Блок реакторный, катализатор

Рис. 8.5. Схемы реакторного блока отечественных установок каталитического крекинга - псевдоожиженным слоем катализатора а— 1Л/1-М б— 43-103 в— ГК-3 1- реактор 2- регенератор I— сырье II— водяной пар 111— воздух IV— продукты крекинга V— дь мовые газы

Установка 43-102 (рис. 26) с циркулирующим шариковым катализатором состоит из двух основных блоков реакторного и нагревательно-фракционирующего. В реакторном блоке при непрерывной циркуляции катализатора происходит расщепление сырья и регенерация катализатора. В нагревательно-фракционирующем блоке сырье нагревается и катализат (продукты каталитического крекинга) разделяется на газ, бензин, легкий и тяжелый газойли. [c.79]

I — реакторный блок 2 — блок подготовки катализатора 3 — центрифуга 4 — подогреватель 5 — колонна разделения продуктов [c.176]

Перевод большинства промышленных установок 43-102, работавших на аморфном алюмосиликате, на цеолитсодержащий катализатор осуществлялся постепенной догрузкой в систему реакторного блока нового катализатора в количествах, не.превышающих обычные потери [8—10]. В отдельных случаях аморфный катализатор заменяли на цеолитсодержащий полностью одновременно [11, 12]. При этом в нашей стране и за рубежом вначале были внедрены цеолитсодержащие катализаторы с цеолитом типа X (Дюрабед-5, Цеокар-1, АШНЦ-1), а з тем с цеолитом типа V (Дюрабед-6, Дюрабед-8, Н2-1, Цеокар-2, АШНЦ-3, АШНЦ-12). Перевод установок 43-102 на цеолитсодержащий катализатор в СССР был начат в 1969 г. и в основном завершен в 1975—1976 гг. [c.222]

В реакторном блоке значительную опасность представляет падение давления воздуха для питания КИПиА, что может вызвать отключение регуляторов. В этом случае должна быть прекращена подача сырья, пара и топливного газа в аппараты, что достигается установкой соответствующего исполнения регулирующих клапанов, закрывающихся при отсутствии воздуха. При прекращении подачи сырья в реактор происходит осаждение кипящего слоя и возможно закоксовывание большой массы катализатора, которая затем очень медленно остывает и с трудом выгружается. Извлечение массы связано с опасностью воспламенения. Для предотвращения осаждения слоя должны быть предусмотрены электрозадвижки на линиях сырья и азота. [c.326]

Другой головной процесс комплекса — дегидрирование пропана с получением пропилена — предусматривает применение технологии Олеф-лен , разработанной фирмой ЮОПИ (США). Производство пропилена по данному методу включает в себя отделение подготовки сырья, печной блок, реакторный блок, блок регенерации катализатора и блок газоразделения. [c.560]

На рис. 119 представлена принципиальная технологическая схема реакторного блока. Реакторный блок двухпоточный. Каждый из параллельных потоков имеет самостоятельную систему циркуляции водородсодержащего газа, что позволяет поддерживать в каждом реакторе оптимальную температуру и парциальное давление водорода в зависимости от состояния катализатора в данном реакторе, а также перерабатывать раздельно два вида сырья. [c.294]

Реакторный блок. При регулировании режима для обеспечения нормальной работы установки необходимо постоянно контролировать основные параметры и своевременно их изменять следить за концентрацией водорода в водородсодержащем газе перед реактором своевременно увеличивать подпитку свежего водородсодержащего газа и отдув таким образом, чтобы концентрация не снижалась ниже величины, указанной в технологической карте постоянно проверять кратность циркуляции водородсодержащего газа и не допускать ее снижения для предотвращения коксования катализатора следить за температурой на выходе из змеевиков печи для обеспечения нормальной очистки сырья от серы. [c.125]

Реакторно-регенераторный блок установки каталитического крекинга представлен на рис. П. Реактор I и регенератор 2 располагаются на разной высоте. В связи с применением высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов на первой ступени крекинг-процесса используется прямоточный лифт-реак-тор 8, заканчивающийся зоной форсированного кипящего слоя 5. [c.23]

Комиссией, расследовавшей аварию, было предложено создать надежную систему полной выгрузки катализатора, предусмотреть контроль уровня и температуры катализатора в стакане реактора, а также разработать ряд других мер, направленных на повышение безопасности эксплуатации реакторного блока. [c.329]

На рис. 9 показана схема реакторно-регенераторного блока каталитического крекинга установки ГК-3 с соосным расположением аппаратов (регенератор 3 над реактором I). Трубопроводы длл транспорта катализатора 4 и 5 находятся внутри аппаратов А не имеют изгибов, что обеспечивает кх низкий абразивный износ. [c.21]

Установка, предназначенная для гидроочистки дистиллята дизельного топлива, технологическая схема которой приведена на рис. V- , включает реакторный блок, состоящий из печи и одного реактора, системы стабилизации гидроочищенного продукта, удаления сероводорода из циркуляционного газа, а также промывки от сероводорода дистиллята. Процесс проводится в стационарном слое алюмо-кобальтмолибденового катализатора. [c.46]

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ С КИПЯЩИМ (ПСЕВДООЖИЖЕННЫМ) СЛОЕМ КАТАЛИЗАТОРА. РЕАКТОРНО-РЕГЕНЕРАТОРНЫЙ БЛОК [c.1]

Требования к каталитическим процессам в значительной степени определяются составом и характеристиками углеводородного сырья (его плотностью, содержанием в нем светлых нефтепродуктов, серы, азота, тяжелых металлов), а также активностью и селективностью используемых катализаторов. Режимы современных установок каталитического крекинга отличаются высокими температурами процесса и скоростями подачи сырья, повышенными давлениями в реакторном блоке. [c.4]

Первыми отечественными промышленными установками каталитического крекинга нефтяного сырья с псевдоожиженным слоем катализатора являются установки I-A, имеющие реакторно-регенераторный, нагревательно-фракционирующий и газовый блоки. В качестве сырья на установках I-A используются чаще всего газойлевые фракции. [c.17]

Особенностью реакторно-регенераторного блока установки (рис. 10) является параллельное равновысотное расположение реактора и регенератора с транспортом катализатора в плотной фазе по и-образным катализаторопроводам при умеренных расходах транспортирующего газа. Циркуляция катализатора регулируется изменением разности плотностей потоков газо- [c.22]

Известны различные варианты оформления реакторно-регенераторных блоков установок каталитического крекинга с кипящим (псевдоожиженным) слоем катализатора. Реактор и регенератор могут быть размещены на одном или разных уровнях. При этом надо иметь в виду, что уровни размещения этих [c.25]

Основными технологическими параметрами крекинг-процесса, влияющими на глубину крекинга углеводородного сырья, конструктивное оформление и размеры реакторного блока, являются температура и давление процесса, скорость подачи сырья, кратность циркуляции катализатора и его активность. [c.29]

Задаваясь показателем кратности, надо иметь в виду, что величина кратности циркуляции катализатора влияет не только на технологические параметры процесса, но и на размеры реакторно-регенераторного блока — объемы реакционной зоны и зоны регенерации катализатора, диаметр катализаторопроводов, размеры внутренних устройств регенератора, а так- [c.32]

Конструктивная схема реактора приведена на рис. 13. Кроме узлов, изображенных на этом рисунке, в реакторный блок входят печь для предварительного подогрева сырья, теплообменники и холодильники на линиях передачи катализатора, сырья, рециркулята и продуктов крекинга, а также нагнетательное оборудование. [c.35]

Размеры регенератора зависят от его производительности по сжигаемому коксу (количество кокса, выжженного с поверхности закоксованного катализатора за единицу времени) и выбранного технологического режима процесса регенерации (температура, давление). Производительность регенератора по коксу определяется как разность содержаний кокса на катализаторе, поступающем в регенератор, и катализаторе, возвращаемом в реакторный блок, приходящегося на массу регенерированного катализатора за единицу времени (т/ч). [c.41]

На рис. 6 приведена схема процесса платформинга фирмы ЮОП с движущимся слоем катализатора и непрерывной его регенерацией (аналогичная схема используется на установках ЛФ-35-11). Реакторный блок установки состоит из четырех последовательно расположенных реакторов с радиальным вводом газосырьевой смеси. Реакторы первой-третьей ступеней установлены соосно друг над другом и выполнены в виде одной конструкции, реактор четвертой ступени располагается отдельно от них. Распределение катализатора по реакторам неравномерно и зависит от назначения процесса и характеристик исходного сырья. Обычно половина общего объема катализатора засыпается в реактор К4, другая половина в реакторы первой-третьей ступеней, причем наименьшее количество в К1. [c.29]

Реакторный блок установки состоит из четырех реакторов, расположенных в один ряд. Предусмотрено принудительное транспортирование катализатора водородсодержащим газом. Катализатор последовательно проходит через все четыре реактора, затем поступает в регенератор. Газ, используемый на пневмотранспорт катализатора, отбирается из нагнетательной части компрессора циркулирующего водородосодержащего газа. Последовательность операций при регенерации катализатора полностью автоматизирована. [c.41]

Технологические схемы. Технологические схемы установок гидроочистки, как правило, включают блоки реакторный, стабилизации, очистки газов от сероводорода, компрессорную. Блоки установок, перерабатывающих различное сырье, имеют свои особенности. Схемы установок различаются вариантом подачн водородсодержащего газа (с циркуляцией или на проток ), схемой узла стабилизации (с обычной отпаркой при низком давлении с помощью печи или рибойлера с поддувом водяного пара или нагретого водородсодержащего газа прн повышенном давлении с дополнительной разгонкой под вакуумом), вариантом регенерации раствора моноэтаноламина (непосредственно на установке гидроочистки или централизованно — в общезаводском узле), способом регенерации катализатора (газовоздушный или паровоздушный). [c.140]

Промышленные установки каталитического крекинга 43-102, термофор, Гудрифлоу с Цйркуляцией крупногранулированного катализатора включают блоки реакторно-регенераторный и нагрева-тельно-фракционйрующий. Как правило, газофракционирующая установка, состоящая из блоков компримирования и разделения газа и стабилизации бензина, располагается в составе завода на отдельной площадке с самостоятельной газовой компрессорной станцией и перерабатывает жирный газ и нестабильный бензин с двух или трех установок каталитического крекинга. [c.219]

ФИН" разработал два проекта реконструкции установки с ПРК по технологии дуалформинга, основным преимуществом которых является максга-агьное использование существующего оборудования блоков реакторного, предварительной гидроочистки сырья и стабилизации риформата. По первому проекту, реконструкция установки включает в себя монтаж дополнительного реактора и регенератора, которые эксплуатируются в условиях непрерывной регенерации катализатора при существующем давлении. В отличие от первого, по вто-ро.му проекту, дополнительные реактор и регенератор монтируются в схеме после сепаратора, реконструкция проводрггся без остановки действ>тощей установки. Сравнительные показатели реконструкции установки с ПРК по проектам ФИН приведены в табл. 5.6 [137]. [c.69]

На рис. 149 представлена схема реакторного блока с параллельным расположением реактора и регенератора и транспортом катализатора в потоке высокой концентрации. Регенерированный катализатор из регенератора 2 по напорному стояку поступает в пневмоствол, имеющий форму петли или лиры. В верти-кальш11Й участок пневмоствола подается горячее жидкое сырье. Кон-тактируясь с горячим катализатором, оио испаряется и служит транспортирующим агентом наряду с водян1лм паром, также подаваемым в ппевмоство.тт. Вместе с теле реакция крекинга начинается непосредственно 1 пневмостволе. [c.286]

Как указывалось выше, установки с дви-жущиА1Ся н псевдоожиженным слоем катализатора применяются также для процессов дегидрирования бутана и изопентана, причем конструкция реакторных блоков этих установок аналогична конструкции реакторных блоков установок каталитического крекинга. В настоящее время для дегидрирования бутана также разрабатываются секционированные аппараты с кипящим слоем. [c.288]

Продуктами процесса каталитического крекинга являются газ, содержащий до 50% (масс.) непредельных углеводородов и до 25% (масс.) изобутана, бензин, легкий и тяжелый газойли (фракции 190—350°С и выше 350°С соответственно). Часть тяжелого газойля после стадии разделения и смесь катализаторной пыли с тяжелым газойлем (шлам) после стадии отделения катализатора возвращаются на стадию реакции. Закоисованный катализатор поступает на регенерацию, а регенерированный возвращается на стадию реакции. Первые две стадии составляют реакторный блок, а последние две — блок разделения установки каталитиче1Ского крекинга (в последующем описании реакторный блок будет условно обозначаться в виде одного квадрата). [c.222]

Попадание щелочи в сырье также приводит к снижению активности катализатора, отложениям в системе реакторного блока и, как следствие, к нарушенпю работы всего блока гпдроочистки. [c.134]

Кратность циркуляции катализатора К — параметр, упот — ребл5[емый только к каталитическим процессам, осуществляемым с циркуляцией катализатора между реактором и регенератором. К определяется как отношение количеств катализатора к сырью, пода)заемых в реактор в единицу времени. По кинетическому признаку характеризует концентрацию катализатора в реагирующей системе чем выше К , тем на большей реакционной поверхности катализатора осуществляется гетерогенная каталитическая реакция. Следует добавить, что величина К влияет и на тепловой баланс реакторного блока. [c.125]

Рис. 8.4. Схема реакторного блока установки каталитического крекинга с движущимся слоем шарикового катализатора (43—102) 1 реактор 2— регенератор 3— сепараторы 4— до— зеры I— сырье И— продукты крекинга III— воздух IV— водяной пар V— дымовые газы VI— вода

Поскольку степень превращения С — и С ,-алканов на вы — с экотемпературном катализаторе типа ИП —66 составляет около 50 %, изомеризацию на промышленных установках осуществляют с ректификацией реакционной смеси и циркуляций непревращен — иого сырья. Исходное сырье изомеризации подвергают предвари — т зльной гидроочистке и осушке. Установка изомеризации состоит из двух блоков — ректификации и изомеризации. В блоке ректификации производится выделение изомеров из смеси исходного сырья н стабильного изомеризата. Реакторный блок состоит из двух параллельно работающих секций в одной осуществляется изомеризация н-пентанов, а в другой — н-гексанов. [c.200]

Реакторный блок установки состоит из поочередно работающих защитных реакторов Р— 1а и Р—16, двух последовательно работающих основных реакторов Р—2 и Р —3 глубокой гидродеме — тали ации и двух последовательно работающих реакторов гидро — обессеривания Р —4 и Р —5. Защитные реакторы Р—1а и Р—16 работают в режиме взаимозаменяемости когда катализатор в работа ощем реакторе потеряет свою деметаллизирующую актив — ноет,, переключают на другой резервный реактор без остановки установки. Продолжительность непрерывной работы реакторов со — тaв/ яeт защитных 3 — 4 месяца, а остальных — 1 год. [c.223]

При остановке блока дегидрирования на ремонт катализатор, имеющий температуру 350 °С, был выгружен через линию разгрузки, после чего реакторный блок был отглушен. Прибор контроля уровня катализатора в реакторе после выгрузки показывал нуль, что соответствовало уровню катализатора в неконтролируемой зоне не более 150 мм выше распределительной решетки. После яредварительного освобождения реактора и регенератора от катализатора были вскрыты люки, кроме люка в стакане реактора. Поскольку линия освобождения стакана оказалась забитой, часть реактора и стакан от катализатора не были освобождены. Несмотря иа то, что было обнаружено значительное количество катализатора в реакторе, было решено вскрыть люк и высыпать катализатор в помещение. После вскрытия люка из реактора высыпалось около 10 -т катали--затора с температурой выше 200 °С. В результате этой аварии произошел несчастный случай. [c.329]

На одной из заводских установок с тремя последовательно соединенными реакторами при гидроочистке сравнительно легкого вакуумного газойля (до 463 °С выкипает 98% масс.), выделенного из арланской нефти, за полтора года работы (второй цикл) температура в реакторах была повышена с 350 до 385— 390 °С в течение этого же периода суммарный перепад давления возрос с 0,18 до 0,45 МПа, в том числе в первом реакторе с 0,08 до 0,23 МПа при общем избыточном давлении в реакторном блоке около 3,3 МПа. Остальные условия работы реакторов данной установки следующие объемная скорость подачи сырья 0,9— 1,2 ч 1 отношение циркуляционный газ сырье 400—600 м м концентрация водорода в циркуляционном газе 75—85 % (об.), а содержание в нем сероводорода после моноэтаноловой очистки 0,05—0,10 % (сб.) катализатор — алюмокобальтмолибденовый, регенерированный после первого цикла работы. Содержание серы в газойле — сырье для каталитического крекинга — уменьшилось с 2,5—3,5 до 0,4—0,6 % (масс.), а коксуемость с 0,17 до 0,04 % (масс.) [16]. [c.54]

П-1У — сырье низкого качества. Такое сырье требует обязательной предварительной подготовки, создания специального реакторного блока и использования металлостойкого катализатора. Предварительная подготовка его необходима для снижения содержания металлов и кокса до требуемых норм сырья I и И типов (табл. 4.2). [c.104]

Реакторно-регенераторный блок установки I-A (рис. 7) состоит из реактора 5 и регенератора I, расположенных на разном уровне и соединенных напорными катализаторопроводами. Сырье, предварительно нагретое в печи и теплообменниках, поступает в псевдоожиженный слой катализатора через распределительную решетку реактора. Для транспортиро- [c.17]

Широкое внедрение в каталитические процессы высокоэффективных цеолитсодержащих катализаторов позволило при разработке реакторных блоков установок каталитического крекинга с микросферическим катализатором перейти от реакторов с плотным кипящим слоем катализатора, ранее используемых в реакторном блоке в качестве основного аппарата, к созданию прямоточных лифт-реакторов с восходящим потоком газокатализа-торной взвеси в катализаторопроводе. [c.27]

Температурой процесса считается среднее значение температуры реагирующих продуктов и катализатора в рабочей зоне реактора (обычно замеряют температуру верха, середины и низа реакционной зоны). Температура каталитического крекинга во многом определяется степенью нагрева поступающих в реактор катализатора и сырья. Имеющиеся данные о температурных режимах в реакторном блоке /9/ свидетельствуют о значительном диапазоне температур, при которых проводятся каталитические процессы. В реакторах с плотным кипящим слоем катализатора температура процесса изменяется от 424 до 704 С, для ли4 -реакторов наиболее распространенный интервал температур 532—538°С. В табл. 1 приведен сослав и характеристики продуктов крекинга вакуумного газойля ромаш-кинской нефти плотностью = 0,914 при различных температурах процесса. Использовался алюмоси>1икатный катализатор с индексом активности 51,1, кратность циркуляции составляла 5,5 1. [c.30]

В способах размещения и регенерации катализатора в последние годы также произошли значительные изменения. Если в первых промышленных установках каталитического риформинга сырье риформи-ровали в реакторах с неподвижным слоем катализатора без регенерации его в аппарате, то на современных установках, благодаря технологическим усовершенствованиям процесса и разработке новых высокоэффективных катализаторов, риформинг бензиновых фракций проводят в реакторных блоках с движущимся катализатором и его непрерывной регенерацией без остановки системы. В настоящее время в промышленной практике по способу размещения и регенерации катализатора используют следующие технологические схемы каталитического риформинга [1, 5] [c.45]