Производство сырого бензола коксохимических заводах

Со второй половины XIX в. положение коренным образом изменилось. Поворотным пунктом послужили синтез Митчерлихом нитробензола из бензола и получение в России Н. Н. Зининым анилина из нитробензола. Эти открытия легли в основу создания анилинокрасочной промышленности, а затем фармацевтической и промышленности взрывчатых веществ. Для этих отраслей понадобились бензол, толуол, фенолы, крезолы, нафталин, антрацен и другие продукты, содержащиеся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. С этого момента каменноугольная смола и сырой бензол превратились из отходов производства в основные и важнейшие продукты. Почти на всех заводах начали строить установки, на которых улавливались каменноугольная смола и сырой бензол. Таким образом, были созданы единые коксохимические производства, производящие наряду с коксом бензол, толуол, ксилол, нафталин, антрацен, фенолы и другие продукты. [c.170]

В принципе все основные продукты, производимые в настоящее время на основе нефти, можно вырабатывать и из угля, тем более, что до начала 1920-х годов он являлся основным источником сырья для химической промышленности. Так называемые смоляные краски (азо-, ализариновые, индантреновые и другие красители) и сегодня производят на основе бензола, нафталина и антрацена, которые раньше получали только из каменноугольной смолы, а позднее — из сырого бензола коксохимических заводов. На основе химии красителей были созданы производства фармацевтических препаратов и средств защиты растений, другие отрасли промышленности органического синтеза. Из коксового газа выделяли аммиак, который шел на производство минеральных удобрений. Водород для синтетического аммиака также получали газификацией угля либо кокса. Отрасли собственно углехимии основывались на карбиде кальция и ацетилене, а также на синтез-газе, из которого затем получали углеводороды или метанол. Карбид кальция получали из угля и известняка в электрических дуговых печах, а затем перерабатывали в цианамид кальция (ценное удобрение) или ацетилен. Таким образом, для возрождения углехимии имеются [c.15]

Сырой бензол коксохимического производства представля смесь бензола, толуола, ксилолов, некоторого количества полна килбензолов, непредельных соединений, а также примесей пр дельных углеводородов, сернистых соединений. Ниже приводят данные о составе сырых бензолов ряда заводов СССР [2, с. 191 [c.111]

Возросшие масштабы производства сырого бензола, централизация его переработки позволили на некоторых коксохимических заводах повысить производительность цехов ректификации и применить непрерывную технологическую схему, разработанную Гипрококсом Работа по такой схеме не только дает лучшие технико-экономические показатели по расходам средств производства и выходам чистых продуктов, но и удобнее, даже если это связано с большими капитальными затратами и установкой дополнительных ректификационных агрегатов [c.320]

Журавский В. Н. Производство сырого бензола на коксохимических заводах. [c.322]

Кроме рассмотренных и рассчитанных схем получения сырого бензола, в специальной литературе описаны другие схемы и видоизменения этих схем, направленные на совершенствование и интенсификацию производства сырого бензола на коксохимических заводах [2, 10, 44—46]. [c.279]

Для удовлетворения растущих потребностей промышленности полимерных материалов в сырье на коксохимических заводах в течение семилетия будет сооружен ряд установок по получению бензола глубокой степени очистки, построено несколько цехов для производства светлых инден-кумароновых смол, расширена переработка фенольного сырья, введены в действие установки по ректификации пиридиновых оснований и производству новых малотоннажных продуктов и реактивов. В коксохимической промышленности в крупных масштабах будет организовано производство фталевого ангидрида из технических сортов нафталина и нафталиновой фракции. [c.29]

В химически чистом сульфате аммония аммиак составляет 25,76 %, остальные 74,24 % приходятся на долю серной кислоты На отечественных коксохимических заводах для производства сульфата аммония используется серная кислота следующих видов башенная, контактная техническая (привозная и собственных цехов мокрого катализа), отработанная с предприятий органического синтеза, регенерированная после мойки фракций сырого бензола и других коксохимических продуктов Качество серной кислоты нормируется ГОСТом [c.221]

Использование отбросного сероводородного газа, получающегося в результате мокрой очистки коксового газа от сероводорода, для производства концентрированной серной кислоты является чрезвычайно важной задачей. Решение этой задачи позволяет непосредственно на коксохимическом заводе получать весьма необходимую серную кислоту в количествах, покрывающих полностью потребность завода для производства сульфата аммония, переработки сырого бензола на чистые продукты ректификации и переработки каменноугольной смолы. [c.225]

В отличие от размещения производств на базе улавливания и вторичной переработки продуктов коксования углей заводы, осуществляющие первичную переработку продуктов коксования,—смолоперегонные (дистилляционные) и ректификационные заводы (для переработки сырого бензола),— требуют экономического обоснования. Возможно сооружение смолоперегонных и ректификационных заводов при каждом коксохимическом заводе либо сооружение центральных смолоперегонных заводов, расположенных вне коксохимических заводов, при каком-либо одном коксохимическом заводе, но на сырье, доставляемом из нескольких заводов. [c.156]

В настоящее время смола пиролиза частично перерабатывается на коксохимических заводах вместе с сырым коксохимическим бензолом по следующей схеме сначала отгоняется фракция до 78°, которая поступает в сеть отопительного газа, затем фракция 79—130°, которая идет на извлечение ароматических углеводородов, и, наконец, фракция выше 130°, идущая на производство кумароно-инде-новой смолы или в котельное топливо. [c.271]

Со второй половины XIX в. положение изменилось — каменноугольная смола превратилась в ценнейшее сырье для производства красителей и фармацевтических препаратов. Создаются единые коксохимические заводы, производящие кокс, газ (очищенный коксовый газ) и химические продукты — бензол, толуол, ксилолы, нафталин, антрацен, фенолы, пек, сернокислый аммоний, цианистые соли, серу и мн. др. [c.174]

Цех ректификашш сырого бензола служит для переработки поступающего иэ цеха улавливания или привезенного с других коксохимических производств сырого бензола. Основными товарными продуктами являются чистые бензол и его гомологи толуол, ксилолы. На некоторых коксохимических производствах и заводах вырабатываются инден-кумароновые смолы, дициклопентадиен, чистые пиридин, лутидин, коллидины и другие продукты. В цехе имеются отделения дистилляции сырого бензола, в составе некоторых цехов отделения ректификации легких пиридиновых оснований, сернокислотной мойки или гидроочистки, регенерации серной кислоты, склад готовой продукции, погрузки. [c.7]

При производстве водорода из коксового газа методом глубокого охлаждения необходимо возможно полнее удалить бензол из газа до его поступления в аппараты глубокого охлаждения. Для этого сжатый коксовый газ охлаждают до низкой температуры (см. гл. X). Целесообразно объединить операции улавливания бензола, проводимые на коксохимическом и азотном заводах. В этом случае газ, после очистки его от смолы, аммиака и сернистых соединений, охлаждают до температуры около —60° при этом бензол почти полностью извлекается из газа. При постепенном понижении температуры сжатого коксового газа последовательно выделяются и отдельно собираются нафталин, смесь нафталина и легких масел, технический толуол и высокопроцентный сырой бензол. Эта операция, таким образом, заменяет улавливание бензола поглотительным маслом, отгонку сырого бензола из поглотительного масла и разделение сырого бензола на фракции. Одновременно увеличивается выход продуктов. [c.197]

Химические продукты коксования — смола, аммиак, сырой изол и продукты переработки смолы и сырого бензола — явля- ся сырьем для многих отраслей промышленности. Аммиак, влекаемый из газа на коксохимических заводах в виде суль-та аммония, используется в качестве удобрения в сельском яйстве. Кроме того, аммиак применяется при производстве этной кислоты и в содовой промышленности. Продукты переработки сырого бензола Применяются в каче-е горючего для авиационных и автомобильных двигателей ак сырье для производства взрывчатых веществ. Продукты еработки сырого бензола и смолы служат сырьем для синтеза анических красителей, производства пластических масс, анти-...тиков (дезинфицирующих веществ), фармацевтических препаратов (аспирина, пирамидона, сахарина), парфюмерных веществ и др. [c.5]

В химической промышленности в качестве сырья для производства стирола, метилстирола, фенолов, синтетических моющих средств и других веществ, а также в качестве компонентов моторных топлив широкое применение получили различные алкилбензолы. Алкилбензолы наряду с выделением из нефте- и коксохимического сырья в больших количествах получают на заводах прямым алкилированием бензола и его гомологов олефинами в присутствии различных катализаторов, а также термическим алкилированием. [c.277]

Необходимость организации в составе химического комбината, работающего на коксовом газе, производства хлорпроизводных ацетилена, этилена, бензола и др. выдвигает вопрос о строи-тельств е в составе комбината хлорного завода. Организация производства хлора в районах высокой концентрации предприятий коксохимической промышленности с крупными свободными ресурсами коксового газа расширяет потенциальные возможности развития коксохимии как источника химического сырья для промышленности органического синтеза. [c.181]

Значение производства ароматических углеводородов постоянно увеличивается, так как применение получаемых на их базе химических продуктов и синтетических полимеров непрерывно расширяется. Основными ароматическими углеводородами являются бензол, ксилолы, в том числе изомеры ксилола (параксилол, ортоксилол, метаксилол), толуол. Конфигурация комплекса ароматических углеводородов все время-видоизменяется. Это зависит от вида используемого сырья, соотношения спроса на отдельные ароматические углеводороды и цен на них. Ароматические углеводороды получаются на нефтеперерабатывающих заводах в процессе риформинга, направленного специально на увеличение содержания бензола, толуола и ксилолов в рафинате. Кроме этого ароматические углеводороды получаются на нефтехимических предприятиях в составе пироконденсата при работе этиленовых установок на жидком углеводородном сырье, а также на коксохимических предприятиях из легкого газойля коксования углей. Ароматические углеводороды извлекаются из рафинатов или пироконденсата методами экстракции, экстрактивной дистилляции, адсорбции. Кроме этого существуют различные методы взаимного превращения ароматических углеводородов, например, деметилирование толуола в бензол диспропорционирование смеси толуола и ксилолов в бензол и изомеры ксилолов изомеризация ксилолов. Разработаны также процессы получения ароматических углеводородов из смеси пропана и бутана. [c.130]

В 1939 г. на Харьковском опытном коксохимическом заводе УХИНом был создан первый в СССР цех тонко1й химии для производства реактивов из каменноугольной смолы и сырого бензола. С. М. Григорьев активнЬ участвовал в организации цеха и стал его первыА [c.47]

Кокс — основной вид топлива в ряде металлургических процессов. Его широко применяют в доменном производстве (в мире до 250 млн т/год), в вагранках литейных цехов, в шахтных печах цветной металлургии. Коксовая мелочь является ве цпцим видом топлива при агломерации железных руд. Однако значение процесса коксования этим не ограничивается. Попутно с коксом получают нецелевые продукты коксовый газ, бензол, фенолы, нафталин, каменноугольные смолу и пек, сульфат аммония. Их используют как сырье для ряда других производств (фотохимия, парфюмерия, лаки, анилиновые краски, пластмассы, взрывчатые вещества, медикаменты и т.п.). Химическая продукция современных коксохимических заводов составляет около 40% стоимости кокса. [c.265]

Фенольную и нафталиновую фракции используют для выделения фенола и нафталина здесь же на производстве. Поглотительную фракцию, очищенную от фенолов и пиридиновых соединений, применяют в качестве скрубберного масла для улавливания сырого бензола на коксохимических заводах. В антраценовой фракции содержится значительное количество антрацена,, феиантрена, их производных, бициклических ароматических углеводородов с короткими боковыми цепями, карбазола, дифенилен-оксида, дифениленсульфида, производных хинолина и изохинолина и других неидентифицированных соединений. Из антраценовой фракции кристаллизацией при 20—30 °С выделяют так. называемый сырой антрацен, содержащий 7—8% антрацена,. 20— 22% карбазола и 30% феиантрена. После центрифугирования сырого антрацена получают технический антрацен с температурой плавления 140—160 °С последний используется обычно-для выделения чистых продуктов, а на некоторых зарубежных сажевых заводах и для производства антраценовой сажи. [c.55]

В середине XVIII в. были открыты способы обжига каменного угля и производства из него кокса для доменных печей. При обжиге каменного угля получалась смола, отличавшаяся, однако, от древесного дегтя и долго не находившая применения. Только после открытия Н. Н. Зининым (1842 г.) способа промышленного получения анилина из бензола, выделенного из каменноугольной смолы, она превратилась в ценное сырье, сначала для производства красителей, а затем лекарственных препаратов, взрывчатых веществ, пластических масс и многих других продуктов. В настоящее время многочисленные коксохимические заводы ежегодно перерабатывают миллионы тонн каменноугольной смолы. [c.69]

Показана воз,можность значительного упрощения контроля качества кубовых остатков окончательной ректификации сырого бензола, как сырья для производства дорожных вяжущих материалов. Результаты используются на Баглейском коксохимическом заводе. Ил. 2. [c.167]

Исходным сырьем для производства технических кумаро-яовых смол на коксохимических заводах являются те фракции тяжелого бензола, в которых в главной своей массе концентрируются кумарон и инден, т. е. именно те химические соединения, из которых образуется смола наиболее высокого качества. Выделение кумарона, индена или других смолообразующих продуктов в чистом виде явилось бы очень трудной и дорогой операцией, поэтому в практике производства куызроно-зых смол и исходят не из чистых продуктов, а из узких фракций, в которых эти соединения содержатся в более или менее концентрированном виде. [c.255]

Производство бензола — важнейшего сырья для получения синтетических красителей и военной продукции — в России фактически отсутствовало. Ввозились и такие продукты коксохимии, как антрацен, фенол, толуол, ксилол, нафталин. На отечественных коксохимических заводах в основном получали в незначите.льных количествах тяжелые масла и пек. Часть отечественной коксовой смолы и сульфата аммония вывозилась в Германию и вновь поступала в Россию уже в виде готовых продуктов. [c.169]

Как уже было показано, в настоящее время более половины стоимости всех продуктов улавливания приходится на долю сырой смолы и сырого бензола, выпускаемых в сыром виде, главным образом вследствие отставания строительства перерабатывающих заводов. В связи с этим стоимость товарных продуктов улавливакяя должна уменьшаться вследствие использования их на предприятиях коксохимической промышленности для дальнейшей переработки. С другой стороны, стоимость продуктов улавливания будет возрастать за счет увеличения производства продуктов, не улавливаемых еще на всех заводах, а именно серы и цианистых соединений. [c.300]

Во время первой мировой войны этот завод был достроен и превращен русскими специалистами в самый крупный из работавших к тому времени в России коксохимических заводов. Были построены и пущены отделения сырого бензола, смолопе-регонно , цех ректификации сырого бензола, цех кристаллического и сублимированного нафталина и отделение производства сажи. [c.5]

Если создание центральных заводов по переработке каменноугольной смолы и сырого бензола, запроектированных по Новейшим схемам и оснащенных высокопроизводительным оборудованием, можно рассматривать как коренное улучшение в развитии химического крыла коксохимической промышленности, то в области химической технологии коксового газа таких коренных изменений еще не произошло и объем химической переработки коксового газа, а такж е ассортимент выпускаемой продукции по-лрежнему ограничиваются рамками отдельных предприятий азотной промышленности и единичными заводами по производству метанола. [c.176]

Кубовые остатки являются побочным продуктом, получающимся при ректификации сырого бензола на коксохимических заводах. В последнее время они нашли применение в качестве добавки к антраценовому маслу при производстве активной сажи ПМ-70 в цилиндрических реакторах. Добавка кубовых остатков к сырью для сажи приводит к уменьшению структурированности и улучшению качества гранул получаемой сажи. Установлено, что добавка 1—3% этого продукта к антраценовому маслу приводит к снижению показателя адсорбции масла сажи ПМ-70, получаемой в цилиндрических реакторах на 0,05—0,08 смУг. [c.47]

Существенным недостатком бензольных отделений действующих коксохимических заводов является малая эффективность работы разделительной колонны, вследствие чего только около 40% смолообразующих веществ, содержащихся в сыром бензоле, переходит в тяжелый бензол, используемый для производства светлых инденкумароновых смол. Около 30% инденкумаронового сырья попадает в бензол 1,при последующей переработке его это количество бензола теряется с кубовыми остатками окончательной ректификации, а остальные 30% попадают в сольвент-нафту, получаемую при редистилляции бензола II. Повышение четкости разделения сырого бензола на бензол I и бензол II позволит значительно улучшить использование ресурсов смолообразующих веществ для производства инденкумароновых смол. [c.181]

До настоящего времени смола пиролиза не находит широкого тфименения и является отходом производства при получении непредельных углеводородов, и лишь небольшая часть ее рационально используется. Легкая смола пиролиза перерабатывается в цехах ректификации коксохимических заводов вместе с сырым бензолом этих производств с целью извлечения ароматических углеводородов, а также с целью получения полимерных смол и ароматических углеводородов. Организована также переработка смолы пиролиза Сум-гаитского завода СК на пиробензол, сольвент, электродный кокс, зеленое масло и другие продукты. Небольшое количество легкой смолы пиролиза используется в качестве компонента автомобильного бензина. Подавляющую же часть получаемой в настоящее время на заводах синтетического спирта смолы пиролиза до сих пор смешивают с сырой нефтью или сжигают. В связи с этим исключительно важное значение приобретает изыскание новых эффективных методов, позволяющих квалифицированно использовать ценные ароматические и непредельные углеводороды, содержащиеся в продуктах высокотемпературного распада углеводородного сырья. [c.145]

Антраценовую фракцию коксохимических заводов в настоящее время не используют в качестве сырья для промышленности органического синтеза. Это объясняется тем, что она содержит значительное число различных индивидуальных химических соединений, из которых только незначительная часть может быть выделена и использована, причем с большими потерями исходного сырья и большим расходом реагентов. Антраценовая фракция используется в качестве сырья для производства сажи, а антраценовое масло, получаемое после отделения сырого антрацена при переработке антраценовой фракции, — для антисептирования древесины и других целей. Вместе с тем указанная фракция по своему составу является хорошо подготовленным сырьем для получения ароматических продуктов — бензола, толуола, ксилола, нафталина, тетралина. При этом следует иметь в виду, что антраценовая фракция как антисептик древесины далеко не идеальный продукт и в дальнейшем его будут заменять продуктами переработки сланцев. В сажевой промышленности в перспективе будет использоваться в основном нефтяное сырье. Эти соображения позволяют сделать вывод о принципиальной возможности выделения ресурсов антраценовой фракции для получения ароматических продуктов. [c.32]

Производство бензола и нафталина из различного по своей природе сырья (толуола, ксилолов, фракций смол пиролиза и коксохимического сырого бензола) осуществляется также с помощью процесса Хайдиэл , который получил распространение на заводах США, Канады, Франции и других стран. Сырье подвергается гидрогенизации в присутствии катализатора при 650—700°С, давлении 35—40 ат, объемной скорости 0,4—0,5 кг/(л-ч) и содержании водорода в газе более 60%. Для снижения коксообразования и поддержания активности катализатора на постоянном уровне в сырье вводят диметилсуль-фид. Степень конверсии сырья за проход составляет 70—80%, что определяет наличие рециркулята в количестве до 30%). Закалка паро-газовой смеси на выходе из реактора осуществляется добавкой холодного гидрогенизата, что создает более благоприятные условия для работы теплообменной аппаратуры [18,21]. [c.57]

В книге описано современное состояние производства химических продуктов коксования, являющихся исходным сырьем в химической промышленности и других отраслях народного хозяйства. Рассмотрены способы п зеработки коксового газа, сырого бензола и каменноугольной смолы пути использования и качественные характеристики получаемых при этом продуктов состояние и ближайшие перспективы производства аналогичных продуктор на основе нефтехимического синтеза. Описан ассортимент и направления использования малотоннажных продуктов и реактивов, выпускаемых коксохимическими заводами. [c.2]

Концентрация химических производств коксохимической промышленности происходит и в других социалистических странах. Так, например, в ЧССР каменноугольная смола, каменноугольные масла и сырой бензол перерабатываются на центральном заводе в Валашске-Мезиржице, оснащенном современным оборудованием для разделения, очистки и ректификации продуктов коксохимического производства 187]. , [c.22]

Наиболее эффективным способом получения ароматических углеводородов является каталитический риформинг, начало внедрения которого относится к 1958 г., когда была введена в строй первая опытно-промышленная установка на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. В 1963 г, сданы в эксплуатацию промышленные установки каталитического рифор-миига 35-6, предназначенные для получения бензола, толуола и других ароматических углеводородов. В последующие три года были введены в эксплуатацию еще несколько установок типа 35-9, иа которых вырабатывались ксилолы. Нрименепие каталитического риформинга позволило резко изменить структуру производства ароматических углеводородов и уменьшить долю коксохимического сырья в их производстве. В 1963— 1970 гг. возрос удельный вес ароматических углеводородов, получаемых па основе нефтяного сырья, в частности бензола, с 1,0 до 36,8%, толуола — с 48,7 до 76,5% и ксилолов — с 74,2 до 93,6% [2, с. 60]. [c.173]

В нашей большой химии уголь, нефть и газ служат неисчерпаемым сырьем для производства пластмасс. Из газа — на химических, из угля — на коксохимических, из нефти — на нефтеперегонных заводах химики получают фенол, бензол, нефтол, спирты, этилен. А из этих продуктов, воды и воздуха разными способами делают синтетические смолы и пластмассы. [c.31]