 100 м/с) из сопел камер сгорания, в которых сжигается жидкое или газообразное топливо. Предусмотренная дополнительная обработка осадка путем пропуска его в смеси с топочными газами через слой ранее нагретого осадка позволяет увеличить время контакта теплоносителя с осадком и сократить потери тепла с отходящими газами. [c.149]

Для повышения эффективности теплотехнологических систем, работающих в широком интервале перепадов температуры между теплоносителями, часто оказывается целесообразным применение регенеративных теплообменных аппаратов, например, в высокотемпературных технологических установках для подофева газообразных компонентов горения, газотурбинных установках, воздухоразделительных установках, низкотемпературных установках разделения газов, холодильногазовых машинах и др. [c.393]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология