Бензолы нефтяные высокой чистоты

Бензол. Ранее предполагали, что рост потребления бензола в послевоенный период потребует промышленного осуществления процессов перегонки и кристаллизации для выделения бензола высокой чистоты из побочных потоков термического крекинга, проводимого в жестких условиях. Однако этот метод производства не смог конкурировать с процессом каталитического риформинга в сочетании с последующей экстракцией целевых компонентов. На таких установках получают бензол высокой чистоты в больших количествах. В противоположность продукту, получаемому термическим крекингом, он не содержит значительных примесей олефиновых углеводородов. Усовершенствованные процессы кристаллизации могут использоваться в будущем как более рациональный по сравнению с кислотной очисткой метод, позволяющий довести качество продукта до уровня, достигаемого при производстве бензола из нефтяного сырья. В качестве сырья для процесса кристаллизации могут использоваться также бензольные концентраты, остающиеся после выделения других компонентов. [c.82]

Логическим развитием процессов гидрогенизационной очистки нефтяных бензинов можно считать и использование аналогичного метода для очистки легкого масла коксования углей (бензол коксования). Коксохимическая промышленность, дающая смесь бензола, толуола и ксилолов с высоким содержанием примесей, лишь с трудом может конкурировать с другими источниками ароматических углеводородов высокой чистоты. Для получения из коксохимических ароматических фракций продуктов, пригодных в качестве сырья для органического синтеза, необходимо удалить такие примеси, как сернистые, азотистые соединения, алкены и алканы. Обычно ароматические продукты коксохимической промышленности перегонкой разделяют на бензол, толуол и ксилол с последующей сернокислотной и щелочной очисткой. После нейтрализации узких фракций и вторичной перегонки получают [c.155]

Нефтеперерабатывающей промышленностью вырабатывается бензол четырех марок высокой чистоты, для синтеза (I и II сорт), для нитрации (I и II сорт) и чистый. Характеристика нефтяных бензолов приведена в табл. 135. [c.326]

Экстракционная перегонка применяется в нефтяной промышленности в заводском масштабе для получения индивидуальных химических веществ ВЫСОКО степени чистоты. Одним из наиболее ранних применений была очистка толуола с использованием фенола нли смеси крезолов н качестве растворителя. Видоизменения этого процесса применяются 1) настоящее время для получения бензола. [c.101]

Выделение ароматических углеводородов из нефтяных фракций может быть осуществлено также с помощью азеотропной ректификации. Бензол и толуол высокой степени чистоты могут быть выделены этим методом из смесей, содержащих непредельные и парафиновые углеводороды, с использованием в качестве разделяющих агентов ацетонитрила, метанола, этанола, изопропанола, ацетона, метилэтилкетона и уксусной кислоты [272]. Метанол был рекомендован также для выделения ксилолов [273]. Из числа указанных соединений наиболее эффективен, по-виднмому, ацетонитрил. В качестве разделяющего агента может применяться также пропионитрил [274]. В виде дистиллата отгоняются азеотропные смеси парафиновых углеводородов с нитрилами, расслаивающиеся после конденсации. Нижний слой, богатый нитрилом, возвращается в колонну в виде флегмы, а верхний слой, содержащий преимущественно парафиновые углеводороды, отбирается в качестве дистиллата, из которого углеводороды выделяются путем отгонки. [c.274]

Бензол для некоторых производств органического синтеза должен иметь исключительно низкое содержание тиофена и сероуглерода (не более 0,0001% каждого), следы примесей насыщенных углеводородов (особенно н-гептана и метилциклогексана), высокую температуру кристаллизации. Гидрогенизационные методы переработки жидких продуктов пиролиза и каталитический риформинг бензинов в сочетании с экстракцией позволяют получать бензол высокого качества из нефтяного сырья. Хотя в настоящее время преобладающим является бензол, производимый на базе нефти, в нашей стране значительные абсолютные количества его получаются и будут получаться из коксохимического сырья. Система цен, ориентированная на выпуск бензолов высокой степени чистоты, а также растущая потребность в таком бензоле (в частности для производства этил- и изопропилбензолов) делают необходимым привлечение для их получения и каменноугольного сырья. [c.210]

Было показано [57], что комплекс простого цианида никеля с аммиаком можно использовать для получения бензола весьма высокой чистоты и для извлечения его из потоков с низким содержанием бензола. В последующем был предложен [81] циклический процесс, основанный иа применении клатратных соединений для извлечения бензола из нефтяных фракций. Этот процесс осуществляют контактирование. фракции, содержащей бензол, с аммиачным раствором цианистого никеля. При соответствующих значениях pH, температуры и продолжительности образуется твердое клатратное соединение, которое отделяют от углеводородной фракции при помощи сепарирующих устройств. Бензол выделяют из клат ратного соединения кипячением с разбавленным водным аммиаком или перегонкой с водяным паром в присутствии аммиака при 100—ПО°С, его собирают как отгоняющийся дистиллят. При такой обработке комплекс разлагается и компоненты его можно использовать повторно в следующем цикле извлечения бензола. Подобный процесс давал превосходные выходы. Например, из углеводород- [c.116]

Моноциклическим ароматическим углеводородам, получаемым из нефти, сопутствуют такие большие количества насыщенных углеводородов, что гидродеалкилированию всегда должна предшествовать экстракция ароматических компонентов. Ректификацией экстрактов можно выделить бензол высокой чистоты. Следовательно, получаемое из нефтяных фракций сырье для гидродеалкилирования представляет собой толуольные или толуол-ксилольные фракции, обычно содержащие менее 1% насыщенных углеводородов. При гидродеалкилировании эти насыщенные компоненты гидрокрекируются с образованием соединений, кипящих ниже температуры кипения бензола. Поэтому гидродеалкилирование в сочетании с последующим фракционированием позволяет получать бензол чрезвычайно высокой чистоты (см. табл. 1). [c.176]

Получать бензол гидродеалкилированием можно из любых алкилбензолов, однако лучше всего — из толуола, так как с повышением молекулярного веса сырья выход бензола снижается и технико-экономические показатели процесса ухудшаются. Обычно нефтяное сырье для гидродеалкилирования представляет собой то-луольные или толуол-ксилольные фракции, содержащие менее 1% насыщенных углеводородов. При гидродеалкилировании эти насыщенные компоненты гидрокрекируются с образованием соединений, выкипающих ниже температуры кипения бензола. Последующее фракционирование позволяет получать бензол чрезвычайно высокой чистоты. [c.325]

Нефтеперерабатываюш,ая промышленность помимо производства моторных топлив, смазочных масел и других продуктов является важнейшим производителем сырья для органического синтеза. Например, из нефтяных фракций — катализатов риформинга получают индивидуальные ароматические углеводороды высокой степени чистоты. Обычной перегонкой, четкой ректификацией не удается вьщелить бензол из бензольной фракции 62—85 °С, толуол из толуольной фракции 85— 120 °С, технический ксилол (концентрат ксилолов) из фракции 120— 145 °С с удовлетворительной степенью чистоты, так как названные углеводороды имеют близкие температуры кипения и образуют азеотропные (нераздельнокипяш,ие) смеси с парафиновыми и нафтеновыми углеводородами, входящими в состав сырьевой фракции. Например, бензол ( кип 80,1 °С) и циклогексан (/кип 80,6 °С) образуют азеотроп-ную смесь с температурой кипения 75,8 °С и содержанием бензола в этой смеси 51,8 % (мае.). Толуол (/кип 110,6 °С) и 1, 2, 4-триметилцик-лопентан ( кип = 109,3 °С) образуют азеотропную смесь с / ип = 107,0 °С и содержанием толуола в ней 39 % (мае.) и др. [c.71]

Резкий рост потребления бензола стимулировал начало производства нефтехимического бензола. Ббльшая часть роста потребления бензола в последующие годы покрывалась нефтяным бензолом в настоящее время суммарное производство бензола, составляющее почти 1050 тыс. т/год, распределяется почти поровну между нефтяным и коксохимическим, В начальный лериод цена нефтяного бензола была несколько выше, так как он совершенно не содержит тиофена и неароматических примесей. Однако в последующем на большинстве коксохимических иредириятий были сооружены экстракционные установки, в результате чего в настоящее время обе отрасли дают бензол высокой чистоты, не содержащий серы. [c.247]

Для сильно экзотермических реакций при глубоком превращении сырья представляет интерес система из двух последовательных реакторов. В первом из них процесс ведут в трехфазном псевдо-ожижепном слое в режиме, близком к изотермическому. Здесь реагирует большая часть сырья. Реакция завершается в реакторе с трехфазным стационарным слоем. Так как степень превращения в последнем мала, то вопросы теплоотвода не имеют существенного значения. Такая система предложена Французским нефтяным институтом для процесса гидрирования бензола в циклогексан высокой чистоты. [c.125]

Ннзко молекулярные ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы, этилбензол), широко применяемые в процессах нефтехимического синтеза, отделяют экстракцией соответствующих узких фракций углеводородов, содержащих эти соединения. Экстрагентами являются ди- [21, 22] и триэтиленгликоль [23], сульфолан [24], Ы-метил-пирролидон [16] и др. Например, известен применяемый для этой цели процесс, в котором экстрагентом является 8—10%-ный водный раствор диэтиленгликоля. Экстракция 6—8-кратная противоточная. Ароматические углеводороды отделяют от растворителя отгонкой их в колонне. Продукт получается высокой чистоты. Иногда дистиллят очищают контактной землей. Степень извлечения 95—99%. О том. какое развитие получил процесс экстрактивного извлечения низкомолекулярных ароматических углеводородов и узких нефтяных фракций каталитического риформинга, свидетельствуют следующие данные в США 70% от 1,5 млн. т потребляемого бензола, 90% от 1 млн. г толуола и 977о от 1 млн. т ксилолов получали из нефти [25]. [c.17]

В нефтеперерабатывающей промышленности вырабатывают бензол четырех марок высокой чистоты, для синтеза (I и IIсорт), для нитрации (I и II сорт) и чистый. Характеристики нефтяных бензолов приведены в табл. XX. 1. [c.393]

Первая промышленная установка для получения нафталина гидродеалкилированием нефтяных фракций начала работать в феврале 1961 г. на заводе фирмы Ашленд ойл энд рифайнинг в Катлеттсберге, шт. Кентукки. Для этого использовался процесс Хайдеал, разработанный совместно фирмами Ашленд и ЮОП . Основным продуктом этого процесса является нафталин высокой чистоты, хотя одновременно в качестве ценного побочного продукта образуется бензол. Этот процесс имеет важные технологические и экономические преимущества, которые получили должную оценку в промышленных кругах [1]. [c.167]

По действующим стандартам, бензол из нефтяного гырья сорта высокой чистоты должен содержать не более 0,00012% серы (температура кристаллизации не ниже +5,4°С) и перегоняться при 0,6°С, а степень окраски с серной кислотой не должна превышать 0,2. Бензол для синтеза 1-го сорта должен содержать не более 0,0002% серы при температуре кристаллизации не ниже +5,3°С. Аналогичные требования предъявляются к каменноугольному бензолу содержание сернистых соединений для сортов бензола особо чистый и чистый для синтеза (1-й сорт) не должно превышать по сероуглероду 0,0001, тиофену 0,0001 и 0,0005% соответственно [18]. [c.51]

Ароматические углеводороды. Бензол, толуол и ксилолы являются традиционными побочными продуктами коксохимической промышленности. В сыром виде они содержат примеси предельных и непредельных углеводородов, а также сернистых соединений, например тиофена. Прежде ароматические углеводороды очищали обработкой их серной кислотой, нейтрализацией щелочью, промывкой водой и дистилляцией. Однако некоторые парафиновые углеводороды трудно или даже невозможно отделить дистилляционными методами. Для конкуренции с высокочистыми ароматическими соединениями, получаемыми из нефтяного сырья, на новых коксохимических заводах производят селективное каталитическое гидрирование неароматических непредельных углеводородов п сернистых соединений. После отделения сероводорода смесь углеводородов экстрагируют водным диэтиленгликолем (процесс Юдекс , стр. 639). В результате получают экстракт, содержащий ароматические углеводороды высокой степени чистоты. [c.647]

Основными поставщиками ароматических соединений являются коксохимическая и нефтехимическая промышленности. Развитие каталитических методов получения ароматических углеводородов из нефтяных фракций значительно увеличило роль нефтяной промышленности в производстве бензола, толуола и кселолов. Выделение ароматических соединений из дистиллятов, получаемых при каталитической ароматизации, сопряжено с некоторыми трудностями. Последние обусловливаются в основном наличием близко-кипящих неароматических соединений, образующих смеси малой относительной летучести и азеотропные смеси. Эти обстоятельства затрудняют применение ректификации для выделения ароматических углеводородов высокой степени чистоты. Одним из эффективных способов извлечения ароматических соединений является жидкостная экстракция. В качестве растворителей при выделении ароматических углеводородов используются диэтиленгликоль и жидкий сернистый ангидрид. [c.185]

Бензол, пиробензол, авиабензол. В качестве компонента бен зинов применяется бензол каменноугольного и нефтяного происхождения высокой степени чистоты. При добавлении бензола к бензинам антидетонационные свойства их улучшаются, при этом эффективнее на богатой смеси, чем на бедной (табл. 41 и 42). [c.137]

Пиролиз нефтяного сырья. На российских заводах достаточно часто встречаются установки пиролиза прямогонной бензиновой фракции, основная цель которых получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов и в первую очередь этилена - важнейшего сырья для нефтехимической промышленности. На установках вырабатываются этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% мае. бутадиена, 25-30% мае. изобутилена и 15-30% мае.н-бутиле а и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды -бензол, толуол, ксилолы. Технологическая схема установки пиролиза представлена на рис. 28. Бензин, нагретый в теплообменнике, подается в трубчатую печь, предварительно перемешиваясь с водяным паром. Газ выводят из печи при температуре 840-850°С и быстро охлаждают в закалочном аппарате, который представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный конденсат и температура снижается на 150 С для прекращения реакции пиролиза. Далее газ охлаждается до 400°С и парожидкостная смесь разделяется в ректификационной колонне на газ пиролиза и смолы. Параметры процесса и выход продуктов следующие - 840-870ОС время контакга - 0,25-0,40 сек выход продуктов,% мае. - водородометановая фракция - 17,7, этилен - 25,5, пропилен - 16,2, [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология