Подогреватели в производстве

Скорость коррозии стали различных марок в огневом подогревателе производства № 1 метиламинов [c.11]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

На основании проведенного расследования и экспертных заключений комиссия пришла к выводу, что возможной причиной аварии является разрыв участка трубопровода от подогревателя к реактору, вызванный полимеризацией этилена с последующим разложением полимера и выделением большого количества тепла, что и привело к снижению пластичности металла и разрыву трубопровода. Аварии способствовало внезапное и длительное отключение электроэнергии. Такого длительного прекращения подачи электроэнергии в производстве синтетического спирта не было раньше никогда. [c.81]

Сравним теперь эти рекомендации с окончательной системой автоматического регулирования, предлагаемой группой системотехники для ректификационной колонны нашего производства. Питание колонны имеет по существу постоянную температуру потому, что температура жидкости до отстойника регулируется холодильником реакционной массы. Даже если питание поступает в колонну несколько переохлажденным, само постоянство его температуры фактически устраняет необходимость в установке подогревателя питания. По такой схеме колонну можно легко спроектировать так, чтобы система регулирования отрабатывала возмущения по подаче питания в нижнюю часть колонны. [c.90]

В производстве ацетилена при нагревании до высоких температур газовых реагентов (природный газ, кислород) в случае аварии, например прогорания труб подогревателей, возможны образование взрывоопасных смесей, расплавление футеровки аппаратов и т. д. Для безопасного нагревания природного газа необходимо ограничивать этот процесс определенными температурными пределами, так как при высоких температурах может протекать крекинг метана до образования сажи. В свою очередь, наличие сажи может вызвать преждевременное горение метано-кислородной смеси, забивку трубопроводов и т. д. Заметное разложение метана наблюдается при 690—750 " С, поэтому его нагревают обычно до температуры не выше 700 °С. [c.95]

Замена водяного пара инертным газом могла бы привести к боль-яшй экономии тепла, затрачиваемого на производство водяного пара, и к снижению расхода воды, идущей на его конденсацию. Весьма рационально применять инертный газ при перегонке сернистого сырья, так как, сернистые соединения в присутствии влаги вызывают интенсивную коррозию аппаратов. Однако инертный газ не получил применения при перегонке нефти из-за громоздкости подогревателей газа и конденсаторов наро-газовой смеси (низкого коэффициента теплоотдачи) и трудности полного извлечения отгоняемого нефтепродукта из газового потока. [c.204]

В этом отношении может показаться, что низкокалорийные газы имеют некоторое преимущество перед ЗПГ. С одной стороны, повышенная сложность установок для производства ЗПГ весьма часто приводит к большим потерям, к тому же синтез метана сопровождается образованием побочных продуктов, таких, как ароматические углеводороды и полукокс. С другой стороны, более высокий температурный уровень процессов получения низкокалорийных газов, если в них не предусмотрено сложное теплообменное оборудование для взаимной передачи тепла от печных продуктов и конечного газа, приводит к снижению коэффициента полезного действия, а образование, полукокса при термическом разложении может быть предотвращено при тщательной проработке конструкции подогревателя, что позволит избежать также дополнительных потерь тепла. Хотя в итоге высокотемпературные реформаторы и установки частичного окисления являются и менее сложными, чем оборудование для получения ЗПГ, требуемые капитальные затраты в обоих случаях одного порядка, особенно если их выразить в удельных капитальных затратах на единицу тепла. В действительности, как по тепловым потерям, так и по капитальным затратам технологические схемы производства низкокалорийных газов обладают незначительным преимуществом по сравнению с оборудованием для производства ЗПГ. [c.219]

В теплообменной аппаратуре химических производств часто встречаются такие процессы передачи тепла, при которых среда не изменяет своего агрегатного состояния. Различного рода подогреватели, межступенчатые холодильники компрессорных машин могут служить примерами аппаратов, в которых происходит нагрев либо охлаждение газа или жидкости, не сопровождающиеся изменением агрегатного состояния теплоносителей. Обычно такой теплообмен сопровождается какой-либо формой движения теплоносителя, и его интенсивность, таким образом, определяется интенсивностями процессов конвекции и теплопроводности. Если движение теплоносителя происходит за счет перепада давления, создаваемого насосом, вентилятором, компрессором и тому подобными устройствами, то конвекцию принято называть вынужденной. Когда же движение возникает за счет массовых сил, вызванных, например, перепадом температур, то конвекция называется естественной. [c.98]

Технологическая схема производства метилового спирта на низкотемпературном катализаторе представлена на рис. 64. Природный газ под давлением 3 МПа после подогревателя / и очистки от серосодержащих соединений в аппаратах 2 и 3 смешивается [c.166]

Метод сжигания органических примесей применяется в тех случаях, когда возвращение примесей в производство невозможно или нецелесообразно. В последнее время получило развитие каталитическое сжигание. Если термическое сжигание применяется главным образом при высокой концентрации примесей и значительном содержании в газах кислорода при температуре 800—1100 С, то при каталитическом методе окисления температура не превышает 250—300 °С. Каталитическая очистка в 2—3 раза дешевле высокотемпературного сжигания при высокой эффективности процесса. На рис. 6.14 изображена схема установки каталитического сжигания газов. Перед подачей в реактор 1 газы очищаются от пыли в циклоне 2, проходят через теплообменник 3 и подогреватель 4. Благодаря наличию теплообменников удается использовать тепло очищенных газов из контактного аппарата для подогрева поступающих газов, что снижает расход энергии и обеспечивает непрерывность процесса. [c.358]

Осуществляемые в газовой фазе при малой степени превращения эа проход процессы прямой гидратации олефинов характеризуются большими расходами рециркулирующих потоков. Способ рекуперации тепла обратного потока существенно отражается на экономике производства. Исходную парогазовую смесь можно приготовить по двум схемам с использованием пара высокого давления 10 МПа (рис. 7.5) и с применением трубчатой печи (рис. 7.6). По первой схеме работают установки в СССР, а по второй — многие зарубежные установки. В последние годы на ряде установок Западной Европы применяется несколько видоизмененная схема, предусматривающая использование готового пара высокого давления при гидратации этилена. В этом процессе рециркулирующий газ смешивается со свежим этиленом, проходит теплообменники 2,3 и подогреватель 4, смешивается в заданном соотношении с паром высокого давления и подается в реактор гидратации 5. Подогрев газа в аппаратах 2, 3 производится за счет тепла потока, выходящего из гидрататора, а в аппарате 4 — глухим паром. Реакционная смесь, выходящая из реактора с температурой 300 °С, [c.227]

Наряду с описанной установкой на нефтеперерабатывающих заводах действуют установки для производства водорода при низком давлении (рис. 41). Углеводородный газ подводят на установку сжатым до 0,3—0,6 МПа. Его подогревают вначале до 100 °Св пароподогревателе, затем до 350—400 °С в подогревателе 7 за счет тепла [c.132]

На установках малой мощности инертный газ нагревают в реакционных трубах и пропускают через всю систему, выбрасывая в атмосферу. На тех установках, где предусмотрена осушка вырабатываемого инертного газа от влаги, реакторы сероочистки и высокотемпературной конверсии окиси углерода подключают к системе в начале разогрева. Если на установку поступает влажный инертный газ, эти аппараты подключают к системе подогрева при температуре инертного газа, исключающей конденсацию влаги на катализаторах. При пуске крупных установок расход инертного газа может быть больще имеющихся на заводе мощностей его производства. Тогда создают систему циркуляции инертного газа помощью компрессора исходного газа через пусковой подогреватель, разогреваемый участок и пусковой холодильник. [c.183]

По мере удаления от топливного хозяйства температура мазута снижается, и к наиболее удаленным производствам жидкое топливо приходит с более низкой температурой, чем у источника. Чтобы снизить вязкость до требуемого значения, на установках также устанавливаются подогреватели с теплопередающей поверхностью 100—200 м . [c.278]

Прочие виды коммунального потребления СНГ. В коммунальной сфере имеется масса мелких потребителей СНГ мастерские и ателье по ремонту и пошиву одежды, где производят глажение или прессование гаражи и механические мастерские, где СНГ используют для резки, пайки, лужения металла молочные и маслобойни, где промывают и стерилизуют бутылки из-под молока и сепараторы, для чего используют пар и горячую воду, получаемые с помош,ью СНГ портативные подогреватели воздуха, работающие на СНГ, часто применяют для устройства в холодное время года воздушной завесы в сочетании с завесой из полиэтиленовой пленки для подъездов крупных зданий. СНГ используют для выдувания стекла при производстве и ремонте лабораторной стеклянной посуды ювелиры, серебряных и золотых дел мастера для изготовления, отделки и ремонта изделий из драгоценных металлов паяльщики, лудильщики и водопроводчики для стыковки медных и свинцовых линий зубные техники для производства и ремонта зубных протезов и другие мелкие кустарные потребители. [c.213]

В зависимости от требований к качеству товарных масел, наличия необходимых компонентов, объема резервуарных парков и других технических возможностей производства применяют разные методы смешения периодическое частичное смешение в трубопроводе и непрерывное смешение в трубопроводе. Периодическое смешение относится к числу старых методов и заключается в последовательной закачке базовых масел в резервуар и циркуляции смеси насосом до получения однородного по составу и свойствам продукта. При достижении необходимой вязкости масла в резервуар закачивают присадки и смесь прокачивают через подогреватель в течение 6—8 ч. Периодический способ смешения имеет низкую производительность и трудоемок. Его обычно используют на заводах, выпускающих ограниченный ассортимент товарных масел. При частичном смешении в трубопровод одновременно вводят все компоненты товарных масел в необходимых соотношениях. Состав и свойства масел окончательно корректируют, добавляя необходимые количества компонентов. Такой метод смешения используют для приготовления масел, состоящих из небольшого числа компонентов довольно постоянного качества. [c.337]

Непрерывный процесс производства пластичных смазок на готовых мылах состоит в следующем. Готовый сухой стеарат лития измельчается в порошок, затем приготовляется суспензия порошка мыла в половине общего количества синтетического масла. Суспензия нагревается до образования однородного расплава (от 30 до 205 °С) при прохождении через подогреватель тииа труба в трубе , снабженный валом со скребками. На выходе из теплообменника суспензия смешивается с остальным маслом, нагретым в теплообменнике до 80 °С. Смазка, имеющая после смешения температуру 145 С, охлаждается водой до 60 С в холодильнике типа труба в трубе с внутренним валом и скребками. Компоненты дозируются специальными насосами. [c.378]

Технологическая схема производства ПЭВД в трубчатом реакторе представлена на рис. 4.2. Входной поток этилена поступает в буферную емкость 1, где смешивается с возвратным потоком этилена низкого давления. Из буферной емкости 1 смешанный этилен выходит двумя потоками. Первый, поступая на участок 2 смешивания с инициатором — кислородом, подается к компрессорам первого каскада 3 и далее разделяется на два потока при помощи регулятора соотношения 4. Регулятор соотношения обеспечивает заданную концентрацию инициатора — кислорода в обоих исходных потоках реакционной смеси. Второй поток, выходящий лз буферной емкости 1, после сжатия до промежуточного давления компрессорами первого каскада 3 смешивается с возвратным потоком этилена промежуточного давления и разделяется на два равных потока. Исходные потоки реакционной смеси подаются ж компрессорам второго каскада 5 и б, которые создают рабочее давление. Далее реакционная смесь нагревается в подогревателях 7 ж 8 перегретой водой, а затем поступает в трубчатый полимери-зационный реактор. Реактор состоит из двух зон 9 и 10. На входе в каждую из зон реактора в реакционную смесь вводится второй инициатор — смесь органических перекисей, которая имеет более низкую температуру разложения по сравнению с кислородом. В рубашке реактора противотоком циркулирует перегретая вода. Выходящая из второй зоны реактора смесь этилена и полиэтилена поступает в холодильники 11, 12 и далее в отделители промежуточного 13 и низкого 24 давления, В отделителях непрореагировавший этилен выделяется из смеси. Расп пав полиэтилена поступает в гранулятор 15. Приготовленный полиэтилен в виде гранул направляется для дальнейшей переработки или отгружается потребителям. Возвратные потоки этилена подаются в исходную смесь. В цикл возвратного газа низкого давления подается модификатор — пропан. Для контроля за качеством продукции, в частности для определения показателя текучести расплава, используют полиэтилен после гранулирования. [c.160]

В химических производствах приходится перемещать различные твердые материалы, сортировать их, а также загружать и выгружать нх из аппаратов пли машин, укладывать футеровку, катализатор, производить ремонтные работы. Для выполнения работ ио монтажу, демонтажу, чистке и замене трубных пучков подогревателей, холодильников, кс)идепсаторов, змеевиков, коммуникаций иеоб.хс)димо предусматривать соответствующие средства мехаппза-цнн. Должны быть максимально механизированы загрузка и выгрузка ядовитых и взрывоопасных веи еств, иодача веществ в опасные Оны (вальцы, каландры, прессы). В современном многото- [c.235]

РИС. ХП-3. Технологическая установка производства технического углерода I — влагоиспаритель 2 — пеноотделитель 3 — центробежный насос 4 — беспламенный подогреватель 5. 11. 18. 24, 32 — фильтры 6 — вентиляторы ы калорифер 15 — инерционный сепаратор 16 — мнкроизмельчитель 20 — бункер-уплотнитель 21 — смесители-грану [c.108]

Естественно, что у каждого структурного изомера могут быть изомеры по положению двойной связи. Наличие двойной связи делает также возможной цис-транс-шгожерто. Сырьевая смесь, взятая даже в довольно узких температурных пределах кипения, очень сложна, о составе ее сообщений не имеется. Свежее сырье смешивается с рециркулирующим продуктом и добавляется нафтенат кобальта в таком количестве, чтобы приходилось около 0,2% кобальта на общую загрузку сырья. Раствор прокачивается через подогреватель в реактор, где жидкость движется вверх в прямотоке с синтез-газом. Реактор наполняется инертным материалом типа колец Рашига и др. В реакторе поддерживаются температура около 175° и давление синтез-газа (IHj I O) 200 am. По выходе продукта из реактора давление снижается до атмосферного, затем продукт нагревается до 150° в присутствии отпаривающего газа (обычно водорода) для разрушения всего карбонила. Освобождаемый от кобальта продукт затем гидрогенизуется, в результате получается смесь октиловых спиртов. Этот процесс мало отличается от известного, но фактически он не нашел заводского использования в Германии [17]. Смесь спиртов g очень полезна в производстве пластификаторов. Окисление спиртов дает смесь кислот С 8, называемых изооктиловыми кислотами, которые представляют интерес для применения в военном деле. Состав смеси g пока точно неизвестен. Возможно, в ней содержится до двенадцати изомерных спиртов. Видимо, значительную часть составляет 3,5-диметилгексанол, получаемый из 2,4-диметилпентена-1. Другие спирты, присутствующие в относительно больших количествах — 4,5-диметил- и 3,4-диметилгек-санолы, 3- и 4-метилгентанолы. Очень возможно, что удастся найти условия превращения олефинов в спирты реакцией в одну ступень. [c.296]

II - сепаратор сероводорода 12 - паровой подогреватель 13 - десорбер МЭА 14, 17 - емкости МЭА 15 - абсорбер 16 - отстойник раствора МЭА 18 - абсорбер для осушки газа 19 - поршневой компрессор 20 - сепаратор-отстойник 21 - насос для подачи активатора 22 - емкость активатора 23 каплеуловитель / - сырье после отстоя II - активатор III - диэтиленгликоль IV - свежий водород V - бензин VI - компонент зимнего дизельного топлива VII - сероводород на установку производства Hj SO4 VIII- газ в топливную сеть /Л" - моноэтанол-амин - диэтиленгликоль на регенерацию. [c.125]

Показателем высокого уровня производств по переработке пластмасс в США является также и то, что не только основное, но также комплектующее и вспомогательное оборудование производится серийно, а это, в свою очередь, позволяет без больших дополнительных затрат организовывать непрерывные методы переработки с полной механизацией и автоматизацией процессов. Номенклатура вспомогательного и комплектующего оборудования очень разнообразна. Сюда можно отнести различные типы смесителей, сушилок и подогревателей, приемных и тянущих устройств. Возрастает количество материалов, перерабатываемых новейшими методами на специальном оборудовании, которое в основном производится фирмами, ведущими переработку. Сюда можно отнести процессы формования изделий из порошкообразных материалов, нанесения покрытий, переработку иенопластов и т. д. [c.169]

Рис. П-37. Реактор для производства ацетилена по методу Эстмана 1 — подогреватели 2 — камера сгорания а — аона смешения 4 — реакционная зона 5 — смотровое окно.

Автоматизация реактора для производства ацетилена из метана. Реактор для парциального окисленпя метана (см. гл. II) заполнен метаном п кислородом, отдельно подогретыми до температуры 620" С в подогревателях 1 и 2, нагреваемых метаном за счет радиационной конвекции (рпс. Х-2). Метан и кислород смешиваются в реакторе 3 и затем сгорают, образуя длинное пламя, которое перерезано в нескольких местах охлаждающей водой. Газы, содержащие ацетплен и имеющие температуру 80 С, поступают на переработку. [c.372]

Принципиальная технологическая схема конверсии метана природного газа для производства азотоводородной смеси, применяемой в синтезе аммиака, показана на рис. 25. Природный газ под давлением около 4 МПа проходит подогреватель и подвергается очистке от серосодержащих соединений каталитическим гидрированием их в сероводород с последующей адсорбцией НзЗ. Очищенный газ смешивают с водяным паром в соотношении 3,7 1, подо- [c.76]

Технологическая схема производства метиламинов фирмы Leonard Pro ess (США) представлена на рис. 9.6. Сырье — жидкий аммиак и метанол — смешивают с рециклом аммиака и одного или двух метиламинов (в зависимости от того, в каких соотношениях надо производить моно-, ди- и триметиламин) смесь в жидком виде проходит с заданной скоростью через подогреватель, теплообменник обратных потоков, перегреватель и поступает в реактор 1, наполненный катализатором аминирования. Продукты реакции проходят последовательно теплообменник обратных потоков, где используется часть тепла экзотермической реакции для нагрева сырья, конденсатор-холодильник и затем поступают в сепаратор 2, из верхней части которого периодически осуществляют сдувку инертных газов (СО, На. Nj и др.), образующихся в незначительных количествах прн [c.291]

Технологическая схема установки для производства метиламинов по методу фирмы Rohm and Haas (США) приведена на рис. 9.7. Метанол испаряют в подогревателе / и пары его смешивают со свежим аммиаком и рециклом (смесью аммиака и метиламинов) полученную смесь пропускают через два последовательно расположенных теплообменника 2, в которых с помощью дифенила нагревают до 350 °С и затем направляют в трубчатый реактор 3. Продукты реакции [c.292]

Производство стирола состоит из двух последовательно работа юш их отделений дегидрирования и ректификации. В отделении дегидрирования этилбензольную шихту, представляющую собой смесь этилбензола-ректификата и возвратного этилбензола, испаряют в аппарате 2 в токе водяного пара и перегревают до 550 °С в перегревателе 3 за счет тепла перегретого водяного пара, поступающего из межстуненчатого подогревателя 6. Перегретые пары этилбензольной шихты направляются в смесительную камеру реактора, где смешиваются с перегретым до 630 °С водяным паром. Перегрев его осуществляется в пароперегревательных печах 1бх и 16ц. Количество водяного пара, подаваемого в пароперегрева-тельную печь 16i и затем на смешение, поддерживается из расчета, что конечное массовое соотношение этилбензольной шихты и водяного пара на входе в реактор должно составлять 1 3- [c.163]

Схема одной из получивших широкое распространение установок для производства водорода паровой каталитической конверсией нефтезаводского газа при дав.яепии 2,0—2,5 МПа показана на рис. 40. Нефтезаводской газ сжимается компрессором 70 до 2,6 МПа, подогревается в подогревателе 7 до 300 —400 °С и подается в реакторы 2 и 3 для очистки от сернистых соединений. В случае использования в качестве сырья бензина, последний подают насосом, смешивают с водородсодержаш,им газом, испаряют и подогревают до той же температуры. При использовании природного газа к нему также добавляют водородсодержащий газ. К очищенному газу в смесителе 11 добавляется перегретый до 400—500 °С водяной пар и полученную парогазовую смесь подают на паровую каталитическую конверсию углеводородов (в некоторых случаях парогазовую смесь дополнительно подогревают). [c.128]

Технологический процесс производства глинозема по методу Байера организуется следующим образом (рис. 2.5). Бокситовая пульпа из смесителя 1 подается в подогреватель 2, обо-гх>еваемый паром из сепаратора 5. Из подогревателя пульпа поступает в батарею греющих автоклавов 3 и затем в батарею реакционных автоклавов 4, где протекает процесс выщелачивания, откуда направляется в сепаратор 5. В сепараторе давление снижается от 3 МПа до атмосферного, вследствие чего пульпа вскипает и образовавшийся пар направляется в подогреватель [c.23]

Схема производства метанола при низком давлении (5,0-6,0 Ша) (рис. 81, 82). В последние годы получили широкое распросвтранение схемы синтеза метанола на низкотемпературных катализаторах при давлении 5,0-6,0 Ша. Низкотемпературные медьсодержащие катализаторы весьма чувствительны к соединениям серы поэтому природный газ (или жидкое сырье) должен очищаться до содержания серы не более I мг/м . Очистка проводится путем гидрирования сернистых соединений с последующей адсорбцией окисью цинка. Очищенный газ смешивается с водяным паром в отношении I 3 и с температурой 340-350°С направляется в подогреватель парогазовой смеси I, находящейся в конвективной зоне печи. Нагретая до 510°С парогазовая смесь поступает в реакционные [c.260]

На рис. 103 приведена принципиальная технологическая схема установки для производства комплексной кальциевой смазки типа униол. В смеситель 5 загружают сырьевые компоненты (нефтяное масло, фракцию синтетических жирных кислот и уксуснук> кислоту). При нецрерывном перемешивании -смесь нагревают до 90 °С и при этой температуре подают 25—30%-ное известковое молоко Са(0Н)2. Насосом 6 однородная суспензия подается в реактор 11, в котором -за счет циркуляции теплоносцтеля поддерживается температура 120—140 °С. Дисперсия мыльного загустителя в масле прокачивается насосом 12 через трубчатый подогреватель 13. где при температуре около 180 °С полностью завершаются процессы омыления и диспергирования загустителя в масле. Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, где в вакууме (39,9—66,5 кПа) удаляется основная часть воды. Обезвоживание можно проводить в одном или двух испарителях, как показано на рисунке. В испарителе 18 дисперсия подается с температурой 180—200 °С и доиспарение влаги осуществляется при более глубоком вакууме. [c.374]

При обслуживании аппаратов, образующих технологическую цепочку (например, сатуратора, эмульсера, расширителя, деканта-тора, центрифуг и т. д. в производстве сульфата аммония фильтра, подогревателя, испарителя, пароперегревателя, контактного аппарата, холодильника, газоотделителя в производстве ацетона), норма выработки устанавливается по аппарату, нз которого получается конечная продукция, т. е. она равнозначна производительности отделения. Если отделение обслуживает несколько рабочих в смену, норма выработки в смену по отделению кремнефтористого натрия действительна для аппаратчика, рабочих на абсорберах, центрифугах, растворителях, для сушильщика и истопника. Увеличение или уменьшение штата не оказывает влияния на величину нормы. [c.162]

Схемы подключения реактора к основному производству также мо-1ут быть весьма разнообразны (рис. 3.2) от простейшего непосредственного подключения к технологическим линиям, когда отходяшие газы имеют достаточно высокую температуру и избыточное давление до фор-[лирования блоков санитарной очистки газов, включающих дополнительные подогреватели отходящего газа и напорные газодувки или дымосо-( ы при недостаточном напоре сбрасываемых отходящих газов. [c.81]

Жидкое сырье, подлежащее хлорированию в ядро, также подвергается тщательной осуги-ке, так как влага вызывает кор-ро, шю оборудования и отрицательно влияет на катализатор процесса (железо). Осушка может производиться в аппаратуре одного из описанных видов. На рис. 142 приведена схема осушки бензола, применяемого в производстве хлорбензола. Сырой бензол, после частичного отстаивания иа складе, подается в цеховое хранили-1це /, откуда перекачивается. центробежным насосом 2 через подогреватель 3 в напорный бачок 5. Отсюда через клапан 6, регулирующий расход жидкости в зависимости от температуры парои наверху колонны 7, сырой бензо.к подается на орошение этой колонны, снабженной кипятильником 8. Из колонны отгоняется азеотропная смесь бензола и воды, вместе с некоторым и,з-бытком парг)в бензола эта смесь поступает в конденсатор-холодильник К). Конденсат стекает в отстойник 9 непрерывного действи5[, отскада сырой бензол возвращается в хранилип,1,е 1, вода удаляется в канализацию. [c.256]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология