Электроэкстракция металлов

Электроэкстракция металлов группы железа [c.298]

Гидроэлектрометаллургические методы подразделяют на электрорафинирование и электроэкстракцию металлов. [c.250]

ИОХ РАН разработана технология прямой электроэкстракции металлов из растворов и ступенчатого рафинирования металлов из их сплавов, которая включена для реализации в федеральную программу Отходы [81]. [c.103]

Получение никеля высокой чистоты. Один из разработанных методов получения никеля высокой чистоты заключается в рафинировании обычного электролитического металла в растворах хлоридов при низких плотностях тока. Применяется промежуточная тщательная очистка растворов от примесей. Полученный металл термическим способом очищают от примесей (например, путем электронно-лучевой переплавки металла в вакууме с получением 99,9999% N1). Второй метод заключается в электроэкстракции металлов из растворов, приготовленных из чистых электролитических металлов вне электролизера и глубоко очищенных различными способами. [c.412]

Основные способы производства свинца из руд — пирометаллургические (см. рис. 4.1) с последующим рафинированием. Электролитическому рафинированию подвергают всего около 12% выплавляемого свинца. Гидрометаллургия свинца с последующей электроэкстракцией металла не нашла применения из-за отсутствия деш-евых растворимых соединений свинца. Та- им образом, В металлургии свинца электролиз не нашел широкого применения. [c.416]

Если для процесса электролиза используются водные растворы, полученные путем гидрометаллургической переработки концентратов, то электролиз осуществляют с нерастворимым анодом. На катоде получают чистый металл, а на аноде происходит регенерация кислоты, которая возвращается в цикл для выщелачивания металла, или выделяется хлор в случае электролиза хлоридов. Этот прием электролиза называют процессом электроэкстракции металлов. [c.295]

Металлический натрий — далеко не единственный металл, вырабатываемый электрохимическим путем. Практическое использование электрохимии для получения или очистки металлов, так называемая электрометаллургия, — это огромная отрасль промышленности, которая в свою очередь распадается на электроэкстракцию металлов из водных растворов их солей, на рафинирование (очистку) металлов путем электролиза и на электролиз расплавленных соединений. [c.31]

Электрохимическое выделение металлов из водных растворов их соединений лежит в основе гидроэлектрометаллургических процессов, т. е. процессов извлечения металлов из руд (электроэкстракция) и их очистки (рафинирование) при помощи электролиза. Гидроэлектрометаллургическим путем получают и очищают такие металлы, как медь, никель, цинк, кадмий, олово, свинец, серебро, золото, марганец и др. Гидроэлектрометаллургия позволяет получать [c.452]

Анод совершенно не должен растворяться, и единственным электродным процессом является выделение газа, чаще всего кислорода. Это требование предъявляется к анодам при электролизе воды, электроэкстракции цинка, хромировании, а также при электролизе растворов хлоридов щелоч гых металлов. В последнем случае [c.474]

Другие металлы после извлечения их из руд различными растворителями (в том числе и отработанными электролитами) и очистки растворов выделяются в чистом виде на катоде в электролизерах с нерастворимыми анодами. Этот способ для краткости иногда называют электроэкстракцией. [c.233]

Механизм процессов электрохимического рафинирования и электроэкстракции с применением жидких электродов из ртути или ее сплавов — амальгамная металлургия [6] — сходен с механизмом процессов, протекающих на твердых электродах. В настоящее время амальгамная металлургия распространена мало. Особенностями электролиза с ртутными электродами, отличающими его от процессов на твердых электродах, являются высокое перенапряжение выделения водорода == 1,41 + 0,114 lg г) и значительная деполяризация вследствие образования сплава металла с ртутью. Оба эти обстоятельства позволяют выделять из водных растворов даже такой электроотрицательный металл, как натрий. [c.251]

Подбор оптимальных параметров процесса электролиза. Подбираемая для электролита соль данного металла прежде всего должна обладать хорошей растворимостью в воде, быть достаточно дешевой и недефицитной, не вызывать значительного разрушения аппаратуры и выделения вредных веществ. В процессах электроэкстракции электролит должен обеспечить возможность проведения замкнутого процесса, включающего стадии выщелачивания и очистки, а также возможность подбора стойкого анода. При этом не должны образовываться трудно используемые анодные продукты. [c.252]

Получение марганца повышенной чистоты [29, 30]. Применение электролиза для этой цели ограничено вследствие значительного содержания газов в электролитическом металле. Разработаны метод электролитического рафинирования промышленного металла в растворе хлорида с получением металла, содержащего 99,99% Мп, и метод электроэкстракции из сернокислого, предварительно глубоко очищенного, раствора с получением металла, содержащего 99,97% Мп. [c.284]

Показатели электролиза металлов группы железа приведены в табл. 1Х-3. Пониженное напряжение на ваннах рафинирования по сравнению с рассмотренными ранее процессами электроэкстракции цинка, марганца, хрома связано с применением растворимых анодов. Максимальное падение напряжения в этом случае следует отнести за счет сопротивления электролита. [c.298]

Подготовка электролита. Вследствие расхождения Вт(а) и Вт(к) электролит обогащается медью. Переход с анода в раствор избыточного количества меди, а также ионов металлов, не осаждающихся на катоде (никеля, цинка и железа), способствует уменьшению концентрации серной кислоты в растворе. Поэтому состав электролита следует корректировать по содержанию меди, серной кислоты и накапливающихся примесей. Регенерация электролита до постоянного заданного состава проводится в отделении регенерации. Избыток меди удаляется электроэкстракцией в ваннах регенерации с нерастворимыми анодами либо в виде кристаллов медного купороса. Оба продукта в дальнейшем используются. [c.309]

Электролитическое выделение металла из раствора называется электроэкстракцией. Руда или обогащенная р да — концентрат — подвергается обработке [c.678]

В задачу электрометаллургии входят получение и очистка металлов с использованием электрического тока. Электрометаллургия включает в себя электроэкстракцию и электрорафинирование. Электроэкстракция состоит в получении металлов из растворов или расплавов путем электролиза. Часто таким способом удается получить металлы [c.11]

В задачу электрометаллургии входят получение и очистка металлов с использованием электрического тока. Электрометаллургия включает в себя три большие ветви электроэкстракцию, электрорафинирование и электролиз расплавов. Электроэкстракция состоит в получении металлов из растворов путем электролиза. Часто таким способом удается получить не только металлы высокой степени чистоты, но одновременно осуществить это и с наименьшими экономическими затратами (например, в случае кадмия, хрома, кобальта, железа, цинка). При электрорафинировании загрязненный металл очищают, подвергая его анодному растворению и последующему осаждению на катоде при соответствующем выборе условий электролиза. Таким образом получают медь, золото, серебро, свинец, висмут, никель, олово высокой степени чистоты. Электролиз расплавов является промышленным способом получения алюминия, щелочных и щелочноземельных металлов. Эти металлы выделяются в жидком виде, так как электролиз проводится при высоких температурах, а указанные металлы являются [c.7]

Если различные ионы будут выделяться на катоде с одинаковой скоростью, то цель электроэкстракции не будет достигнута. Возникает задача проведения электролиза в условиях, когда основной металл осаждается быстро, а другие медленно. Та же самая задача стоит и перед электрорафинированием, только в этом случае необходимо сначала еще растворить основной металл так, чтобы примеси выпали преимущественно в виде шлама. Последующий катодный процесс осуществляется в условиях, при которых происходит выделение только одного металла. [c.14]

Электролиз водных растворов — важная отрасль металлургии тяжелых цветных металлов меди,висмута, сурьмы,олова, свинца, никеля, кобальта, кадмия, цинка. Он применяется также для получения благородных и рассеянных металлов, марганца и хрома. Электролиз используют непосредственно для катодного выделения металла после того, как он был переведен из руды в раствор, а раствор подвергнут очистке. Такой процесс называют электроэкстракцией. Электролиз применяется также для очистки металла — электролитического рафинирования. Этот процесс состоит в анодном растворении загрязненного металла и в последующем его катодном осаждении. Рафинирование и электроэкстракцию проводят с жидкими электродами из ртути и амальгам (амальгамная металлургия) и с электродами из твердых металлов. К электролитическим способам получения металлов относят также цементацию — восстановление ионов металла другим более электроотрицательным металлом. Цементация основана на тех же принципах, что и электрохимическая коррозия при наличии локальных элементов. Выделение металлов осуществляют иногда восстановлением их водородом, которое также может включать электрохимические стадии ионизации водорода и осаждение ионов металла за счет освобождающихся при этом электронов. [c.227]

Электроэкстракция является электролитическим способом выделения металла из раствора. В этом случае руда или концентрат подвергается гидрометаллургической обработке (выщелачиванию) с помощью определенных растворителей, которые растворяют минералы, содержащие металл, или весь продукт целиком. Раствор, содержащий извлекаемый металл, после очистки от примесей направляют на электролиз с нерастворимыми анодами. Металл выделяется на катоде, а отработанный электролит, как правило, вновь направляют на выщелачивание. Катодный металл, как и в случае электролитического рафинирования, представляет собой конечный продукт высокой чистоты. [c.7]

В природе кадмий встречается в качестве примеси к рудам других цветных металлов. Основным сырьем для его производства служат побочные продукты, получаемые в металлургии цинка и свинца. Извлечение кадмия из этого сырья может производиться либо пирометаллургическим (дробная дистилляция), либо гидрометаллургическим методом, либо комбинацией того и другого. Наиболее распространенным является гидрометаллургический метод. При получении кадмия по этому способу проводят следующие операции 1) окисление кадмия, 2) выщелачивание, 3) очистку раствора и осаждение кадмиевой губки, 4) окисление губки, повторное растворение ее и очистку раствора, 5) электроэкстракцию, 6) переплавку катодного кадмия. [c.71]

Электроэкстракция кадмия имеет много общего с электроэкстракцией цинка, хотя кадмий значительно более электроположительный металл (стандартный потенциал Ф°с ,с(1=+ ) Основным катодным процессом является реакция [c.72]

Основной реакцией электроэкстракции, так же, как и в гидрометаллургии меди, цинка, кадмия и других металлов, является реакция [c.93]

У нас электроэкстракция кобальта применяется для получения металла высокой чистоты — значительно более чистого, чем огневой кобальт. Очистку кобальтового электролита от примесей ведут сейчас экстракцией жирными кислотами фракции С —Сд. При этом получают раствор, содержащий не свыше 0,01 г/л N1, 0,001 г/л Ре, [c.98]

Электроэкстракцию используют в случаях, когда в результате предшествующей электролизу переработки руд или концентратов получен раствор соли металла. При электролизе такого раствора, который должен быть предварительно очищен от примесей, способных выделяться совместно с основным металлом на катоде либо отрицательно влиять на анодный процесс, получают на катоде чистый металл, а на аноде, в случае наиболее распространенных сульфатных растворов, кислород. [c.250]

Гидроэлектрометаллургические методы получения металлов по сравнению с пирометаллургическими имеют ряд преимуществ. Эти методы обеспечивают получение металлов высокой чистоты (99,6—99,8%), позволяют более полно перерабатывать бедные и полиметаллические руды, получать при электрорафинировании или очистке раствора электролита в процессах электроэкстракции шламы, богатые ценными компонентами. [c.250]

Сущность электролиза заключается в выделении из электролита при протекании через электролитическую ванну постоянного тока частиц вещества и осаждении их на погруженных в ванну электродах (электроэкстракция) или в переносе веществ с одного электрода через электролит на другой (электролитическое рафинирование). В обоих случаях цель процессов — получение возможно более чистых незагрязненных примесями веществ. В отличие от электронной электропроводности металлов в электролитах (растворах солей, кислот и оснований в воде и в некоторых других растворителях, а также В расплавленных соединениях) наблюдается ионная электро- [c.325]

Электролиз водных растворов металлов осуществляется как для их получения (электроэкстракция), так и для их электролитического рафинирования. [c.330]

Извлечение металлов из руд можно осуществить путем электролитического рафинирования или электроэкстракции. [c.352]

Электроэкстракция никеля. Электролиз с нерастворимыми анодами в последнее время привлекает пристальное внимание для получения никеля. Производство никеля этим способом давно освоено на одном из зарубежных заводов (Финляндия). Исходным сырьем служит дважды конвертированный штейн,, из которого сера удалена настолько, что в виде сульфида остается только медь. Никель присутствует в виде металла. Этот материал выщелачивают кислым отработанным анолитом электролизных ванн, которые работают с анодами из свинца. Для поддержания pH католита не менее 2,5—3 необходима применять диафрагму из весьма плотной ткани. Электролиз ведут с такой скоростью протекания электролита, что при к = ==175—180 А/м2 концентрация серной кислоты, образующейся в анолите, не превышает 30—40 г/л. Выход по току 95%. Расход энергии —4000 кВт-ч/т никеля. [c.412]

Электроэкстракция в металлургии меди. Гидрометаллургический способ извлечения меди из руд был известен еще в XV столетии. Современный процесс с электролитическим извлечением металла из растворов, полученных обработкой сульфидных руд, был организован на рубеже XIX и XX веков в Германии, а в России инженером Лащинским для окисленных руд. В настоящее время гидроэлектрометаллургия меди осуществлена на пяти заводах в США, Чили, Южной Америке в СССР этот способ практически пока не развивается. Производимую таким путем медь пока не удается получать чище марки М1 (99,90% Си), поэтому в электротехнике она не применяется. [c.428]

В ряде случаев грубая очистка от меди производится электрохимически, путем электроэкстракции меди из кобальтового раствора при сравнительно небольшой плотности тока (порядка 150 а1лР ) в кислом электролите. При этом на катоде из металлов осаждается только медь (в виде губчатого осадка),, [c.97]