Подогреватели в производстве водорода

Наряду с описанной установкой на нефтеперерабатывающих заводах действуют установки для производства водорода при низком давлении (рис. 41). Углеводородный газ подводят на установку сжатым до 0,3—0,6 МПа. Его подогревают вначале до 100 °Св пароподогревателе, затем до 350—400 °С в подогревателе 7 за счет тепла [c.132]

Технологическая схема установки для производства водорода паровой каталитической конверсией представлена на рис. 100. Газ под давлением 2,6 МПа подогревают до 300—400 °С в подогревателе 7 и подают в реакторы 3 и 2, где он очищается от сернистых соединений. В смесителе 11 смешивают газ с перегретым до 400— 500 С водяным паром и подают паро-газовую смесь на конверсию в печь 12. Температура конверсии 800—900 °С. Тепло дымовых газов используют в аппаратах 5, 5 и 7. [c.269]

Агрессивность многих технологических сред в производстве хлорбензола в основном определяется присутствием в них хлора, хлористого водорода и воды. До введения стадии нейтрализации хлористого водорода в хлорированной массе, поступающей на ректификацию, весьма быстрому коррозионному разрушению подвергались дефлегматоры, холодильники, ректификационные колонны, трубопроводы и запорная арматура. После введения нейтрализации срок службы стальных ректификационных колонн 8 я 13 увеличился до 10—12 лет. Кожухотрубные подогреватели кубовой жидкости в этих колоннах при толщине стенок 2,0—2,5 мм эксплуатируются без ремонта более 6 лет. Однако срок службы стальных холодильников, используемых для охлаждения и конденсации паров бензола, хлорбензола, а также паров смеси воды и дихлорпроизводных бензола при перегонке с паром, составляет лишь 1—2 года. Холодильники, применяемые для охлаждения и конденсации паров хлорбензола, поступающих из ректификационной колонны 19, эксплуатируемой при более высокой температуре, приходят в полную негодность через 4—6. месяцев. [c.264]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

Полученный продукт подвергают иногда дополнительной очистке на активированном угле. Регенерированный метанол после охлаждения в холодильнике 31 вновь поступает на орошение колонны 26. Газ после выделения ацетилена направляют на установку 32, где путем дробной дистилляции при низкой температуре получают узкие фракции, состоящие в основном из этилена, метана и смеси водорода с окисью углерода. Метан сжигают в подогревателях этилен и фракцию СО+Н2 используют в качестве сырья в ряде химических производств. [c.475]

На основании полученных результатов разработана промышленная схема регенерации уксусной кислоты в производстве ТФК (рис. 3.20). Фильтрат непрерывно поступает в выпарной аппарат 1, где раствор упаривают до содержания в нем уксусной кислоты 60% (масс.) при многократной циркуляции насосом 2 через подогреватель <3. Да-вление в выпарном аппарате 0,29-105 Па, температура 130-—140°С. Пары уксусной кислоты из выпарного аппарата 1 поступают в скруббер 4, где пр И 130°С и давлении 0,28-105 Па они промываются уксусной кислотой от унесенных примесей и смол. Бромистый водород улавливается раствором едкого натра. [c.94]

В последние годы в промышленности широко применяется получение ацетилена нри неполном горении метана в кислороде. По технико-экономическим показателям этот процесс является одним из наиболее эффективных процессов получения ацетилена из метана. В Советском Союзе он внедряется на ряде заводов на основе переработки природного газа и последующего использования отходящих газов Для производства аммиака и метанола. Образующийся при неполном окислении метана в кислороде ацетилен является термодинамически неустойчивым он легко разлагается на углерод и водород, а также взаимодействует с углекислотой и водяным паром с образованием окиси углерода и водорода. Схема процесса приводится на рис. V. 2. Сырье (природный газ или метан), не содержащее окиси углерода, водорода и высших углеводородов (так как в противном случае оно преждевременно воспламенится), поступает через подогреватель 1, где нагревается до 600° С, в верхнюю часть реактора 3 (в смесительную камеру горелки), куда подается также подогретый до той же температуры кислород в количестве до 65 объемн. % от метана. В результате процесса горения температура в реакторе 3 поднимается до 1500° С продукты реакции охлаждаются до 80° С орошением водой. [c.148]

Схема одной из получивших широкое распространение установок для производства водорода паровой каталитической конверсией нефтезаводского газа при дав.яепии 2,0—2,5 МПа показана на рис. 40. Нефтезаводской газ сжимается компрессором 70 до 2,6 МПа, подогревается в подогревателе 7 до 300 —400 °С и подается в реакторы 2 и 3 для очистки от сернистых соединений. В случае использования в качестве сырья бензина, последний подают насосом, смешивают с водородсодержаш,им газом, испаряют и подогревают до той же температуры. При использовании природного газа к нему также добавляют водородсодержащий газ. К очищенному газу в смесителе 11 добавляется перегретый до 400—500 °С водяной пар и полученную парогазовую смесь подают на паровую каталитическую конверсию углеводородов (в некоторых случаях парогазовую смесь дополнительно подогревают). [c.128]

Дегидрирование этилбензола (рис. 95) проводят при 560—700° С, в присутствии водяных паров, что понижает парциальное давление этилбензола и уменьшает отложения кокса на катализаторе. Пары этилбензола и воды нагревают в теплообменнике 2, подогревателе 3 и подают в аппарат 1, в трубках которого находится катализатор. Охлаждением реакционной массы, отбираемой из реактора, отделяют конденсат от водорода. Конденсат отстаивают, отделяют воду и подвергают вакуумной дистилляции непрореагировавший этилбензол возвращают в процесс. Выход стирола составляет 90% от исходного этилбензола. Стирол применяют в производстве синтетических каучуков и пластмасс. [c.276]

В последние годы в промышленности широко применяется получение ацетилена при неполном горении метана в кислороде (окислительный пиролиз). Метод основан на переработке природного газа и последующем использовании отходящих газов для производства аммиака и метанола (рис. 111.2). Сырье (природный газ или метан), не содержащее окиси углерода, водорода и высших углеводородов (так как в противном случае оно преждевременно воспламенится), поступает через подогреватель 1, где нагревается до 600 °С, в верхнюю часть реактора 3 (в смесительную камеру горелки). Туда же подается подогретый до такой же температуры кислород (до 65 объемн. % от метана). В результате горения температура в реакторе 3 повышается до 1500 °С. Про- [c.197]

В промышленности для получения ацетилена широко применяют метод неполного горения метана в кислороде (окислительный пиролиз). Метод основан на переработке природного газа и последующем использовании отходящих газов для производства аммиака и метанола (рис. 1У.1). Сырье (природный газ или метан), не содержащее оксида углерода, водорода и высших углеводородов (в противном случае оно преждевременно воспламеняется), в подогревателе 1 нагревается до 600°С и поступает в верхнюю часть реактора 3 (в смесительную камеру горелки). Туда же подают подогретый до 600°С кислород — до 65% (об.) от метана. В результате горения температура в реакторе повышается до 1500 °С. Продукты реакции охлаждают водой до 80 °С. Выходящие из нижней части реактора газы имеют следующий состав [в % (об.)] [c.173]

На рис. 7 изображена схема энерготехнологического агрегата, предназначенного для восстановления оксидов азота с использованием энергии контактных газов [37]. Из колонного абсорбера 1 отходят газы, содержащие оксиды азота. Во избежание загрязнения окружающей среды их до выброса в атмосферу восстанавливают до азота. С этой целью газы направляют в подогреватель 2, а затем перед входом в контактный аппарат 3 смешивают с газом-восстановителем (метан или водород). Восстановление протекает в слое катализатора при 750—800 °С. Затем газы охлаждают до 500—600 °С в котле-утилизаторе 4 и направляют на газовую турбину 7. Пар из котла-утилизатора 4 направляют на паровую турбину 5. Энергию, полученную в турбинах, используют для работы компрессора, подающего на производство сжатый воздух. [c.53]

Естественно, что у каждого структурного изомера могут быть изомеры по положению двойной связи. Наличие двойной связи делает также возможной цис-транс-шгожерто. Сырьевая смесь, взятая даже в довольно узких температурных пределах кипения, очень сложна, о составе ее сообщений не имеется. Свежее сырье смешивается с рециркулирующим продуктом и добавляется нафтенат кобальта в таком количестве, чтобы приходилось около 0,2% кобальта на общую загрузку сырья. Раствор прокачивается через подогреватель в реактор, где жидкость движется вверх в прямотоке с синтез-газом. Реактор наполняется инертным материалом типа колец Рашига и др. В реакторе поддерживаются температура около 175° и давление синтез-газа (IHj I O) 200 am. По выходе продукта из реактора давление снижается до атмосферного, затем продукт нагревается до 150° в присутствии отпаривающего газа (обычно водорода) для разрушения всего карбонила. Освобождаемый от кобальта продукт затем гидрогенизуется, в результате получается смесь октиловых спиртов. Этот процесс мало отличается от известного, но фактически он не нашел заводского использования в Германии [17]. Смесь спиртов g очень полезна в производстве пластификаторов. Окисление спиртов дает смесь кислот С 8, называемых изооктиловыми кислотами, которые представляют интерес для применения в военном деле. Состав смеси g пока точно неизвестен. Возможно, в ней содержится до двенадцати изомерных спиртов. Видимо, значительную часть составляет 3,5-диметилгексанол, получаемый из 2,4-диметилпентена-1. Другие спирты, присутствующие в относительно больших количествах — 4,5-диметил- и 3,4-диметилгек-санолы, 3- и 4-метилгентанолы. Очень возможно, что удастся найти условия превращения олефинов в спирты реакцией в одну ступень. [c.296]

II - сепаратор сероводорода 12 - паровой подогреватель 13 - десорбер МЭА 14, 17 - емкости МЭА 15 - абсорбер 16 - отстойник раствора МЭА 18 - абсорбер для осушки газа 19 - поршневой компрессор 20 - сепаратор-отстойник 21 - насос для подачи активатора 22 - емкость активатора 23 каплеуловитель / - сырье после отстоя II - активатор III - диэтиленгликоль IV - свежий водород V - бензин VI - компонент зимнего дизельного топлива VII - сероводород на установку производства Hj SO4 VIII- газ в топливную сеть /Л" - моноэтанол-амин - диэтиленгликоль на регенерацию. [c.125]

Наиболее современным и совершенным методом является совместное производство синтез-газа и водорода для процесса оксосинтеза. Такая схема представлена на рис. 9. Исходный природный газ направляется в отделение компрессии, где сжимается в компрессорах 1. На линии исходного газа перед компрессорами установлены газосепара-тор и диафрагма. Далее сжатый природный газ делится на два потока и поступает в подогреватели, расположенные в конвективных зонах печи 6. В реакционных трубах радиационной части печи, заполненных катализатором ГИАП-16, происходит пароуглекислотная конверсия исходного газа. [c.60]

Кроме этого, блочные теплообменники используют как нагреватели масел с 1960 г., охладители смеси бензол — хлорбензол— хлористый водород с 1962 г., подогреватели хлормасла и соляной кислоты, а также в схемах сульфирования керосина, газойля и соляра, в схемах получения пирамидона и анальгина, в целлофановом, штапельном и кордном производствах. [c.67]

Природный газ проходит сепаратор 7 для отделения жидких углеводородов, сжимается турбокомпрессором2до 28—30ат и подогревается в подогревателе 3 за счет сжигания в межтрубном пространстве природного газа. Последующую очистку проводят в две стадии. В аппарате 4 при 380—400 °С осуществляется каталитическое гидрирование органических соединений серы до сероводорода (водород или подходящий по условиям процесса водородсодержащий газ вводят перед подогревателем 3). В адсорбере 5 при температуре 360°С сероводород поглощается адсорбентом на основе окиси цинка (объем катализатора и поглотителя должен обеспечивать срок службы, определенный для катализатора синтеза метанола, или быть больше его). В избранных технологических условиях достигается высокая степень очистки. Очищенный газ подают на конверсию в трубчатую печь 6 в газ предварительно вводят необходимое количество водяного пара и двуокиси углерода. Температура паро-газовой смеси повышается в подогревателе трубчатой печи за счет тепла дымовых газов до 530—550 °С подогретый газ направляется непосредственно на катализатор в реакционные трубы. Процесс паро-углекислотной конверсии проходит при давлении до 20 ат. Тепло, необходимое для конверсии, получается в результате сжигания отходов производства или природного газа в специальных горелках. Тепло дымовых газов, имеющих температуру выше 1000°С, используют для подогрева паро-газовой смеси, получения пара высокого давления в котле-утилизаторе, подогрева воды, питающей котлы, и топливной смеси перед подачей ее в горелки трубчатой печи 6. Охлажденные до 200—230 °С дымовые газы выбрасываются в атмосферу или частично направляются на выделение двуокиси углерода. [c.85]

Изготовление складчатых и бифилярных подогревателей. Поступающая в производство проволока покрыта слоем аквадага— коллоидальной графитовой смазкой, наносимой на проволоку при ее изготовлении. Такую проволоку называют черной. Проволоку очищают от смазки электролитическим способом (см. гл. IV). После этого ее отжигают, пропуская через печь с молибденовым муфелем, в атмосфере увлажненного водорода. Стрела прогиба отожженного отрезка проволоки длиной 200 мм не должна превышать 2 мм. При отжиге проволока подвергается дополнительной очистке, снимается механическое напряжение (нагар-тованность), проволока становится прямой (неотожженная проволока свивается в кольца). [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология