Коксование, предотвращение его

На действующих установках замедленного коксования реакторный блок включает от двух до четырех камер. Для предотвращения выноса пены из реакционной камеры предусмотрен контроль за максимальной высотой заполнения камер коксом с помощью радиоактивных сигнализаторов уровня. По этой же при-чине высота заполнения камер равна 14—17 м, что составляет 55—65% от реакционного объема камеры. [c.100]

Расчет необогреваемых коксовых камер на установках замедленного коксования [25]. Этот процесс проводят при 475—480°С и 0,29—0,49 МПа. Исходное сырье нагревают в трубчатой печи до 490—510°С. При движении сырья от печи до камеры температура его снижается на 10—15 °С. Объемная скорость подачи сырья в коксовые камеры для гудрона 0,12—0,13 ч , а для крекинг-остатков 0,08—0,10 ч-. Коэффициент рециркуляции 0,2—0,6. Пары продуктов коксования движутся в камере со скоростью не более 0,15—0,20 м/с. Температура продуктов на выходе из камеры на 30—60 °С ниже, чем поступающего сырья [25]. Обычно коксовые камеры рассчитывают на цикл работы 48 ч, из которых 24 ч в камере идет реакция, остальное тратится на выгрузку кокса. С целью предотвращения попадания битуминозной иены в ректификационную колонну камеру заполняют коксом лишь на 70— 90%. Более точно высоту вспученной массы можно подсчитать, определив коэффициент вспучивания по эмпирическим формулам 26] [c.131]

Реакторный блок. При регулировании режима для обеспечения нормальной работы установки необходимо постоянно контролировать основные параметры и своевременно их изменять следить за концентрацией водорода в водородсодержащем газе перед реактором своевременно увеличивать подпитку свежего водородсодержащего газа и отдув таким образом, чтобы концентрация не снижалась ниже величины, указанной в технологической карте постоянно проверять кратность циркуляции водородсодержащего газа и не допускать ее снижения для предотвращения коксования катализатора следить за температурой на выходе из змеевиков печи для обеспечения нормальной очистки сырья от серы. [c.125]

Нарушение в работе печи или отдельных ее узлов может привести к остановке технологической установки или даже к аварии. Основные требования, предъявляемые к работе печей различных типов, это — обеспечение заданных температур технологических потоков, предотвращение местных перегревов продукта и нагрев продуктов без разложения, предотвращение коксования. [c.211]

При коксовании в слое теплоносителя соотношение теплоноситель сырье для данного сырья и условий процесса должно для предотвращения сращивания образующимся коксом частиц теплоносителя превышать некоторое минимально допустимое значение. На различных установках применяют соотношение теплоноситель сырье от 6 до 15. На установках контактного коксования минимально допустимое соотношение теплоноситель сырье (кратность циркуляции теплоносителя) выше, чем при коксовании в кипящем слое, так как удельная поверхность — суммарная поверхность частиц, масса которых равна единице, — значительно ниже. При прочих равных условиях средняя толщина слоя коксующегося сырья на поверхности частиц теплоносителя больше слипание и последующее сращение при коксовании частиц теплоносителя более вероятны. [c.129]

Разрабатываются различные методы [5] предотвращения загрязнения воздушного бассейна окислами серы при использовании мазута, из которых наиболее универсальным и радикальным, хотя и не самым дешевым, следует признать процесс гидроочистки. Гидроочистка тяжелых нефтепродуктов — вакуумных газойлей, мазутов, жидких продуктов коксования — уже не может вестись за счет использования водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензина, поскольку ресурсы его обычно исчерпываются при гидроочистке светлых нефтепродуктов. В последние годы все больше внимания уделяется охране окружающей среды и, в частности, предотвращению вредных выбросов в атмосферу. Поэтому следует ожидать, что гидроочистка тяжелых энергетических топлив [c.7]

Необходимо отметить, что положительная сторона подачи водяного пара в потолочные экраны ПТС при работе по схеме питания через К-3 заключается не только в повышении выхода бензина, но и в предотвращении коксования труб. В период подачи пара давление на потоках ПТС оставалось на одном уровне, тогда как при ра- боте без подачи пара в потолочные экраны ПТС за такой же промежуток времени, т. е. 14 суток, давление на потоках возрастает на 5—6 ати. [c.107]

На установках замедленного коксования для предотвращения отложений кокса в печные трубы в качестве турбулизатора Ьо-дается вода. Образовавшийся в печи водяной пар вместе с парами бензина конденсируется и направляется в бензиновый отстойник, из которого и сбрасывается технологический конденсат. На установках производительностью 300—350 тыс. т/год образуется 75— 90 м 1 сутки конденсата, часть которого (до 70%) используется в качестве турбулизатора, а избыток поступает в промышленную канализацию. [c.223]

Эксплуатационные показатели трубчатых печей зависят от технологического процесса, который осуществляется на данной установке. Основные требования к работе всех печей следующие предотвращение местных перегревов продукта и обеспечение нужного нагрева его без разложения требуемая степень превращения сырья при минимальном коксовании максимальный срок службы. [c.229]

Высота отопительного простенка меньше высоты камеры коксования для предотвращения перегрева верха коксового пирога и пиролиза парогазовых продуктов в подсводовом пространстве. [c.48]

Для предотвращения коксования битумных мастик их не следует хранить при температуре ииже 190 С (более высокую температуру разрешается поддерживать не более 1 ч). Температура битумных мастик при нанесении на трубы зависит от температуры окружают,ей среды и должна быть в пределах 150- 170 С, а каменноугольных мастик 105-120 С. [c.81]

В этом случае остается вероятность термического разложения топлива в нижних участках сушилки на стороне подачи горячего газа и в местах застреваний. При этом возможно коксование выделяющейся, а затем и конденсирующейся смолы с забиванием щелей на выходе сушильного агента, что усиливает вероятность зависаний слоя топлива в сушилке. Именно поэтому основная трудность при создании шахтной сушилки заключалась в предотвращении зависаний слоя, а следовательно, в обеспечении надежного схода топлива. [c.81]

Таким образом, для получения кокса с наиболее благоприятной структурой необходимо достигать температуры коксования, близкой 1090°С. Для получения кондиционных химических продуктов и предотвращения чрезмерного заграфичивания верхней части кладки, следует обеспечить конечную температуру коксования ниже 1065°С, то есть в пределах 1000-1050°С. Этот режим для коксования шихт из кузнецких углей следует считать наиболее рациональным. [c.185]

Описаны результаты лабораторных опытов получения цианистоводородной кислоты из угля и аммиака. Уголь, измельченный на сите 0053, предварительно нагревали до 400—500° для предотвращения забивания реактора продуктами коксования. Выход H N при 1250° составил от 75 до 100% от теоретического в зависимости от скорости подачи газа. Предварительная аммонизация угля позволяет значительно ускорить процесс. [c.479]

На рис. 32 представлена схема установки замедленного коксования в необогреваемых коксовых камерах. Камеры 2 объединены в два блока, в каждом блоке по две параллельно работающих камеры. Сырье после подогрева в теплообменниках нагревается до температуры 350 — 380 °С в змеевиках левой половины трубчатых печей 1 и поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 3. Здесь сырье встречается с потоком паров из двух камер, работающих в режиме коксования. В результате контакта часть паров конденсируется, образуется смесь сырья с рециркулятом, называемая вторичным сырьем. В свою очередь легкие фракции сырья испаряются и поднимаются в верхнюю часть колонны. Вторичное сырье горячими насосами с низа колонны направляется в конвекционные трубы и правую часть радиантного (реакционного) змеевика печей, где нагревается до 490 — 510 °С. Для предотвращения закоксовывания в трубы потолочного экрана подают перегретый водяной пар. Нагретое сырье через специальные четырехходовые краны 7 направляют в низ коксовых камер, постепенно их заполняя. При этом жидкая фаза коксуется, а выделившиеся пары с верха коксовых камер поступают в нижнюю часть ректификационной колонны, которая работает как конденсатор смешения. Пары продуктов коксования после обработки потоком сырья поступают в верхнюю часть колонны, где происходит их разделение. Парогазовый поток после охлаждения и частичной конденсации в емкости 5 направляют в газовый блок на разделение, а жидкую [c.91]

Стандартами СССР для стабилизации бензинов предусмотрено добавление в них 0,05—0,15% древесно-смоляного антиокислителя или пиролизата или 0,007—0,010% (считая на продукты крекинга и коксования) и-гидроксидифениламина. Разрешается применять фенолы ФЧ-16 и ионол. В отличие от автомобильных в авиационных бензинах практически не содержится склонных к смолообразованию непредельных углеводородов. Поэтому антиокислитель в авиационные бензины вводят для предотвращения окислительного распада тетраэтилсвинца, добавляемого в бензины в качестве антидетонатора в концентрации до 3,3 г/кг. Для ингибирования распада тетраэтилсвинца в отечественные авиационные бензины вводят и-гидроксидифенил-амин в концентрации 0,004—0,005% (масс.). За рубежом для стабилизации автомобильных и в авиационных бензинов применяют различные антиокислители на основе ароматических аминов и фенолов [25]. [c.22]

Идеальным средством предотвращения коксоотложения в шлемовых линиях было бы поддержание в системе изотермических условий от реакторов до колонны. Это исключило бы конденсацию паров и, следовательно, уменьшило бы образование кокса. На практике изотермичность условий на участке реактор-колонна неосуществима. Исходя из принятого механизма коксование шлемов можно уменьшить поддержанием высокой температуры в реакторе (в пределах допустимого, чтобы исключить коксоотложение в печных трубах). С повышением температуры в реакторе увеличивает- [c.142]

Замедленное коксование проводят в вертикальных цилиндрических реакторах (камерах), куда при температуре 480—510 °С закачивается нагретое в печи сырье. Для предотвращения закоксовывания печных труб устанавливают достаточно большую скорость потока кроме того, в сырье подают водяной пар 7> %. Жидкие продукты коксования разделяются в ректификационной колонне. Перед выгрузкой из камеры кокс охлаждается водой и разрезается на куски при помощи водяных струй, для чего предварительно пробуривается центральная скважина. [c.54]

Поскольку при получении жидких топлив из угля наиболее трудными технологическими задачами являются подбор устойчивых катализаторов, отделение зольных примесей и предотвращение коксования, все процессы делятся на три [c.101]

Некоторые другие объекты практического применения, указанные в табл. ХУ11-2, кроме того, успешно используют специфические гидродинамические особенности фонтанирующего слоя. Например, истирание, обусловленное взаимным соударением частиц в фонтане, играет важную роль в предотвращении агломерации во время коксования угля и при обновлении поверхности частиц в случае пиролиза горючих сланцев. [c.652]

Технологическая схема установки замедленного коксования (рис. 2.15). Нагретое в печах П-1, П-2 сырье поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К-1 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку подаются пары продуктов коксования из коксовых камер. Обогащенное рецир-куляторл и дополнительно нагретое сырье с низа К-1 поступает в реакционные змеевики печей, а затем в камеры на коксование. Для предотвращения образования кокса в змеевиках печей в сырье подается турбулИзатор — водяной пар. [c.79]

Пар не только приводр1т в движение паровые насосы, обслуживающие установку, но и является основным средством тушения при загораниях. Остановка паровых печных насосов резко повысит температуру в печах сырье, оставаясь в трубах без движения, быстро перегреется, что приведет к усиленному коксованию и вспышкам у двойников. Поэтому необходимо принять срочные меры но охлаждению труб змеевика печи. Для этого немедленно гасят все форсунки и закрывают все паровые вентили у колонн и отпарных секций для предотвращения попадания в паропроводы нефтепродукта. Закрывают задвижки на приемах и выкидах всех насосов и выдавливают продукт из труб печей в колонны паром пз резервного аварийного паропровода, спустив из него предварительно конденсат. Продувку труб печей наром можно производить только в том случае, если давление в паропроводе выше давления в трубах печп на 2—2,5 ат. [c.210]

Кроме того, для изомеризации можно использовать фракции Сз и Сб (или пх смеси), выделяемые при газофракционировании, а также бензиновые фракции вторичных процессов, в том числе рафинаты каталитического риформинга. Для предотвращения отравления катализатора сернистое сырье следует подвергать гидроочистке. Например, по данным М. Н. Рустамова н др. [92, с. 164], гидроизомеризации подвергали фракцию н. к. — 85 °С, выделенную из бензина коксования (фракции н. к.— 170 °С). [c.324]

Термический крекинг осуществляется в трубчатой печи под давлением от 2 до 7 МПа и температуре 480-540°С. После сброса давления производится резкое охлаждение продуктов процесса для предотвращения дальнейшего крекинга до кокса и газа. С повышением температуры и времени пребывания сырья в зоне реакции увеличивается коксообразование в змеевиках печи, что ограничивает глубину крекинга и не позволяет достичь максимального выхода светлых нефтепродуктов поэтому часть крекируемого сырья остается непревращенной. Выход светлых продуктов при крекинге мазута не превышает 27-35% мае. [204]. В процессе термического крекинга вакуумного газойля выход светлых нефтепродуктов может достигать 70% мае. на сырье. При термическом крекинге ароматизированных дистиллятных продуктов (тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования) также достигается достаточно высокая степень превращения сырья. Целевой направленностью этого процесса является получение термогазойлевых фракций с температурой н.к. 200—280°С, представляющих собой сырье для производства активного технического углерода (при этом выход светлых нефтепродуктов составляет 47-51% мае.). [c.186]

В промышленной практике коэффициент рециркуляции регулируют за счет подачи части первичного сырья в низ ректификационной колонны в холодном состоянии. Известна промышленная установка замедленного коксования, работающая с теплоносителем — тяжелым газойлем, нагреваемым до 515 °С и подаваемым вместе со вторичным сырьем в коксовые камеры. Это позволяет повысить механическую прочность кокса и улучшить показатель выхода летучих веществ, увеличить продолжительность работы змеевика печи без его закоксовывания. С этой же целью предусматривается подача силоксановой присадки ПМС-200А в количестве 3—5 г/т и турбулизатора — водяного пара. Расход пара достигает 1—5% (масс.) от сырья. Применение водяного пара уменьшает выход кокса и несколько ухудшает его структуру. Для предотвращения отложений кокса в шлемовую линию возможна подача холодного газойля коксования. [c.180]

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ, термокаталитическая переработка нефт. сырья с целью получ. продуктов меньщей мол. массы (в осн. бензина). Осуществляется при 470— 530 °С и 70—370 кПа в потоке алюмосиликатного катализатора, гл. обр. микросферического цеолитсодержащего, в состав к-рого входят РЗЭ. Продолжительность контакта паров сырья с катализатором — 2,5—5 с. Крекингу подвергают газойли прямой перегонки, вакуумные газойли, фракции продуктов, образующихся при гидрокрекинге, коксовании, деасфальтизации наиб, предпочтительно сырье с высоким содержанием нафтеновых и парафиновых углеводородов. Для предотвращения отравления катализатора в сырье ограничивают содержание V, N1, Си, Ре, Ка сернистое сырье м. б. подвергнуто гидроочистке. Осн. реакции К. к.— разрыв связи С—С, изомеризация, деалкилирова-ние, дегидроциклизация, полимеризация, конденсация. Продукты К. к.— компонент товарного бензина с октановым числом по исследоват. методу 90—94 (выход 41—53% в расчете на массу сырья), газообразные углеводороды С1 — С (10—20%), легкий газойль (17—24%), тяжельШ газойль (8—12%), кокс (4—7%). [c.248]

Катализатор из емкости 1 в смесителе 2 смешивается с маслом из бака о для образования пасты, которая настовым насосом 4 подкачивается к сырью для крекиига перед входом в печь 5. Печь — обычная для термического крекинга. На выходе из печи поддерживается температура от 550 до 590° и давление от 10 до 60 artLU. Давление в змеевике регулируется диафрагмой 12, поставленной неред входом в колонну. Для предотвращения значительного износа аппаратуры от эрозии скорости потока ограничиваются. Обычно берется один змеевик из труб внутрепним дламетром 100 мм на каждые 900 м суточной загрузки и давление поддерживается по возможности высокое. Рекомендуется также применять специально сконструированные поворотные колена. Чтобы избежать коксования, необходимо обеспечивать равномерную подачу пасты с катализатором. Для подачи пасты применяется специально сконструированный трехцилиндровый насос 4, снабженный приспособлениями для предупреждения отлонсения катализатора в насосе. [c.274]

Для предотвращения спекания мелкие фракции малосернистого кокса замедленного коксования предлагается прокаливать в МПКА с КС с дожитом летучих веществ. [c.218]

Закоксовывание шлемовых линий реакторов установок замедленного коксования вызывает серьезные осложения в их работе и сокращает межремонтные пробеги. При эксплуатации установки 21—10, перерабатывающей остатки высокопарафинистой мангышлакской нефти, отложение кокса было столь значительным, что для ведения нормального технологического режима приходилось заменять линии два раза в год. Поэтому возникла необходимость анализа причин и поиск способов предотвращения коксообразования. [c.140]

Реактор УЗК представляет собой цилиндрический вертикальный пустотелый аппарат, снабженный верхним (полушаровым) и нижним (коническим) днищами с горловинами для ввода гидрорежущего инструмента и выгрузки кокса соответственно. Подача сырья производится через штуцер, установленный на нижней горловине под углом к продольной оси аппарата (на установках повышенной мощности штуцер ввода сырья расположен на крыппсе нижней горловины аксиально). Для предотвращения или снижения пенообразования в процессе коксования сырья за счет выделения газовой фазы из него в верхней части цилиндрической обечайки имеется штуцер ввода антшхенной присадки. Верхняя горловина имеет штуцеры для отвода газообразных продуктов реакции и подвода теплоносителя при прогреве реактора [1,2]. [c.2]