Паров из реактора кубового остатка

Технологическая схема процесса представлена на рис. 6.5. Свежий толуол в смеси с катализатором поступает в барботажный реактор 1, в котором окисляется кислородом воздуха при температуре 150 °С и давлении 0,24 МПа до накопления в оксидате 40% (масс.) бензойной кислоты. Газообразные продукты окисления из реактора 1 (а также из отпарной колонны 3) после охлаждения поступают в газо-сепаратор Водоотделитель 2, в котором происходит отделение толуола, возвращаемого в реактор, от реакционной воды и воздуха. Оксидат с низа реактора поступает в отпарную колонну 3, где происходит отделение непрореагировавшего толуола от бензойной кислоты, собирающейся в емкости 4. Кубовый остаток, содержащий часть бензойной кислоты, направляется в реактор для ее извлечения (на рисунке не показано). Расплавленная бензойная кислота из емкости 4 смешивается с катализатором и подается в реактор 5, где под воздействием воздуха и водяного пара при температуре 220 °С происходит комплекс превращений, завершающийся в течение нескольких минут. Пары образующихся бензойной кислоты и фенола направляются на ректификацию. Бензойная кислота выводится из куба колонны 9 и возвращается в процесс. Выделение фенола осуществляется на колонне 10. [c.182]

Технологическая схема получения неопентилгликоля изображена на рис. 10.8. Технический формалин (37%-ный) подается в колонну I. С верха колонны при температуре 64—66 С отводится метанол в виде товарного продукта. Кубовый остаток из колонны 1 при 100 С подается на верхнюю тарелку колонны 2, предназначенной для извлечения остаточного метанола. С верха колонны 2 при температуре 96—98 °С отводится продукт, содержащий 10—11% метанола, который возвращается в куб колонны 1. Кубовый продукт колонны 2, содержащий не более 0,1% метанола, охлаждается до 60—65 °С и подается в середину вакуумной колонны 3 (верх колонны — 50—100, низ — 400 мм рт. ст.), которая предназначена для концентрирования формальдегида. С верха колонны 3 при температуре 42—45 °С отводится 9—10%-ный водный раствор формальдегида, часть которого подается на орошение колонны 3, а остальной — в колонну 4 для извлечения остаточного формальдегида. Кубовый продукт колонны 3 представляет собой 70%-ный формальдегид, который после смешения с изобутило-вым спиртом подается на стадию конденсации в реактор 5. В колонне 4 раствор формальдегида в воде укрепляется от 9—10% до 37—38% (масс.). Пары формальдегида и воды конденсируются, и жидкий продукт направляется на питание колонны 2. Кубовый остаток колонны 4 отводится на очистку. [c.340]

Из этой смеси после нейтрализации щелочью (на схеме не изображена) вначале отгоняют в колонне 5 наиболее летучий этилбензол, который рециркулируют на синтез гидропероксида. Кубовый остаток колонны 5 поступает в испаритель 6, где метилфенилкарбинол и ацетофенон в токе перегретого водяного пара испаряются и отделяются от смол. Смесь паров, подогретая в теплообменнике 7 до 300 °С, последовательно проходит два реактора 8, заполненных гетерогенным катализатором кислотного типа, и подвергается дегидратации. Эта реакция эндотермична, поэтому смесь, охладившуюся после первого реактора 8, подогревают паром в теплообменнике 9. Суммарная степень конверсии метилфенилкарбинола при дегидратации составляет [c.431]

Из реактора, заполненного жидкой реакционной массой, отгоняют пары фенола, бензойной кислоты и воды и разделяют их ректификацией. Воду (легкий погон) используют для получения водяного пара, а бензойную кислоту (кубовый остаток после отгонки фенола) возвращают на окисление. Суммарный выход фенола по толуолу достигает 80%. [c.583]

Жиро-водяная эмульсия нагревается в подогревателе 3 конденсирующимся паром дифенильной смеси и поступает в реакторы 4, обогреваемые паром того же теплоносителя. Жирные кислоты, получающиеся в реакторах 4, поступают в бак 13 и направляются на дестилляцию. Перед поступлением в дестилляционную колонну 9 жирные кислоты нагревают в подогревателе 8 парами дифенильной смеси. Кроме того, парами дифенильной смеси в перегревателе 17 перегревают водяной пар, с помощью которого ведут дестилляцию жирных кислот. Кубовый остаток из колонны 9 [c.132]

Нейтрализованную реакционную массу из скрубберов 11 направляют на ректификацию. В колонне 12 отгоняют ацетон-сы-рец, конденсирующийся в конденсаторе 4. Часть ацетона-сырца возвращают на орошение колонны 12, а остальное его количество подают в колонну 13. В этой колонне сверху отбирают товарный ацетон, а с одной из верхних тарелок ацетон подают в реактор 10 и там испаряют для отвода тепла. С низа колонны 13 отбирают а-метилстирольную фракцию. Остаток из колонны 12 направляют в колонну 15, где от него отгоняют фенол с примесью более низкокипящих компонентов (изопропилбензол, а-метилстирол). Кубовый остаток выводят из системы. Пары после конденсации поступают на выделение фенола-сырца и затем для выделения товарного фенола. [c.200]

Регенерация растворителя и катализатора. Предложен новый способ регенерации уксусной кислоты [ 179 ], согласно которому парогазовую смесь из реактора окисления, содержащую пары воды, уксусной кислоты, азот, кислород и пр., охлаждают в конденсаторе. Воду и уксусную кислоту направляют в ректификационную колонну, в которой происходит их разделение. Отличие заключается в том, что уксусную кислоту отбирают не с куба колонны, а как боковой погон из верхней части куба, что позволяет избежать накопления в растворителе продуктов коррозии, например железа и хрома, которые отрицательно влияют на качество ТФК. Кубовый остаток, содержащий примеси тяжелых металлов, отбирают с нижней части ректификационной колонны. Для компенсации дебаланса в реактор окисления подают такое количество регенерированной уксусной кислоты, которое соответствует количеству удаленного растворителя. [c.52]

Образующийся в реакторе 1,1-дихлорэтан отделяется от частиц хлорида алюминия в отстойнике 2 и поступает в отпарную колонну 3. Нижний слой — суспензия хлорида алюминия из отстойника 2 возвращается в реактор 1. Пары 1,1-дихлорэтана и легкокипящих продуктов реакции из колонны 3 конденсируются путем охлаждения водой и рассолом Конденсат поступает в сборник 4, откуда он подается на стадию хлорирования. Кубовый остаток колонны 3, содержащий 1,1-дихлорэтан, хлорид алюминия и продукты осмоления, периодически подаются на установку сжигания. [c.167]

Отработанный катализатор перерабатывают в регенерационной колонне [228] отпаркой IF газообразными углеводородами [229] или водяным паром [230]. Кубовый остаток с содержанием HF < 35/й непрерывно вводят в отстойник, где происходит разделение на углеводородную фазу и смесь вода - HF, часть смеси вода - HF, количество которой определяется содержанием воды в ней, возвращают в реактор алкилирования [231]. Определение содернания воды и распределение потоков производится автоматически. [c.28]

Окисление проводится в реакторе 1 из нержавеющей стали в интервале температур 160—190 °С и при давлении 4,8 МПа без катализатора или в присутствии солей кобальта, меди, магния, ванадия. Воздух подается в нижнюю часть реактора в таком количестве, чтобы содержание кислорода в отдувочном газе составляло не более 4% (об.). Пары продуктов реакции и непрореагировавшие углеводороды поступают совместно с отработанным воздухом в конденсационную систему 2—4, приспособленную для утилизации теплоты. Отсюда жидкий конденсат возвращается в зону реакции. Отработанный воздух поступает в турбодетандер 5, где охлаждается до —60 °С. Полученный холод используют на установке. Оксидат из реактора поступает в ректификационную колонну 7, в которой отделяются нейтральные кислородсодержащие продукты, возвращаемые на доокис-ление в реактор 1. На колонне 8 происходит отделение воды и кислот С —С4, а тяжелый кубовый остаток, пройдя блок выделения янтарной кислоты 9, поступает на повторное окисление. Вода от кислот отгоняется с помощью азеотропной перегонки (блок 10). Товарные муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты выделяются с применением азеотропной и обычной ректификации (блоки 11—13). Суммарный выход кислот С —С и янтарной кислоты в расчете на превращенный бензин находится на уровне 100—110%, причем выход уксусной кислоты составляет 60—75% от товарной продукции и зависит от технологии проведения процесса и используемого для окисления сырья. [c.178]

Рис. 7.12. Схема синтеза метанола по способу фирмы Лурги 1-реактор газификации 2, 5, 9-теплообменники 3-турбина 4-установка очистки синтез-газа 6-компрессор 7-сепаратор 8-реактор синтеза метанола 10-конденсатор 11-кипятильник 12-колонна ректификации метанола 1-углеводородное сырье П-пар ПТ-вода 1У-конденсат У-продукты реакции УЬметанол УП-кубовый остаток

В реактор 66 из эмалированной стали, снабженный рубашкой для обогрева паром и охлаждения водой, холодильником и приемниками, загружают из мерника 67 уксусную кислоту, из мерника 65 фитилхлорид, из вакуум-сушилки 11 триметилгидрохинон и катализатор хлористый цинк и эфират трех фтор истого бора, нагревают в присутствии азота (из баллона 68) в течение 3—4 ч при температуре 120—122° С. После охлаждения водой сливают в делительную воронку 69, где промывают водой, отделяют верхний слой, который направляют в реактор 66, добавляют из мерника 70 уксусного ангидрида и при температуре 120° С нагревают 2 ч с отгонкой образующейся уксусной кислоты. Кубовый остаток разгоняют в сборник 71 и отбирают фракцию при температуре 205—208° С (остаточном давлении [c.325]

В аппарат при включенной мешалке загружают гидролизат, 50%-ный водный раствор КОН, с помощью пароэжекционного насоса создают вакуум, и подают в рубашку пар. При 150— 160 °С из аппарата отбирают диметилциклосилоксаны, которые конденсируют в охлаждаемых водой теплообменниках и затем при необходимости сушат цеолитом до содержания влаги менее 0,01%. Накопившийся кубовый остаток периодически сливают и деполимеризуют над КОН в другом реакторе при 220 °С, получая дополнительное количество диметилциклосилоксанов. [c.281]

Общая технологическая схема очистки сточных вод каталитическим окислением в паровой фазе включает в себя вьшар-ной аппарат. Образующийся в нем кубовой остаток, содержащий механические примеси и нелетучие органические и неорганические вещества, направляется на специальную переработку либо на захоронение. Пары воды и органических веществ вместе с воздухом подают в контактный аппарат, содержащий катализатор. При высоком содержании органических веществ в сточной воде (ХПК > 20 г/л) необходимо предусмотреть отвод от реактора избыточного тепла. Допустимая температура в реакторе определяется термостабильностью исполь- зуемого катализатора и материалом реактора. [c.164]

Реакционная масса из реактора 1 давлением азота подается в вакуум-дистилляционную колонну 4, где производится вначале от-дувка растворенного фосгена и хлористого водорода, а затем отгонка хлорбензола при 60—120° С и остаточном давлении 30 мм рт. ст. Пары хлорбензола конденсируются в теплообменнике 5, дистиллят собирается в сборнике 6 и далее возвращается на стадию синтеза дипропилкарбамоилхлорида. Кубовый остаток (ди-пропилкарбамоилхлорид-сырец) подается в охлаждаемый сборник 7. [c.75]

Диметилциклосилоксаны из приемника 8 и гексаметилдисилоксан из приемника 14 в определенных соотношениях загружают в реактор 15 каталитической перегруппировки. Паром, подаваемым в рубашку реактора, жидкость нагревают до 50—60 °С, затем в реактор загружают активированную глину кил. Температуру в реакторе повышают до 80—90 °С и содержимое перемешивают при этой температуре до прекращения увеличения вязкости смеси. Затем продукт перегруппировки фильтруют на нутч-фильтре 16 и собирают в сборник 17, откуда с помощью вакуума передают в разгонный куб 18 с электрообогревом. Разгонку продукта проводят в вакууме (остаточное давление 10—30 мм рт. ст.). Легкокипящие фракции отгоняют до температуры в кубе 320 °С, конденсируют в холодильнике 20 и собирают в приемник 21. Кубовый остаток охлаждают до 180—200 °С и сливают в приемник 19. [c.96]

Кубовая жидкость колонны 4 содержит окись пропилена, трет-бутиловый спирт и ацетон. Ее дросселируют до 2—3 кгс/см ( 0,2 МПа) и в ректификационной колонне 9 отгоняют более летучую окись пропилена, которая стекает в сборник 11. Затем в колонне 12 проводят разделение ацетона и гуоег-бутилового спирта. Последний выводят из куба колонны, подогревают в теплообменнике 14 горячими газами со стадии дегидратации и подают в реактор 15 на дегидратацию. Он может быть выполнен в виде трубчатки со стационарным слоем гетерогенного катализатора (фосфаты) и обогревом через межтрубное пространство паром высокого давления (поскольку дегидратация имеет отрицательный тепловой эффект). Горячая газо-паровая смесь частично охлаждается в теплообменнике 14 и затем в холодильнике 16, где конденсируется основная масса воды. После этого изобутилен компримируют и подвергают ректификации, отделяя более тяжелый остаток н получая чистую изобутиленовую фракцию в жидком состоянии. [c.534]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология