Электролитическое рафинирование

Рис. 19-8. Электролитическое рафинирование неочищенной меди. Неочищенная медь окисляется на аноде, а рафинированная медь осаждается на катоде. Примеси собираются под анодом, образуя анодный шлак . Стоимость редких металлов, извлекаемых из анодного шлака, таких, как золото, серебро и платина, часто компенсирует расходы на проведение процесса рафинирования.

Для дальнейщего разделения компонентов черновую медь подвергают огневому и электролитическому рафинированию. Огневое рафинирование проводится в отражательных печах. Первая стадия процесса — повторная продувка расплава воздухом. При этом [c.303]

Рис. ХУП-9. Установка для электролитического рафинирования титановых губки и отходов

Неочищенная медь содержит примеси серебра и цинка. Что произойдет с этими примесями при электролитическом рафинировании меди [c.194]

Растворение анодов должно быть избирательным, т. е. один нз компонентов материала анода должен растворяться количественно (часто в виде определенных ионов), а другие его составляющие не должны растворяться совсем. Примером таких процессов служит электролитическое рафинирование меди. Медь здесь растворяется в виде ионов Си +, а более электроположительные металлы сохраняются в неизменном состоянии и скапливаются на дне ванны в виде так называемого шлама. [c.474]

Принцип расчета любого одноименного процесса всякий раз остается одним и тем же. Так, например а) подвергается ли электролизу поваренная соль, производится ли электролитическое рафинирование меди, получается ли металлический алю- [c.264]

Электролитическое рафинирование металлов группы железа [c.291]

Для извлечения ценных спутников (Аи, А , Те и др.) и для удаления вредных иримесен черновая медь подвергается огневому, а затем электролитическому рафинированию. В ходе огневого рафинирования жидкая медь насыщается кислородом. При этом примеси железа, цинка, кобальта окисляются, . ере.чодят в шлак и удаляются. Медь же разливают п формы. Получающиеся отливки с.чу-жаг а1юдамн при электролитическом рафииироваини (см. 103). [c.571]

Основные способы извлечения свинца и олова из руд —пиро-металлургические (табл. УПМ) с последующим рафинированием. Электролитическому рафинированию подвергается около 12% выплавляемого свинца. Гидрометаллургия свинца с конечной электроэкстракцией не применяется из-за отсутствия дешевых растворимых соединений свинца. [c.299]

Основную массу получаемых платиновых металлов извлекают из анодного шлама, образующегося при электролитическом рафинировании никеля и меди. Отделение платиновых металлов друг от [c.618]

Никель получают главным образом из медно-никелевых сульфидных руд. Выделение никеля из руд — сложный многостадийный процесс. В результате ряда пирометаллургических операций получают NiO, Свободный металл выделяют, восстанавливая NiO (чаще всего углем). Очищают никель электролитическим рафинированием в растворе сульфата. Попутно образуется анодный шлам, из которого путем сложной переработки выделяют присутствующие в нем в качестве примеси платиновые металлы, серебро и золото. [c.608]

Первые электрохимические заводы в России были построены в 70-х годах для рафинирования меди. В 1886—1888 гг. возникли заводы для электролитического получения алюминия и хлорноватокислых солей. В 1890 г. начали работать заводы для электролитического получения хлора и щелочи и металлического натрия, а затем для электролиза воды, электролитического рафинирования никеля и др. [c.10]

На чем основан метод электролитического рафинирования алюминия [c.38]

В металлургической промышленности электролизом расплавленных соединений и водных растворов получают металлы, а также производят электролитическое рафинирование — очистку металлов от вредных примесей и извлечение ценных компонентов. [c.299]

Получение меди высокой чистоты [1]. В настоящее время более чистую медь, чем получаемую путем рафинирования черновой меди (МО), удается получать путем тщательного огневого рафинирования анодной меди и фильтрования электролита от взвешенных частиц. Медь высокой чистоты получают электролитическим рафинированием меди марки МО. Условия электролиза сходны с условиями обычного рафинирования, причем исходный раствор готовят из чистой катодной меди. Плотность тока 120—150 А/м . Тщательность проведения электролиза, чистота растворов, продолжительная промывка металла в кипящей воде и низкая плотность тока позволяют получать медь, содержащую 99,995% Си и 5-10- % серы. [c.314]

В то же время примеси с большим потенциалом остаются в слое рафинируемого металла и накапливаются в слое электролита. По мере накопления примесей анодный спав и электролит периодически заменяют. Энергоемкость процесса электролитического рафинирования составляет около 18 МВт-ч на тонну металла. Полученный этим методом рафинирования алюминий имеет чистоту 99,99%. [c.36]

Сырьем для производства алюминия служат бокситы — алюминийсодержащие руды, из которых в результате переработки извлекают оксид алюминия. Прокаленный оксид алюминия нерастворим не только в воде, но и плохо растворяется в кислотах и щелочах. Поэтому дальнейшая переработка оксида алюминия ведется методом электролиза. Полученный металл очищают электролитическим рафинированием. [c.152]

ИЛИ В аэрированных растворах, содержащих ионы, которые образуют комплексы с медью (например, СЫ , ЫН4), может наблюдаться значительная коррозия. Для меди характерна также коррозия в быстро движущейся воде или водных растворах, которая носит название ударной коррозии (рис. 19.1). Ее скорость возрастает с увеличением концентрации растворенного кислорода. В обескислороженной быстро движущейся воде, по крайней мере вплоть до скорости движения 7,5 м/с, ударная коррозия незначительна. В аэрированной воде коррозия усиливается с ростом концентрации С1 и уменьшением pH [1 ]. Свободная от кислорода медь с высокой электрической проводимостью, а также электролитически рафинированная медь практически стойки к коррозионному растрескиванию под напряжением (КРН). Однако раскисленная фосфором медь, содержащая всего 0,004 % Р, подвержена этому виду разрушений [2]. [c.327]

Поскольку мощность электростанций России в 1913 г. составляла 1098 тыс, кВт, электрохимическая промышленность развивалась очень слабо. Было построено несколько небольших хлорных заводов, на которых, кроме хлора, получали едкий натр пять небольших заводов электролитического рафинирования меди и два завода электролитического получения меди из руд общей производительностью до 40 тыс. т, а также установка для рафинирования серебра и золота. Электролитические процессы в гальванотехнике осуществлялись лишь в отдельных мастерских полукустарного типа. [c.10]

Электролитическое рафинирование золота постоянным током производится в растворах, содержащих 30—40г/лАи + и 30—40 г/л свободной соляной кислоты (если содержание серебра менее 4%). При более высоком содержании серебра концентрация ионов золота в электролите равна 60—70 г/л Аи + и 60—70 г/л НС и на постоянный ток накладывается переменный. Рафинирование происходит при 60—70°С и высоких плотностях тока для постоянного тока 500—1500 А/м , а при наложении переменного тока 1000— 3000 A/м . В этих условиях получают плотный катодный осадок, поэтому катоды изготовляют из жести чистого золота. Чистота золота при рафинировании достигает не менее 99,99% Аи. [c.319]

Получение марганца повышенной чистоты [29, 30]. Применение электролиза для этой цели ограничено вследствие значительного содержания газов в электролитическом металле. Разработаны метод электролитического рафинирования промышленного металла в растворе хлорида с получением металла, содержащего 99,99% Мп, и метод электроэкстракции из сернокислого, предварительно глубоко очищенного, раствора с получением металла, содержащего 99,97% Мп. [c.284]

Кобальт извлекают обычно из побочных продуктов производства никеля и цинка. Промежуточные продукты кобальта, содержащие также никель, медь, железо и другие элементы, перерабатывают гидрометаллургическим путем с получением окиси кобальта она применяется промышленностью без дальнейшей переработки. Часть окиси кобальта используется для получения кобальта термическим восстановлением в присутствии угля или окиси углерода с последующим электролитическим рафинированием (см. ниже). [c.288]

В табл. 1Х-4 показано распределение компонентов анодной меди по трем продуктам электролиза в соответствии с возможным составом анодной меди, содержащей 99,0—99,7% Си, и закономерностями процесса электролитического рафинирования. [c.308]

Аноды имеют решающее значение для показателей процесса рафинирования. Рафинировать можно медь любого состава черновую, конверторную, после огневого рафинирования (табл. У1П-1), сплавы меди с никелем, цинком, кобальтом, оловом и другими металлами, а также штейны с меньшим и большим содержанием серы, однако показатели процесса будут различными. Б тех случаях, когда пирометаллургическое рафинирование неэкономично (например, при отсутствии соответствующего топлива), электролитическому рафинированию подвергают медь, из которой неполностью удалены такие примеси, как цинк, железо, свинец, олово и висмут, а также кислород и сера. На какой стадии пирометаллургического процесса медь будет в достаточной мере очищена — в конверторах или только при огневом рафинировании в отражательных печах — определяется уровнем данного производства. [c.312]

Развитие технологии переработки окисленных руд предусматривает более прогрессивные методы электроплавки с получением ферроникеля, последующей его продувки в конверторах и электролитического рафинирования получаемого металла. [c.288]

В соответствии с требованиями ГОСТ 11069—64 предусмотрен выпуск алюминия различных марок. В процессе электролиза получается алюминий технической чистоты 99,5—99,85% А1. Металл высокой чистоты (99,95—99,995% А1) получают путем электролитического рафинирования технического металла, а металл особой чистоты (не менее 99,999% А1) — в результате специальной очистки. [c.503]

Для получения алюминия высокой чистоты металл подвергается дополнительному электролитическому рафинированию. Объем производства сверхчистого алюминия составляет всего 1,0—1,5% общего количества потребляемого металла. Получение сверхчистого алюминия имеет большое значение вследствие его высокой пластичности, электро- и теплопроводности, отражательной способности и т. д. [c.503]

При электролитическом рафинировании более электроотрицательный алюминий растворяется легче и положительные металлы остаются в аноде. Очистка алюминия от электроотрицательных примесей происходит на катоде алюминий разряжается при более положительном потенциале, чем ионы N3+ или Ва +, которые накапливаются в электролите. [c.503]

Кобальт обычно получают переработкой полиметаллических руд. Рядом последовательных пйрометаллургических операций выделяют С03О4, который затем восстанавливают углем, водородом, иногда методом алюмотермии. Особо чистый кобальт получают электролитическим рафинированием, а также термическим разложением некоторых его соединений. Основная масса производимого кобальта используется для получения сплавов его применяют для электролитического покрытия металлических деталей. [c.596]

К преимуществам метода электролитического рафинирования (по сравнению с термическим) относится незначительный расход четыреххлористого титана (около 40 кг на 1 т рафинированного металла), возможность получения порошка заданного гранулометрического состава, пригодного для порошковой металлургии. [c.533]

Электролизом растворов соединений можно получить водород и простые вещества большинства -элементов — таких как 2п, Си, N1, Со и др. Электрохимическое восстановление используется также для рафинирования (очистки) сырых металлов (Сг, N1, 2п, Ag, 8п), полученных другими способами. При электролитическом рафинировании в качестве анода используется сырой металл, в качестве электролита берется соответствующее соединение данного металла. [c.268]

С)бразуюш,ийся при пирометаллургической переработке руды SO. идет на производство серной кислоты, а шлак используется для производства шлакобетона, каменного литья, шлаковаты и пр. Получаемая пирометаллургическим методом медь обычно содержит 95—98% Си. Для получения меди высокой степени чистоты проводится электролитическое рафинирование электролизом USO4 с медным анодом. При этом сопутствующие меди благородные металлы, селей, теллур и другие ценные примеси концентрируются в анодном шламе, откуда их извлекают специальной переработкой. [c.623]

Электролитическому рафинирован и ю металлы подвергают для удаления пз них примесей и для перевода содержащихся в пнх компонентов в удобные для переработки продукты. Из металла, подлежащего очистке, отливают пластины и помещают их в качестве анодов в электролизер. При прохождении токи металл иодаергается анодному растворению — переходит в виде катионов в раствор. Далее катионы металла разряжаются иа катоде, образуя компактный осадок чист ого металла. Содержащиеся в аноде нримеси либо остаются иераство[ енными, выпадая в вил,. анодного шлама, либо переходят в электрол1гг, откуда периодически или непрерывно удаляются. [c.300]

Некоторые металлы извлекают из руд в основном способами пирометаллургии, и только конечная стадия — получение чистого металла осуществляется так называемым электролитическим рафинированием (табл. УИМ), которое предусматривает анодное растворение пирометаллургического, загрязненного различными примесями металла и катодное его осаждение в том же электролизере в более чистом виде. При этом товарными являются металлы, получаемые как в результате пирометаллургиче-ской переработки (металлы пониженной чистоты), так и рафинирования (чистые металлы). [c.232]

Для обеспечения стабильной работы магниевых электролитов в оптимальных условиях, улучшения технологических показателей и условий труда на ряде магниевых заводов внедрена технологическая схема, по которой поступающее на электролиз сырье проходит непрерывное электролитическое рафинирование в специально приспособленных электролизерах (рафинировочных), а затем освобожденный от нежелательных примесей расплав последовательно передается из агрегата в агрегат (поточная линия) для получения магния с постепенным обеднением электролита по Mg b. При этом в головных электролизерах поточной линии происходит выделение примесей более электроположительных, чем магний. [c.518]

Электролитическое рафинирование магния подобно рафинированию алюминия. Его проводят в электролизере с тремя слоями массы. Часто для утяжеления рафинируемого металла к нему до-бавляю1Т медь, цинк и другие металлы, при этом плотность сплава возрастает до 2—2,3 г/см . Рафинирование ведут при 720 °С, т. е. выше температуры плавления магния, в электролите, содержащем 10—15% Mg b, 10% ВаСЬ, 40—50% Na l и 30—40% КС1. Электролизер снабжен стальными катодами и графитовыми анодами. Плотность тока /а = 0,6—0,8 А/см , г = 0,6—1 А/см . Напряжение на ванне 4—4,5 В, выход по току 90—95%, расход энергии [c.518]

На рис. XV1I-9 приведена описанная в литературе установка для электролитического рафинирования титановых губки и отходов. Отходы титана или его губка из загрузочных бункеров 6 поступают в анодные контейнеры 4. Электролиз ведется в тигле 2 в атмосфере аргона. [c.532]