Коксование стадии

Определяют толщину пластического слоя у, мм) путем ввода металлической иглы в канал, предусмотренный предварительно в угле. Во время опыта возникает слабое сопротивление в стадии пластического состояния и более сильное в полукоксе. Разность высот этих двух уровней позволяет измерять толщину пластического слоя с помощью иглы-пластометра, снабженной миллиметровой шкалой. Отмечают возрастание этой толщины во время коксования и прохождение максимума. Толщина пластического слоя 15—20 мм соответствует хорошо коксующемуся углю. [c.58]

На установке замедленного коксования произошел взрыв в буферной емкости тяжелого газойля. При взрыве из емкости был выброшен горячий гудрон, который через оконные и дверные проемы и образовавшийся пролом в перекрытии залил помещение операторной. Разорвавшимися частями буферной емкости и взрывной волной были сброшены с фундамента воздушный рессивер, теплообменник и ребойлер, расположенные рядом с емкостью. При-яина взрыва буферной емкости — попадание в нее воды из технологических трубопроводов и аппаратов второго блока установки, находившегося в этот период в стадии опрессовки и проверки технологической схемы на проходимость. [c.68]

Термическая подготовка угольной шихты существенно влияет на распределение температур в загрузке в течение всего процесса коксования. Стадии процесса практически равномерно смещаются в сторону греющей стенки (рис.8.15, а и б). Однако температура предварительного подогрева угольной шихты не должна превышать термической устойчивости органической массы углей. [c.322]

Процесс замедленного коксования нефтяных остатков состоит из четырех стадий нагрева сырья, непосредственно коксования, охлаждения и разделения смеси паров продуктов коксования. Поточная схема процесса изображена на рис. IV-17. [c.227]

В опытах по низкотемпературному коксованию угля в слоях, псевдоожиженных воздухом при 430 °С, измеряли расход кислорода. Дэвидсон 1 интерпретировал результаты исходя из скорости переноса кислорода от пузыря к непрерывной фазе и предполагая, что константа скорости реакции практически бесконечна, а пузырь не содержит твердых частиц. При горении в псевдоожиженном слое частицы угля могут быть распределены среди частиц зоны и не все они будут участвовать в реакции. В этом случае кажущаяся константа скорости получается значительно ниже и диффузия с поверхности частицы в этих условиях может оказаться лимитирующей стадией процесса. [c.312]

Если все образующиеся в установках с коксованием в псевдоожиженном слое промежуточные дистилляты в дальнейшем направляются на переработку в ЗПГ, например на гидрогазификацию, то потребуется дополнительно водород, количество которого значительно превышает количество водорода, требуемого для десульфурации продуктов после низкотемпературной конверсии. Этот водород может быть получен из циркулирующего рабочего газа реактора, очищенного газа или посредством частичного окисления тяжелых углеводородов. Таким образом, в данной упрощенной технологической схеме объединяются в одну стадию переработка в ЗПГ сырой нефти совместно с коксом и промежуточными погонами, получаемыми в установках с коксованием в псевдоожиженном слое. Однако в этом случае требуются дополнительные расходы водорода, более сложное и громоздкое газифицирующее оборудование, значительно превышающее по массе оборудование, сэкономленное за счет исключения установки для газификации кокса. [c.147]

Производство высококалорийного газа для использования в качестве синтетического заменителя природного газа (СПГ) включает стадию каталитической конверсии смеси Н2 + СО (т. е. синтез-газа) в метан. Синтез-газ производится путем очистки газа, полученного парокислородной газификацией угля. Как показано в табл. 17-1, состав его определяется как свойствами угля, так и условиями газификации. Концентрация образующегося метана (от О до 26%) в основном зависит от степени низкотемпературного коксования — стадии, которая предшествует высокотемпературной газификации угля. [c.231]

Одновременно с процессами замедленного коксования началась разработка высокопроизводительных непрерывных процессов коксования на коксовых контактах (гранулированных и порошкообразных). Эти методы находятся в стадии опытнопромышленного освоения. [c.6]

К концу первой стадии замедленного коксования устанавливается устойчивый тепловой баланс процесса. [c.57]

Приход тепла с нагретым свежим сырьем делается достаточным для осуществления непрерывного процесса коксования и наступает вторая стадия непрерывного наращивания слоя кокса. Поток сырья проходит снизу вверх через образующийся канал [c.57]

Особенности механизма коксования во второй стадии отражаются в небольшой степени на качестве дистиллята, но более значительно на качестве кокса. Плотность коксового дистиллята несколько возрастает по сравнению с плотностью дистиллята, полученного в первой стадии, вследствие увеличения содержания фракций, выкипающих выше 350 °С. Кокс же получается с более плотной текстурой и более прочный. Кроме того, в этой стадии возможно образование гранул кокса и даже шарообразных скоплений диаметром 30—100 мм. [c.59]

При температуре сырья до 475 °С на выходе из печи высокотемпературного нагрева (на входе в реактор 463—465 °С) время, потребное для завершения первой стадии коксования различных [c.59]

При повышении температуры нагрева на 25 °С увеличивается скорость реакции, и продолжительность первой стадии коксования сокращается для указанного выше сырья (полугудрона, гудрона и крекинг-остатка) до 6—7,5 и 2,5—3 ч соответственно, а при дальнейшем повыщении температуры сырья на 5—10 °С даже до 5,4 и 2 ч соответственно. [c.60]

Зависимость коэффициента вспучивания (Квс.) от температуры во второй стадии (непрерывного наращивания коксового слоя) при коксовании крекинг-остатка может быть выражена эмпирическим соотношением [121] [c.60]

Следует отметить одну характерную особенность механизма, замедленного коксования. На второй стадии при температуре нагрева сырья до 500°С образуются коксовые гранулы окатанной формы размерами 3—6 мм. Твердые карбо--идные частицы при высокой концентрации их в жидкой вспученной коксующейся массе не успевают оседать, слипаются в небольшие комочки еще во взвешенном состоянии и приобретают форму круглых гранул. [c.61]

Процесс контактного коксования на гранулированном теплоносителе начали разрабатывать в Гроз-НИИ. В настоящее время опытнопромышленная установка такого типа находится в стадии освоения. [c.109]

Величина капиталовложений была принята по данным производственных и проектных организаций. Сведений о процессе коксования на гранулированном коксовом теплоносителе не приводится, так как он еще не вышел из стадии опытно-промышленного освоения. Но условно их можно принять близкими к процессу коксования в кипящем слое. [c.136]

К этому необходимо добавить, что в последней стадии коксования образуются трещины, о которых речь будет идти дальше. Эта текстура, очевидно, может оказывать влияние на два важных технологических свойства кокса на его реакционную способность к жидкой или газовой фазам, а также на его механическую прочность. [c.149]

Нагрев. Нагрев реторты для коксования и пиролизера регулируется так, чтобы, насколько это возможно при данном угле, обеспечивались такие же выходы продуктов, как в промышленной батарее коксовых печей. На рис. 184 представлена диаграмма зависимости между температурой и временем опыта, при составлении которой условно принято, что температура коксования — это температура, измеряемая в печи, вне реторты. Температура стадии пиролиза измеряется в середине пиролизера. [c.480]

Снижение содержания смол при коксовании при одновременном увеличении количества асфальтенов говорит о том, что смолы постепенно уплотняются в асфальтены. Медленное образование карбоидов в начальных стадиях процесса коксования является результатом низкой концентрации асфальтенов начало быстрого [c.305]

В конце процесса коксования, перед прокаливанием, коксовый остаток приобретает пластические свойства, а затем становится твердым. Наличие и характер пор в коксе обусловливаются выделением газов как в стадии пластического состояния, так и в процессе, прокалки. [c.307]

При образовании нефтяного кокса в реакционных аппаратах жидкая фаза постепенно переходит в твердую фазу. Весь процесс коксообразования в кубах условно принято делить на три стадии от начала возникновения зародышей до их агрегирования. При нагревании нефтяных остатков имеют место как реакции распада, так и реакции конденсации и уплотнения. Реакции распада являются эндотермическими, т. е. требуется подвод тепла извне, а реакции конденсации и уплотнения - экзотермическими и протекают с выделением тепла. При коксовании с периодической загрузкой доля экзотермических реакций к концу цикла достигает наибольшего значения, и выделяющееся тепло ускоряет протекание реакций, которые приобретают характер цепных. [c.93]

Темпцжтура. Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, но и регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения, а также, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсацни, тем самым меняя свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии "химическую эволюцию в зависимости от целевого назначения процесса. Для получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксования сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженных температурах из-за малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые препятствуют дальнейшим реакциям уплотнения и форхшрованию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних (оптимальных) температурах коксования ( 480 С), когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы со скоростью роста мезофазы. Коксующийся слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных сфер мезофазы и более совершенных кристаллитов кокса. [c.63]

В среднем выход малосернистого кокса увеличивается с 17—20% (масс.) при коксовании гудронов выше 500 °С до 25—27% при коксовании сырья, подготовленного по схеме переокисление части мазута (20—30%) до температуры размягчения 60—70°С, смешение с неокисленной частью (70—80%), вакуумная перегонка смеси мазутов с получением остатка выше 500 °С, Содержание некоторых нежелательных примесей в коксе уменьшается, вероятно, в результате вовлечения в процесс коксообразования дополнительного количества легких компонентов с меньшим содержанием гетероатомов. Так, установлено снижение содержания ванадия в коксе при включении в подготовку сырья коксования стадии окисления с 55 до 45 млн (для украинской нефти). Ранее также отмечалось, что предварительное окисление позволяет снизить содержание ванадия ц никеля примерно на 50% [166]. Есть также сведения, что предварительное окисление снижает содержание серы в коксе [166, 181], но в работе [173] изменения содержания серы в коксе не наблюдалось, следовательно, необходимы дополнительные исследования. [c.121]

Гипотеза о возиикповепии пирозоля в результате нагревания некоторых каменных углей (спекающихся) была предложена нами в 1940 г. [219]. Одпако в то время еще не была выявлена другая стадия коллоидного превращения веществ при коксовании — стадия геля. Из образования структуры геля в коксе закономерно вытекало предварительное прохождение коксуемой массы также стадии золя— в данном случае пирозоля. [c.244]

Реакционная камера работает периодически. Коксование осуществляется за счет тепла, поступающего с сырьем. Рабочий цикл длительностью около 48 ч включает последовательно стадии реакции, иропариваиия, охлаждения, выгрузки кокса, разогрева. [c.239]

Непрерывный процесс контактного коксования в псевдоожи-женном слое (на порошковом коксовом теплоносителе) в США вначале развивался довольно быстро, однако за последнее пятилетие рост мощности таких установок приостановился. Установки такого типа высокопроизводительны, на них вырабатываются дистиллятные фракции удовлетворительного качества и с высокими выходами на сырье, но кокс, получаемый в этом процессе, пока используется главным обрзлзом в качестве топлива. Процесс контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе (размер зерен 3—15 мм) не вышел из стадии полузаводских испытаний. [c.8]

После прекращения подачи свежего сырья в реактор наступает третья стадия в процессе замедленного коксования. При отсутствии поступления дополнительного тепла с нагретым сырьем происходит постепенное снижение температуры коксующегося остатка и скорости реакций. Для окончательного скоксовывания битуминозного остатка верхнего слоя в реактор необходимо вводить тепло, например с перегретым водяным паром. При этом больше 1 г/ч водяного пара подавать нецелесообразно, так как в этом случае он может играть роль хладагента для верхнего битуминозного слоя. Наиболее эффективна для полного скоксовывания верхнего слоя кокса подача в реактор паров воды или нефтепродукта, нагретых до температуры не ниже 450 °С. Принципиально возможна подача твердого теплоносителя (например, коксовой крошки), нагретого до температуры не ниже 550—600 °С. [c.59]

Рис. 11. Стадии замедленного коксования /—постепенный нагрев сырья до образования из него кокса //—непрерывное наращива -ние слоя кокса ///— постепенное охлаждение сырья с образова -нием из него кокса.

Скопления гранул цементируются и превращают в слой конгломератов, резко отличающихся от коксового пирога, образующегося в нижней части реактора на первой стадии коксования. При нагреве до 505 °С и более высокой температуры интенсивность образования гранул и бар-ботажа в коксующемся жидком слое возрастает. В коксе появляются шаровые конгломераты диаметром 30—100 мм с большей механической прочностью. Опыт показал, что нижним пределом возможного образования гранул является температура на входе сырья в реактор 483—486 °С. [c.61]

Между этими двумя непрерывными процессами имеется и большое сходство, и существенное различие. Основные кинетические факторы процесса — температура в реакционном пространстве и продолж ительность основных реакций— примерно одинаковы. Поэтому материальные балансы и качество получаемых продуктов близки между собой. В стадии первоначальной разработки процесса контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе некоторые исследователи делали основной упор на осуществление его при сравнительно низких температурах (475—495 °С) и давлении 2—5 ат. При изучении этих процессов в опытно-промышленных условиях по ряду соображений технологического и конструктивного порядка были выбраны усредненные условия температура 510—540 °С и избыточное давление 0,4—1 ат. [c.108]

Выделение и очистка ароматических веществ проводятся на щироких или более узких фракциях, получеииых при ректификации продуктов. В случае сырого бсизола и смолы коксования одной из стадий является выделение фенолов путем обработки фрак-ци 1 водным раствором щелочи [c.69]

Существуют три типа комбинированных процессов. В первом варианте сырье каталитического риформинга подвергают предварительной гидроочистке и легкому гидрокрекингу с целью получения легкокипящих изопарафиновых компонентов /-С4 и С . Остаток гидрокрекинга в количестве 70-85% направляется на вторую ступень- пластформинг для повышения октанового числа. В качестве катализатора первой ступени используется цеолитсодержащий катализатор, промотированный оксидами молибдена и никеля, на вто[ЮЙ ступени - полиметаллический катализатор риформинга. ВСГ, получаемый на стадии риформинга, поступает на блок предварительной гидроочистки-гидрокрекинга. Во избежание коксования цеолита кратность циркуляции и давление ВСГ должны быть выше, чем на блоке риформинга. Кроме того, объемная скорость на первом блоке не [c.163]

В настоящем разделе предлагается обсудить вопрос переработки основного жидкого топлива в ЗПГ с получением минимального количества побочных продуктов, таких, как ароматические углеводороды, кокс или асфальт. При этом не рассматривается вопрос об одновременном шолучении малосернистых видов жидкого топлива. Анализируются три основных принципиальных метода газификации гидрокрекинг, частичное окисление и коксование. Это позволит нам изучить две противоположные технологические схемы процесса полную газификацию сырья, как первую стадию, и предварительную разгонку и лолучение более удобных для последующей газификации углеводородных фракций. [c.139]

На рис. 124 изображена кривая зависимости выхода остатка от продолжительности коксования. Как следует из этой кривой, выход остатка в начальной стадии коксования быстро уменьшается. Это об Ьясняется испарением легкокипяпщх составных частей исходного сырья (34% фракций, выкипаюшдх до 450 "), а также удалением легких продуктов, образующихся при разложении [c.305]

Регулировать качество нефтяных остатков, используемых для получения кокса с определенными свойствами, можно за счет выявления действия различных факторов на термодеструктивные процессы, сопровож-даюхцие формирование нефтяного кокса [93-95]. В последние годы исследования процесса коксования направлены на изучение особенностей физико-химических превращений структуры нефтяных остатков на отдельных стадиях с позиций физико-химической механики нефтяных дисперсных систем [96-98]. [c.54]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология