Скорость графита с покрытиями

Электропроводность графитовой пленки и скорость покрытия ее металлом зависят от степени чистоты графита, размера и формы частиц. Графит должен содержать не менее 92% углерода. От примесей силикатов и окислов железа в графите освобождаются путем последовательной обработки в серной и соляной кислотах и едком натре. Для получения качественного покрытия частицы графита не должны быть чрезмерно малыми, так как в противном случае трудно получить сплошную проводящую пленку. Проводящий слой можно получить путем химического восстановления металлов из водных растворов. В настоящее время разработаны способы получения пленок серебра, меди, золота, никеля, кобальта и некоторых других металлов. Наиболее широко применяют пленки серебра, реже меди. Обычно для серебрения берут аммиачный раствор окиси серебра, а в качестве восстановителя формальдегид, пирогаллол, глюкозу, сегнетову соль. [c.215]

Твердые антифрикционные покрытия (твердые смазки). Графит, дисульфид молибдена, нитрид бора, фталоцианин меди и др. обладают небольшим коэффициентом трения, не изменяющимся при высоких и низких температурах, в вакууме п при воздействии агрессивных сред. Ввиду невысокой износостойкости и прочности применение их в чистом виде ограничено, так как они могут работать только в малонагруженных узлах трения при малых скоростях. [c.243]

На анодах с покрытием из оксида рутения выделяется только кислород. Присутствие в анолите некоторых ионов, не участвующих непосредственно в указанных реакциях, иногда способствует их развитию. Так, ион сульфата ускоряет реакции (1) и (2) в тем большей степени, чем выше его концентрация в анолите. Скорость побочных процессов относительно скорости выделения хлора практически мала, во-первых, из-за высокого перенапряжения кислорода на графите, оксиде рутения и некоторых других анодных материалах, во-вторых, из-за низкой концентрации в анолите иона гипохлорита, хотя в стандартных условиях электродные потенциалы перечисленных побочных реакций менее электроположительны, чем потенциал выделения хлора. Так, стандартный потенциал для реакции выделения хлора равен -1-1,36 В, для кислорода -Ь1,23 В, для окисления иона гипохлорита до хлората -f 0,51 В. [c.42]

Композиции фенолоформальдегидных смол используются в химическом машиностроении как защитные покрытия по металлу, бетону, керамике и тому подобным материалам. Практическое применение нашли композиции на основе резорцино-фенолоформаль-дегидных смол, обладающих термореактивными свойствами. Фенол добавляют для снижения скорости желатинизации реакционной массы. Для уменьшения усадки и увеличения теплопроводности смолы в нее вводят коллоидный графит. [c.30]

В последнее время предложены и другие материалы для изготовления насадки, например карбиды металлов (вольфрама) или графит, покрытый слоем карбида [1081, а, также комбинированная железографитовая насадка [109]. Для интенсификации разложения [110] предложено вводить в разлагатель растворы молибдата и, кромё того, обматывать графитовые элементы насадки стальной проволокой [111]. Интенсификация работы скрубберного разлагателя может быть достигнута наложением пульсации с помощью пуль-сокамеры [111]. Наиболее распространены вертикальные разлагатели скрубберного типа, в которых сплошной фазой является раствор щелочи, амальгама поступает на орошение насадки сверху противотоком водному раствору, а ртуть отводится снизу. При применении скрубберных разлагателей возрастает требуемая высота подъема ртути и повышаются требования к ртутному насосу. Необходимо, чтобы скорость движения раствора была достаточной для предотвращения образования местных зон высокой концентрации щелочи. Образованию таких зон могут способствовать конвекционные потоки, возникающие вследствие разности плотностей подаваемой на разложение воды и отводимой из разлагателя щелочи. [c.168]

Материал подложки сильно влияет на скорость образования покрытия, го блеск и т. д. Лучшая покрьшаемость титаном обнаружена у спеченной керамики из AlaOg и SiOj и металлов (Ni и Си). Медленнее протекает образование покрытий на очень пористых образцах и на графите. [c.240]

Влияние пористости графитовых материалов на их покрытие пироуглеродом рассмотрено в работе Авдеенко М.А. с сотр. Хотя это исследование проведено при температурах отложения пироуглерода выше 1000 °С, рассмотрение влияния пористости и температуры опыта представляет интерес для понимания механизма отложения пленок и объемного уплотнения графита из газовой фазы. В качестве объектов исследования, отличающихся распределением пор по размерам и общей пористостью, использовали графит марок ГМЗ, МГ-1 и МПГ-6. При 1300°С скорость отложения пироуглерода довольно быстро замедляется, тогда как при 1100°С она остается достаточно высокой в продолжение всего опыта, длительность которого достигала 6 ч. Общий привес при 1100°С значительно выше, чем при повышенной температуре. Это объясняется высокой скоростью реакции при повышенной температуре, уто приводит к реагированию у внешней поверхности образца и зарастанию лор, после чего реакция проходит на внешней поверхности. При еще более вь1С0ких температурах опыта (1550, 1800 °С) скорость осаждения настолько велика, что осаждение в порах, особенно мелкозернистых материалов, не наблюдается. В данном случае имеют место реакции, протекающие в области внутренней диффузии, которые осложнены изменяющейся по ходу процесса пористостью. [c.186]

Электролит 4 —дчя ускоренного панесепня толстослойных, твердых покрытий методом электронатирапия. Микротвердость покрытий в этом электролите достигает 6—7 ГПа (600—750 кг/мм ), скорость осаждении — 25—30 мкм/мин Аноды нерастворимые (свинец ичн графит) [c.106]

Ужесточение режимов эксплуатации (повышение т-ры, нагрузки, скорости перемещения, ресурса работы и т.д.) совр. транспортных ср-в и пром. оборудования требует улучшения качества смазочных материалов и прежде всего их С.Д. Для его улучшения в состав смазочного материала вводят (часто одновременно) загустители, наполнители и прпсадки (см. Присадки к смазочным материалам). Загустители-мьша, твердые углеводороды (петролатум, церезин), неорг. (бентонит, силикагель) и орг. (пигменты, кристаллич. полимеры, производные мочевины) соединения, ПАВ. Наполнителями служат обычно твердые кристаллич. добавки (графит и его фториды, МоЗ , нек-рые оксиды и- иодиды металлов и др.). С. д. твердых смазочных покрытий (см. Твердые смазки) обусловлено слабыми связями между слоями кристаллич. решетки и сильными-в плоскости слоя. При нанесении пленок мягких металлов С. д. определяется их высокой адгезией к твердой подложке при относит, легкости деформирования. [c.367]

Начиная движение по циклу N графа с вершины Z HOH, а затем с вершины Z , получаем еще два уравнения для скорости. Каждое из них, подобно предыдущим уравнениям (28) и (31), включают долю покрытия лишь одного промежуточного вещества, причем того, с вершины которого начат обход цикла графа. [c.19]

Важными являются химические свойства УМ, в частности взаимодействия с газами, С кислородом графит не взаимодействует до 400°С. Скорость реакции с кислородом и диоксидом углерода (IV) повышается с ростом температуры. Однако при 2600-2700°С имеется явно выраженный минимум реакционной способности по диоксиду углерода, что связано с изменением кристаллической структуры. На реакционную способность графитов существенно влияют примеси некото-рь1х металлов, например железа, меди, ванадия, натрия, которые могут служить катализаторами. ДЛя повышения стойкости графита против окисления применяют покрытия металлами, карбидами, боридами, нитридами и т.д. Ингибиторами окисления графита являются хлор и фосфорсодержащие соединения. Графит взаимодействует с расплавленными металлами, образуя карбиды. Растворимость углерода в металлах связана с дефектностью электронной полосы. [c.217]

В хлорбензоле при температурах до 20—30° можно использовать углеродистые стали, чугуны, алюминий и его сплавы. С повышением температуры, особенно в присутствии влаги, скорость коррозии этих материалов возрастает. Поэтому при температурах, превышаюших 130°, следует применять нержавеющие стали Х18Н10Т, Х17Н13М2Т и подобные им. Из неметаллических материалов в контакте с хлорбензолом можно использовать керамику, графит, пропитанный феноло-формальдегидными смолами, асбовинил, цементы и бетоны, фаолит, из прокладочно-уплотнительных материалов — фторопласт-3 и полиамиды (при 20°), фторопласт-4 (до 100°), из лакокрасочных покрытий — бакелитовый и резоль-ный лаки. [c.79]

Один из важнейших показателей качества электрофорезных покрытий при их, промышленном использовании — прочность сцепления полимерного осадка с металлом. Она увеличивается с понижением размеров диспергированных частиц вследствие повышения контактируемой площади как между ними, так и между подложкой и осадком. Однако применение частиц слишком малых размеров (радиус 10 см) существенно уменьшает скорость образования,осадка. Поэтому для получения более качественных полимерных покрытий целесообразно использовать частицы размером 0,5—1 мк [52]. Часто д.чя улучшения адгезии электрофоретического покрытия к металлу в состав суспензии вводят пигменты [73--79],, в качестве которых могут быть использованы как органические, так и неорганические вещества (окись цинка, графит, газовая сажа, тальк, мелкоразмолотый шпат, двуокись титана, кремневокислый алюминш и другие). [c.17]

Порошкообразная форма. В порошкообразном виде МоЗг эффективнее, чем графит. Во многих случаях достаточно нанесения вручную ветошью. Для обеспечения удовлетворительной адгезии поверхность должна быть чистой, сухой и не содержать пластичной смазки. Хорошие результаты дает также интенсивное натирание кусочком кожи или жесткой кистью. Чем интенсивнее натиранйе, тем лучше адгезия к поверхности металла. Для обработки крупных деталей применяют шлифовальные круги. Экономичным способом нанесения порошкообразного МоЗа на мелкие изделия массового производства из металла или пластмассы является полировка в барабане. В этом случае соответствующие носители (шарики, закаленная чугунная дробь и т. п.) предварительно в течение 3 ч обрабатывают порошком МоЗг. В зависимости от размера деталей в барабане можно за один прием нанести твердое смазочное покрытие толщиной около 1 мкм на несколько тысяч деталей. Этот способ часто применяют для нанесения покрытий на диски муфт сцепления, винты, валы, ролики и конструкционные элементы подшипников качения. При очень высоких температурах твердое смазочное покрытие наносят преимущественно с помощью газа-носителя. Пленки МоЗд можно также наносить с помощью ультразвуковых волн частотой около 2200 Гц. Равномерное нанесение слоев МоЗ, достигается импульсами высокой частоты. Оптимальные результаты с порошкообразным МоЗа достигаются при нанесении покрытия при малых скоростях скольжения и высоких нагрузках, при которых гидродинамическое давление, достигаемое жидкими смазочными материалами, недостаточно высоко. [c.172]

Введение в состав лаков на основе химически стойких пленкообразователей инертных наполнителей (графит, технический углерод, оксид хрома, барит) позволяет уменьшить скорость проникновения агрессивных сред в покрытие на 10—30%. Особенно эффективным оказалось применение реакционноспособных наполнителей — веществ, активно взаимодействующих со средой. Для снижения скорости проникновения кислот (НС1, НР, НЫОз, Н2804, Н3РО4) наилучшие результаты из таких веществ показали порошковые металлы (Мд, 2п, Са), их оксиды, гидроксиды, соли слабых кислот при массовой доле в пленке 0,5—3,0%. Скорость проникновения кислот V (произведение глубины проникновения х на время г - и=д Ут) в пентапласто-вые, фторопластовые, полиэтиленовые, полипропиленовые и другие покрытия уменьшается при этом в 1,5—8 раз, соответственно в несколько раз увеличивается их защитная способность. По мнению Ю. А. Мулина, указанный эффект диффузионного торможения связан с образованием внутри пленки новой фазы — нерастворимых продуктов взаимодействия оксидов с кислотами, представляющих собой гидратные комплексы. Вследствие их большего объема по сравнению с объемом исходных оксидов создается эффект заклинивания и уменьшается дефектность покрытий. [c.124]

Особенно благоприятно влияют на термостойкость самых разных покрытий пигменты с чешуйчатой формой частиц — алюминиевая пудра, бронзы, слюда, графит. Введение алюминиевой пудры в алкидиые и масляно-битумные покрытия увеличивает их термостойкость более чем на 100 °С. Белые, отражающие тепловые лучи покрытия также медленнее стареют при нагревании, чем аналогичные цветные покрытия. Присутствие пластификаторов и остаточных растворителей в пленке нередко может вызвать усиление деструкции. Замечено, что диалкилфталаты ускоряют разложение поливинилхлорида, поскольку легче него генерируют радикалы при нагревании. На термостойкость покрытий влияет природа подложки, однако это влияние носит избирательный характер в зависимости от материала покрытия разложение может ускоряться или замедляться, либо сохраняется скорость разложения свободной пленки. [c.180]

Существенное влияние на старение оказывают компоненты лакокрасочного состава — пигменты, пластификаторы и другие добавки. Разрушение покрытий замедляется при наличии пигментов, обладающих отражатель ны ш свойствами или выполняющих функции термостабилизаторов, напротив, оно ускоряется, когда пигменты служат катализаторами или инициаторами химических процессов. Так, введение в состав перхлорвиниловых и хлор-каучуковых покрытий свинцовых пигментов заметно повышает их термостойкость, тогда как железоокиспые пигменты и окись цинка ускоряют разложение. Особенно благоприятно влияют на термостойкость самых разных покрытий пигменты с чешуйчатой формой частиц — алюминиевая пудра, бронзы, слюда, графит. Введение алюминиевой пудры в алкидные и масляно-битумные покрытия увеличивает их термостойкость более чем на 100 "С. Белые, отражающие тепловые лучи покрытия также медленнее стареют при нагревании, чем аналогичные цветные покрытия. Присутствие пластификаторов и остаточных растворителей в пленке нередко может вызвать усиление деструкции. Замечено, что диалкилфталаты ускоряют разложение поливинилхлорида, поскольку легче него генерируют радикалы при нагревании. Перхлорвиниловые покрытия, полученные из хлорбензольных растворов, оказываются менее термостойкими, чем такие же покрытия, изготовленные из растворов в ксилоле или ацетоне. На термостойкость покрытий влияет природа подложки, однако это влияние носит избирательный характер в зависимости от материала покръ1тия разложение может ускоряться, замедляться или сохранять скорость разложения свободной пленки. [c.175]