Алкилаторы бензола

Выходящие из верхней части алкилатора пары охлаждаются в холодильнике—конденсаторе, где конденсируется бензол, возвращающийся в алкилатор, а абгаз, состоящий в основном из пропана, подвергается нейтрализации и возвращается на пиролиз. [c.308]

Алкилатор — основной аппарат технологической схемы представляет собой колонну барботажного типа, заполненную жидкой реакционной смесью, состоящей из бензола, изопропилбензола и каталитического комплекса. Через смесь барботирует пропилен. [c.356]

Для парофазного алкилирования бензола можно использовать газы нефтепереработки, содержащие 8—10% этилена. Реакция протекает при температуре 200—250 °С и давлении 6,2-10 Па (рис. IX-5) [ПО]. Свежий бензол смешивается с бензолом-рециркулятом и этиленом, нагревается и вводится в алкилатор 1 с -неподвижным слоем катализатора. Поток из реактора через сепаратор 3 при повышенном давлении подается в колонну отгонки бензола 4. Бензол отбирается в верхней части ректификационной -колонны. Фракции, отбираемые из куба ректификационной колонны, подаются в колонну 5, где этилбензол отделяется от полиалкилбензолов. В колонне деалкилирования 2 полиалкилбензолы подвергаются процессу диспропорционирования в этилбензол. Продукты реакции диспропорционирования направляются в систему разделения. [c.266]

Технологическое оформление процесса аналогично технологическому оформлению производства этилбензола. Бензол подвергается азеотропной осушке в насадочной колонне. Сухой бензол предварительно охлаждается в оросительном холодильнике и подается в нижнюю часть алкилатора, туда же вводится жидкий комплекс хлористого алюминия и пропан-пропиленовая фракция. [c.307]

Процесс высокотемпературного газофазного алкилирования бензола этиленом, разработанный ВНИИолефин, характеризуется более высокими те нико-зкономическими показателями, чем лучшее действующее в СССР производство по двухфазной технологии. Конверсия этилена 99,6%, температура 200 °С, давление в алкилаторе 2,1 МПа, соотношение бензол. этилен равно 3 4, съем этилбензола с 1 М реакционного объема 400 кг. Ведутся исследования по улучшению технико-экономических показателей действующих производств (двухфазный процесс в присутствии хлорида алюминия), уменьшению образования побочных продуктов, нх переработке и утилизации. [c.174]

Одним из важнейших требований в производстве этилбензола при алкилировании в присутствии хлористого алюминия является строгое соблюдение условий обезвоживания. В присутствии воды при алкилировании увеличиваются потребление хлористого алюминия, образование шлама и значительно ускоряется коррозия аппаратуры. Поэтому поступающий в алкилаторы бензол подвергают специальному обезвоживанию. Хорошие результаты дает осушка бензола методом азеотропной фракционированной перегонки. [c.623]

Реакция проводится в описанной ранее непрерывно действующей колонне-алкилаторе 9 с горячим сепаратором 12 для отделе-ыи 1 каталитического комплекса и обратным конденсатором 10 длч возвращения испарившегося бензола и отвода тепла. Олефин поступает в низ колонны, предварительно проходя расходомер. Бензол из емкости 8 поступает в низ алкилатора, как и конденсат из обратного холодильника 10. [c.254]

Алкилирование бензола пропиленом в присутствии твердого фосфорнокислотного катализатора. Фосфорную кислоту наносят на твердые носители глины, кизельгур, силикагель или алюмосиликаты. Катализатор размещают в полочном адиабатическом реакторе-алкилаторе несколькими слоями. Процесс проводят при 200 °С, давлении 2,8—4,2 МПа и соотношении бензол пропилен, равном 10 1 подогретое сырье подают на верх реактора. Срок службы катализатора — 3 года [233]. [c.250]

Разработан вариант гомогенного алкилирования бензола этиленом, при котором катализаторный слой в алкилаторе отсутствует. Процесс в этом случае идет за счет растворенного в реакционной смеси катализатора, используемого за один проход. Такая схема не предъявляет жестких требований к перемешиванию жидкой фазы в реакторе отпадает необходимость в системах отстаивания и рециркуляции комплекса, а также в выводе и нейтрализации отдельного потока отработанного катализатора. Кроме того, при этом облегчается подача катализатора в реактор. [c.102]

Технологическая схема процесса алкилирования бензола пропиленом по методу фирмы иОР приведена на рис. 4.2. Сырье — бензол и пронан-пропиленовую фракцию — смешивают в емкости 1 в мольном соотношении бензол/пропилен = = 10 1 и после подогрева в рекуператоре и дополнительном перегревателе подают на верх полочного адиабатического реактора — алкилатора 2. Процесс алкилирования протекает при температуре около 200 °С и давлении 2,8—4,2 МПа. Для [c.106]

Каталитический комплекс готовят в аппарате 6 с мешалкой и ру )ашкой для обогрева паром. В него загружают полиалкилбен-зо. ы (ПАБ) или смесь бензола и полиалкилбензола (примерно в отношении 1 1) и хлористый алюминий (1 моль на 2,5—3 моль ароматических углеводородов), после чего при нагревании и пере 1ешивании подают хлорпроизводное. Приготовленный комплекс 1пе])иодически вводят в алкилатор. [c.254]

I — смеситель 2 — алкилатор 3 — депропанизатор 4 — ректификационная колонна ДЛЯ выделения бензола 5 — ректификационная колонна для выделения изопропил-бензола [c.106]

Процесс алкилирования проводится непрерывно в двух последовательно включенных реакторах-алкилаторах под атмосферным давлением при 40°. В первый реактор непрерывно подается тетра-мер пропилена (фракция 180—240 ), бензол в 4—5-кратном избытке от теоретического и хлористый алюминий в виде безводного порошка из расчета 5% от веса додецилбензола. [c.87]

В качестве катализатора нри алкилировании бензола этиленом применяют хлористый алюминий чистотой не ниже 98,5%. Для обеспечения более высокой эффективности катализатора пользуются в качестве промотора хлористым водородом. Для этого в реакционную смесь в алкилаторе вводят [c.623]

В нижнюю часть алкилатора 4 одновременно поступают бензольная шихта, состоящая из бензола-ректификата и возвратного бензола, бензольный конденсат из конденсатора 5, диэтилбензол с поглощенным бензолом из скруббера 6 и раствор катализатора из аппарата 3. [c.624]

ЗОЛ ОМ. Бензол из верхней части алкилатора в смеси с абгазом направляется в конденсатор [c.62]

В промышленности приняты следующие процессы жидкофазный процесс синтеза этилбензола на катализаторе AI I3. Процесс ведут в стальных колоннах, облицованных специальными антикоррозионными материалами, реакция идет при температуре кипения реакционной смеси (80—100°С) и атмосферном давлении. В качестве сырья используется бензол со степенью чистоты пе -ниже 99%. Твердый хлорид алюминия прибавляется к реакционной смеси и -в реакторе образуется соответствующее комплексное соединение. Бе-нзол-сырье и бензол-рециркулят после предварительной осушки подаются в реактор. Хлористый водород или хлористый этилен также добавляются в реактор. Жидкие продукты из алкилатора охлаждаются и направляются в отстойник, где -каталитический комплекс отделяется и возвращается в алкилатор. Алкилат промывается водой, затем 20%-пой водной щелочью для нейтрализации НС1, после чего разделяется на -индивидуальные компоненты на стадии ректификации. [c.266]

В алкилатор 1 подается бензол, осушенный азеотропной ректификацией, пропилен и каталитический комплекс, приготовленный в аппарате 2. Продукты алкилирования из алкилатора поступают в сепаратор 3, где от них отделяется каталитический комплекс, возвращаемый в алкилатор. Углеводородный слой, состоящий из изопропилбензола, ди- и полиизопропил- [c.355]

Тепло реакции отводится практически только за счет нагревания реагентов и испарения бензола. Пары бензола вместе с от-ход5 щими газами попадают в обратный холодильник, где бензол кон ,енсируется и возвращается в алкилатор, а отходящие газы поступают на дальнейшую переработку. Следовательно, в алкила-торе устанавливается автотермнческий режим, и температура в нем зависит от применяемого давления и количества отходящих газов (или от концентрации исходной олефиновой фракции). [c.253]

Pi с. 76. Технологическая схема производства этил- или изоиропилбеизола /--насосы 2 — теплообменник 3 —колонна осушки бензола 4, /О — конденсаторы 5 — ena )атор tf —аппарат для получения каталитического комплекса 7 — кипятильник S — сборни < 9 —алкилатор — газоотделитель 12, /6 — сепараторы /3 — абсорбер /4 — водяной сюуббер i5 — холодильник /7. IS — промывные колонны. [c.254]

К числу недостатков технологических схем следует отнести также следующие 1) непроизводительное использование реакционного объема, обусловленное тем, что пары кипящего бензола в виде барботирующих пузырей занимают значительную часть работающего объема алкилатора 2) отсутствие возможности работать при температуре выше 130 °С из-за осмоления катализаторного комплекса 3) высокий расход катализатора и образование побочйых продуктов в результате длительного пребываиия компонентов в реакционной зоне 4) образование льшого количества сточных вод [1, с. 17]. [c.236]

Алкилирование очищенного бензола этиленом большо1[ частью проводится нри атмосферном давлении, без механического перемешивания, при 90° в присутствии хлористого алюминия как катализатора. Аппаратура (рис. 135) состоит из алкилатора колонного типа высотой 12 м и диаметром 1,4л, составленного из четырех эмалированных изнутри звеньев, фланцы которых снабжены асбестовым уплотнением. Алкилатор оборудован рубашкой, через которую осуществляют нагрев горячей водой или иаром или охлаждение водой. При нуске в эксплуатацию алкилатор заполняют бензолом, а еще лучше смесью бепзола и этилбензола и цнркулируюп1 ей по рубашке горячей водой нагревают до температуры, при которой при подаче этилена начинается реакция тепло, необходимое для поддержания процесса, выделяется затем в самом процессе. Когда теила для реакции достаточно, рубашку реактора заполняют холодной водой. Температура в нижней части колонны равна 100 в верхней части 90 °. Реактор оборудован двумя змеевиковыми холодильниками, установленными в газовом про- [c.626]

При указанных размерах п врдсоте заполнения 10 м полезная емкость алкилатора около 13,8 м , разделителя 3 м . Пропускная способность алкилатора по этилену составляет около 300 нм /va , что соответствует 700 кг этилбензола. Загрузка peaJtTopa — 2000—2500 кг бензола и поли-этилбензола. При пенрерьипюй работе производительность установки — 600 т/месяц этилбензола или 7000 год. [c.628]

Вначале надеялись, что такой метод работы позволит применять разбавленный этилен. Практически это возможно лишь при работе под давлением, так как в протнвном случае вместе с инертными газами будет теряться слишком много бензола, который затем весьма трудно улавливается, папример, активным углем. Однако превращение при этом сильно уменьшается, а переработка осложняется. Поэтому предпочитают и здесь применять чистый этилен. Так как фосфорная кислота не оказывает деалкилирующего действия, то нельзя направлять полиалкилированные продукты вместе с циркуляционным бензолом обратно в алкилатор для превращения их V этилбензол. Их приходится отгонять ректификацией. [c.630]

В промышленном масштабе фирма Коннерс Ко инк, Питтсбург [23] уже с 1943 г. применяет каталитический процесс со стационарным катализатором кремневая кислота-окись алюминия. Активным компонентом катализатора является окись алюминпя, нанесенная на кремневую кислоту. Условия работы аналогичны условиям нри нрпмепении твердой фосфорной кислоты . Однако превращение здесь происходит в жидкой фазе при температуре около 310 и давлении СЗ ат. Жидкий бензол вместе с этиленом, предварительно нагретые в трубчатой печи до температуры реакции, пропускают над катализатором. Продукт из реактора дросселируют примерно до 3,1 ат и в колонне отгоняют из него этилен и избыточный бензол. После компримирования они оба снова проходят через теплообменник и трубчатую печь и вместе со свежим этиленом и бензолом возвращаются в алкилатор. Разгонка продуктов реакции осуществляется аналогично описанной выше. [c.630]

Алкилатор представляет собой емкость с мещалкой, футерованную антикоррозийным материалом. Керилхлорид вместе с избытком непрореагировавшего керосина, AI I3 и избытком бензола (молярное соотношение бензол керилхлорид равно 6 1) непрерывно подается в алкилатор. Температура алкилирования 60°. Катализатор может добавляться и отдельно к циркулирующему потоку так называемого комплекса (соединения хлористого алюминия с алкилбензолами, образующимися в результате алкилирования бензола хлорзамещенными углеводородами керосина). Выход керилбензола 80—85% от теоретического. [c.419]

Хлористый водород, полученный при хлорировании керосина и при алкилировании бензола, проходит через оросительный холодильник для получения соляной кислоты. При правильном ведении процесса керилбензол содержит 95% алкилбензолов с 11 — 13 атомами углерода в алкильной цепи. Керилбензол (алкилат) после отделения отработанного катализатора (комплекса) и нейтрализации поступает на разделение в ряд ректификационных колонн. В первой колонне отделяется бензол, который вновь возвращается в алкилатор. Во второй колонне с верха удаляется избыточный керосин, возвращаемый обратно в хлоратор. С верха третьей колонны отгоняется керилбензол, а с низа удаляется высококипящий остаток. Для обеспечения работы второй и третьей колонн необходимы вакуум и обогрев низа колонн змеевиками с перегретым паром высокого давления (или другим теплоносителем). [c.419]

На рис. Х.12 показаны условия равновесия реакции этилирования бензола при 95° с применением хлористого алюминия в качестве катализатора при различных отношениях этилена к бензолу [97]. Из кривых следует, что по мере роста относительного содержания этильных групп процент полпэтилироваппых продуктов (полиэтилбензола) постепенно растет, в то время как концентрация этилбензола стабилизируется. Хотя в заводских условиях алкилаторы не работают точно при условиях равновесия, производственный опыт подтверждает оптимальные рабочие условия, предсказанные теорией. [c.623]

Тенло, выделяющееся при реакции, снимается за счет испарения бензола. Выходящие из верхней части алкилатора пары, состоящие в основном из бензола, поступают в конденсатор 5, охлаждаемый водой. Сконденсированный бензол стекает в алкилатор, а несконденсированные газы поступают в орошаемый диэтиленбензолом скруббер 6. Диэтиленбензол, насыщенны бензолом, также направляется в алкилатор. Газы поступают дальше в скруббер 7, орошаемый водой, где поглощается хлористый водород, после чего газы выбрасываются в атмосферу. [c.625]

Исходный бензол осушают, отгоняя влагу г > тодом азеотропноС ректификации. Ее осуществляют в насадочной колонне 5 (см. рис. t), Азеотроп конденсируется в теплообменнике S и разделяется в сепараторе 9 одна часть верхнего слоя стекает обратно в колонну 5 в виде флегмы, вторая часть по трубопророду гюстулает в сборник влажного бензола, откуда вновь возвращается на ректификацию, нижний водный) слой через гидрозатвор направляется на сброс. Безводный бензол из куба колонны после охлаждения в теплообменнике 4 перетекает в сборник 7, откуда насосом 10 через теплообменник 11 его подают в каскадные алкилаторы 13 и 14. Алкилаторы - это цилиндрические охлаждаемые аппараты, снабженные мешалкой. В первый из двух реакторов - алкилатор I.3 - непрерывно подают хлоралканы, охлажденные до 5 "С, из емкости 2 и бензол - из емкости 7 их объемное соотношение составляет 1 1,2. Катализаторный комплекс в количестве 10- 15% от массы исходных реагентов поступает из емкости 1 . Алкилирование протекает при температуре 8-10 °С, алкилатор охлаждают рассолом. Далее реакционная смесь самотеком поступает во второй из двух реакторов - алкилатор 14, где при помощи циркулирующей в рубашке горячей воды поддерживают температуру 40 - 50 "С. Продолжительность алкилирования ц каждом реакторе 40 - 50 мин. [c.48]

После второго алкилатора реакционную смесь подают в отстойник i 7 для осаждения отработанного катализатора. Последний затем возвращают на регенерацию катализатора. В отстойнике 17 алкилат промывают водой, нейтрализуют раствором щелочи в смесителе 18 к направляют в отстойник 19, откуда вода поступает на сброс, алкл-пат - в сборник 20, а затем в ректификационную колонну 22 для отгонки непрореагировавшего бензола. Газы из алкилаторов охлаждают Е теплообменнике 16v.no трубопроводу подают в скрубберы, где их промывают водой и сбрасывают в атмосферу. [c.48]

Катализаторный комплекс в реакционной смеси растворен частично, и поэтому присутствует также в виде отдельной фазы. В ней образуются более сложные комплексы, не активные в реакции алкилирования. При недостаточно интенсивном перемешивании смесь, состоящая из фазы комплекса и реагентов, может расслаиваться в реакторе (комплекс почти вдвое тяжелее алкилата), что отрицательно сказывается на эффективности процесса — ухудшается растворение активной части комплекса в реакционной смеси, большая часть активного комплекса переходит в неактивный вид, накапливаются полимерные образования. Поэтому барбатаж этилена как способ перемешивания должен быть организован таким образом, чтобы исключить застойные зоны в реакторе (см. разд. 4.9.4) и обеспечить хорошее растворение активной части катализатора в реакционной смеси. Для этого был разработан алкилатор, схема которого показана на рис. 6.10, а. В нем газ распределяется по сечению реактора через множество маленьких форсунок. Свежий бензол и катализатор вводят через отдельный штуцер в [c.360]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология