Регенератор катализатора размер

Установки, на которых применяется шариковый или таблетированный катализатор (размер частиц от 3 до 6 мм). На этих установках катализатор проходит реактор и регенератор сплошным потоком сверху вниз. [c.57]

В отличие от установки каталитического крекинга < Термофор , на установке пиролиза природных газов в печи с шариковым теплоносителем последний нагревается не за счет тепла, выделившегося после выжига отложенного на катализаторе кокса, а за счет дополнительного тепла, получаемого извне. В установках каталитического крекинга размеры подогревателя и его роль намного больше, так как одновременно он представляет собой регенератор катализатора [9]. [c.44]

Регенератор представляет собой вертикальную колонну квадратного или круглого сечения. Корпус его изготовляется из углеродистой стали. Изнутри регенератор изолирован. Давление газов внутри регенератора немного выше атмосферного давления. Размеры регенератора зависят от мощности установки, конструкции его внутренних устройств, количества подлежащего сжиганию кокса и кратности циркуляции катализатора. Примерные размеры регенераторов на установках со сплошным слоем перемещающе] ося катализатора следующие диаметр от 3 до 7 м, высота от 15 до 30 м. [c.89]

В кипящем слое и реактора и регенератора поддерживаются высокие концентрации катализатора как с целью уменьшения размеров этих аппаратов, так и для достижения нужной глубины крекинга сырья в реакторе и выжига кокса в регенераторе. Чтобы создать необходимую разность давлений, облегчающую циркуляцию массы частиц катализатора, в отводящих трубопроводах (стояки 2 и 11) поддерживают высокую концентрацию катализатора, а в подводящих трубопроводах (4 и 13) низкую. [c.125]

По изменению насыпного веса катализатора судят в первом приближении об изменении его фракционного состава и структуры по сравнению с исходной (более точно по величине поверхности и среднего диаметра пор). Увеличение насыпного веса указывает на уплотнение структуры или уменьшение размера частиц катализатора и часто является следствием влияния высоких температур в регенераторе. [c.166]

Просветы между внутренними горизонтальными элементами (между желобами коллекторов и трубками змеевиков) выбирают такого размера , чтобы катализатор свободно продвигался через аппарат. Внутренние устройства регенератора, так же как я реактора, несут вертикальную нагрузку, величина которой зависит [c.123]

Решетка одного из крупных регенераторов диаметром 12.2 м выпол нена из параллельно уложенных балок. Расстояние между осями балок равно 610 мм, а ширина Прозоров между ними 51 мм. Вдоль балок приварены полисы длиной 254 мм. Полос.ы расположены с шагом 406 мм (от центра до центра). Таким образом, для прохода потока оставлены прямоугольные отверстия размером 51 X 152 = 7752 мм . Расчетная потеря напора равна при лизи-тельно 0,035 кг/см . Взвесь отработанного катализатора вво.чится под решетку через распределитель — паук , которым заканчивается стояк [233]. Площадь отверстий решетки составляет при- [c.155]

Размеры регенератора (см. рис. 79) общая высота 27,45 м, внутренний диаметр 16.9 м (в живом сечении цилиндрической части облицованного изнутри аппарата). Катализатор вводится S низ регенератора потоком воздуха по трубопроводу диаметром около 2,6 м. Регенерированный катализатор опускается к узлам смешения с сырьем по двум стоякам с задвижками, которыми регулируется их пропускная способность. [c.262]

С целью регулирования гранулометрического состава катализатора на установках модели IV пользуются классификаторами (рис. 113). Классификатор представляет собой вертикальную трубу длиной приблизительно й м с перегородками в средней ее части. Непрерывно опускающийся из регенератора по вспомогательному стояку катализатор нагнетается потоком воздуха в классификатор выше перегородок. Воздух для продувки поступает под перегородки. Отвеянные частицы размером меньше 80 микрон возвращаются в регенератор, а более крупные собираются внизу классификатора и отводятся из системы. Классификаторы могут использоваться также для удаления из системы избытка мелких частиц и возврата в нее частиц среднего и крупного размера [226]. [c.269]

В процессе каталитического крекинга во взвешенном слое [125—126] применяется катализатор в виде порошка (5—100 меш). Здесь используется тот факт, что твердые частицы соответствующего размера при перемешивании в потоке газа образуют однородную систему твердое тело — газ, обладающую свойствами жидкости. Процесс непрерывный предварительно нагретые пары сырья поступают в реактор, неся взвешенный катализатор скорость сжиженной смеси нри входе в реактор уменьшается, что позволяет части порошка осесть, образуя плотный, но еще взвешенный слой, который движется вниз к выходу. Именно в этом слое при температуре 470—520° С происходит крекинг. Давление в реакторе около 0,56 кг см . Отношение катализатор исходный нефтепродукт может колебаться от 5 1 до 30 1. Высота слоя катализатора и, Следовательно, время контакта контролируются. Катализатор отделяется от крекированных паров и удаляется со дна реактора для передачи потоком воздуха в регенератор, из которого он возвращается в поток горячих паров сырья, входящих в реактор. [c.342]

Задаваясь показателем кратности, надо иметь в виду, что величина кратности циркуляции катализатора влияет не только на технологические параметры процесса, но и на размеры реакторно-регенераторного блока — объемы реакционной зоны и зоны регенерации катализатора, диаметр катализаторопроводов, размеры внутренних устройств регенератора, а так- [c.32]

Размеры регенератора зависят от его производительности по сжигаемому коксу (количество кокса, выжженного с поверхности закоксованного катализатора за единицу времени) и выбранного технологического режима процесса регенерации (температура, давление). Производительность регенератора по коксу определяется как разность содержаний кокса на катализаторе, поступающем в регенератор, и катализаторе, возвращаемом в реакторный блок, приходящегося на массу регенерированного катализатора за единицу времени (т/ч). [c.41]

Пример 9. 8. Определить размеры регенератора установки каталитической очистки с циркулирующим таблетированным алюмосиликатным катализатором производительностью 640 т/су тки бензина с к. к. 240° С. Плотность бензина дзо = 760 кг/м . При каталитической очистке бензина выход кокса составляет 3% вес. от исходного сырья. Отработанный катализатор поступает в регенератор при температуре 450° С, горячий воздух при температуре 350° С. В трубы змеевиков подается химически очищенная вода при температуре 20° С и превращается в насыщенный водяной пар под давлением 25 ат. Регенерированный катализатор выходит из регенератора при температуре 590° С. Температура окружающей среды г" принята в расчете минус 30° С. [c.201]

Регенераторы также работают с использованием псевдоожиженного слоя и достигают весьма больших размеров. Для выжигания 16 000 кг кокса, образующегося на поверхности катализатора, внутренний диаметр регенератора должен равняться 16,3 м, а высота цилиндрической части —9,6 м. Объем цилиндрической части составляет 2000 м . В 1 этого объема сжигается 8 кг кокса в 1 ч. Катализатор поступает в реактор при температуре 460—500°С. Температура псевдоожиженного слоя, в котором выжигают кокс, достигает 540—620°С. Давление в регенераторе составляет 1,2—2,4 ат. В зависимости от размеров установки и скорости циркуляции в регенератор может поступать до 50 т катализатора в 1 мин. Время пребывания катализатора в регенераторе составляет 5—20 мин. Скорость газового потока равна 0,45 м/сек. [c.359]

Из регенератора (диаметром 1,22 м) установки каталитического крекинга отбирали пробы газа в различных точках псевдоожиженного слоя катализатора . Входное отверстие пробоотборника было снабжено фильтром для задержки катализатора, а отводная трубка — рубашкой для охлаждения отбираемого газа. Скорость газа в регенераторе во время отбора проб составляла примерно 45 см/с, причем 72,5% частиц катализатора равномерно распределялись по размеру в диапазоне от 40 до 100 мкм. Состав газа во всех точках слоя был примерно одинаковым, что указывает на быстрое перемешивание. Содержание кислорода, измеренное в слое, составляло —0,2 мол.% (в отходящих дымовых газах — 1,1%). Это было объяснено проскоком газа, богатого кислородом, с пузырями, часто минующими пробоотборник. [c.258]

Это положение не вызывает в настоящее время никаких возражений и подтверждается более поздними работами [4—6], в которых отмечается необоснованность и ошибочность использования в ряде случаев безразмерных критериев. В статье Д. И. Орочко [7] отмечается появление новых эффектов при увеличении размеров регенератора для алюмосиликатного катализатора. [c.135]

Особенно тщательно должно быть проверено состояние внутренней облицовки регенератора и реактора. Покоробленные в результате воздействия высокой температуры облицовочные листы должны быть заменены новыми. Необходимо учесть то обстоятельство, что при нагревании аппаратуры произойдет определенное удлинение линейных размеров облицовочных листов, что может привести к срыву их, последние могут закрыть отверстие стояка и препятствовать свободному движению катализатора. [c.136]

Размер частиц катализаторов, применяемых в процессе с кипящим слоем, находится в пределах 10—150 мкм. Скорость газа, при которой частица катализатора выносится им из кипящего слоя и витает, приблизительно пропорциональна диаметру частиц. Частицы катализатора диаметром менее 20 мкм в обычных условиях интенсивно выносятся газом из реактора и регенератора, поэтому их присутствие в катализаторе нежелательно. В процессах с дви- [c.215]

Одинаковые по размерам фракции теряющегося катализатора оказываются близкими по величине поверхности. Катализатор отбирали из труб сепараторов Р-4 и Р-4А, а также из их пылевых карманов и дымовой трубы регенератора. Наименьшую поверхность имеют частицы размером менее 0,05 мм. Увеличение их до 0,4—0,6 мм приводит к возрастанию удельной поверхности со 100—120 до 260— 280 м"д, а дальнейший рост частиц вызывает некоторое ее уменьшение. Средняя удельная поверхность равновесного катализатора первого пробега была ПО м /г, а поверхность второго пробега—126 м /г. [c.84]

Представляют интерес и результаты исследований отдельных частиц шарикового катализатора [127, 128]. Образцы были отобраны из регенераторов промышленных установок. Частицы равновесного катализатора- черные , серые и белые шарики одинакового размера ( = = 3-4 мм) существенно отличаются друг от друга. Белые шарики-те, с которых кокс полностью выгорел в регенераторе промышленной установки. Черные и серые содержат кокс во всем объеме частицы, хотя они и прошли через регенератор. Из них были приготовлены пластинки толщиной 0,1-0,2 мм. Черные и серые пластинки регенерировали в муфельной печи при 700 °С. Через каждые 5-10 мин регенерации с помощью микроскопа измеряли границы той части пластинки, которая посветлела в результате регенерации. [c.56]

Размеры регенератора установки каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора определяют следующим образом. [c.157]

Геометрические размеры регенератора установки каталитического крекинга в кипящем слое катализатора определяют так же, как и реактора. Тепло дымовых газов регенерируют путем дожига СО в котле-утилизаторе. Последний состоит из двух вертикальных камер топочной (первичной) и вторичной. В топочной камере сжигают дополнительное топливо, и тепло передается змеевику труб, 1ПО которым движется вода. Трубы расположены вертикально по периметру топочной камеры. Во вторичной камере по трубам движутся дымовые газы, а по межтрубному пространству — пароводяная смесь. Топку котла-утилизатора для дожигания оксида углерода [50] рассчитывают следующим образом. [c.163]

На установке каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора перерабатывают 33 400 кг/ч солярового дистиллята. Определить размеры регенератора и продолжительность пребывания в нем частиц катализатора, если известно выход кокса на сырье Хн=4,7% масс насыпная плотность катализатора рнас=0,7 т/м линейная скорость движения частиц катализатора в регенераторе и = 0,0035 м/с допустимое отложение кокса на отработанном катализаторе Jf =2,0% масс., интенсивность выжигания кокса [c.172]

На установке каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора перерабатывается 1200 т/сут газойлевой фракции с выходом кокса =5,9% масс, на сырье. Определить размеры регенератора квадратного сечения, если известно продолжительность пребывания частиц катализатора в регенераторе т=80 мин линейная скорость движения частиц катализатора [c.172]

Для полного выжига кокса с поверхности катали. атора необходимо поддерживать определенное соотношение Oj/ O в газах регенерации. Это соотношение СО2/СО определяется температурой, размером зерна и составол катализатора, а также количеством воздуха, подаваемым в различные точки регенератора. Известно, что для порошкообразного или мпкро-сфернческого катализатора размер зерна оказывает незначительное влияние на соотноше ше] С0 СО.у/Динй альное соот- [c.163]

Установки каталитического крекинга в кипящем слое эксплуатируются с начала 1940-х гг. Как и на установках с шариковым катализатором, реакция крекинга осуи1ествляется в реакторе, а выжиг кокса —в регенераторе. Отличительная особенность установок— применение пылевидного или микросферического катализатора, способ его транспортирования и наличие кипящего -слоя в реакторе и регенераторе. Катализатор изготовляют в виде мелких шариков (20—80 мкм) или частиц неправильной формы размером 10—120 мкм. [c.236]

Установка с псевдоожиженным слоем катализатора. Такие установки с пылевидным шш микросферическим катализатором (размер частиц 10—120 мкм) имеют ряд преимуществ перед установками типа 43-1 и 43-102 с крупногра-нулированным шариковым катализатором. Производительность их выше, они более гибкие, и позволяют перерабатывать разнообразное сырье конструкции реактора, регенератора и пневмотранспорта более просты. При прохождении через мелкие частицы катализатора потока паров или газов они начинают перемешиваться. По мере увеличения скорости [c.68]

Следует отметить, что размеры реакторов в системах типа Флюид и ТСС имеют не столь большое значение, как у сменно-циклических схем и обычных проточных устройств. Более важны для них регенераторы и, главное, сети межаппаратурного транспорта катализаторов, размерами которых в сущности и лимитируются возможности увеличения мощностей отдельных установок. [c.405]

Крекинг с псевдоожи-женным катализатором. Катализатор (природные глины или синтетический катализатор алюмосили-катного типа), измельченный в тонкую пыль с частицами размером от 300 меш и меньше, вводится в поток предварительно испаренного сырья и увлекается последним в реактор. Катализатор переме--щается в реакционной ка- мере потоком паров и газов, вместе с ними выходит с верха камеры и поступает в ряд циклонных сепараторов. Здесь отработанный катализатор отделяется от паров и направляется в регенератор, где подхватывается горячим воздухом, выжигаюшим с его поверхности углистые отложения. Из регенератора катализатор вместе с дымо выми газами поступает во второй циклонный сепаратор, отделяется там от дымовых газов и подается вновь в реактор. [c.18]

Установки каталитического крекинга в кипящем слое эксплуатируются с начала 40-х годов. Как и на установках с шариковым катализатором, реакция крекинга осуществляется в реакторе, а выжиг лсокса — в регенераторе. Отличительная особенность уста-новЪк — применение пылевидного или микросферического катализатора, способ его транспорта и наличие кипящего слоя в реакторе и регенераторе. Катализатор изготовляют в виде мелких шариков (20—80 мк) или частиц неправильной формы размеров- 10— 120 мк. В последнем случае катализатор получил название пылевидного. Для установок с кипящим слоем используют то же сырье, что и для установок с движущимся шариковым катализатором. Качество получаемых продуктов соответствует качеству продуктов с установок с движущимся слоем катализатора. [c.252]

УстЕГновка гидроформинга с кипящим слоем микросферического алюмомолибденового катализатора подобна соответствующей установке каталитического крекинга, но имеет регенератор меньших размеров, так как количество кокса, отлагающегося на катализаторе, составляет всего 1—2 вес.% на сырье. Тепло, необходимое для протекания реакций ароматизации, вносится с парами сырья, циркулирующим водородсодержащим газом и с циркулирующим катализатором. Подъем катализатора в реактор и кипящий слой в нем осуществляются подачей водородсодержащего газа, подъем катализатора в регенератор и кипящий слой в нем — подачей воздуха. [c.267]

Отличительные особенности установок — применение пылевид ного или микросферического катализатора, способ его транспортирования и наличие кипящего слоя в реакторе и регенераторе. Катализатор изготовляют в виде мелких шариков (20—80 мкм) или частиц неправильной формы размером 10—120 мкм (пылевидный). [c.216]

Рассчитать регенератор катализатора установки каталитического крекинга в псевдоожиженном слое — технологическую схему см. [54, с. 263]—при следующих исходных данных количество циркулирующего катализатора G, = 2578 т/ч максимальный размер частиц катализатора 150 мкм, плотность псевдоожиженного слоя катализатора ри. с = 500 кг/м температура катализатора па выходе из реактора 755 К количество кокса, поступающего в регенератор с катализатором, Ag = 20 т/ч количество кокса на ре-геиерированном катализаторе 0,2 иасс.% количество водяного пара, адсорбированного катализатором, (7,, = 4130 кг/ч температура в регенераторе Тр = 873 К давлепнс пад псевдоожижеппым слоем я = 0,23 10 Па температура воздуха Т = 353 К. [c.231]

Наиболее широкое применение получили в настоящее вролш установки каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора.. На этих установках применяется порошкообразный или микросферический катализатор с размером частиц 20—120 мк. Существует ряд промышленных систем каталитического крекинга в кипящем слое, от.пичающихся взаимным расположением реактора и регенератора, системой нпевмотрапснорта и деталями внутренних устройств. [c.286]

Высокие скорости газов в слое катализатора и в сборных желобах могут привести к нежелательному уносу катализатора из регенератора. Выноо катализатора газами регенерации усиливается не только при чрезмерно форсированной подаче воздуха в регенератор, но также и с уменьшением размера частиц катализатора, при наличии, наиример, в загрузке свежего катализатора большого количества мелких гранул. [c.92]

Для улавливания частиц катализатора, унесенных паровой и газовой фазадш с поверхности кипящего слоя, в реакторе и регенераторе установлены циклопы. Работа циклонов в основном зависит от их конструкции и от линейной скорости газопаровой фазы при входе в циклоны. Вместе с тем режим сепарации катализатора в циклонах зависит от стабильности работы реактора, плотности и размеров част1Щ катализатора, а также от расстояния между поверхностью кипящего слоя и плоскостью ввода смеси в циклоны. [c.166]

Переработку мазутов восточного происхождения в первой ступени следует вести при более высоких температурах. Применсчше в первой стунени естественных или активированных глин или катализаторов с низкой активностью не рентабельно, так как для выжига с их поверхности всего количества образующегося кокса потребуются большие размеры регенерационного устройства, введение в схему дополнительных котлов-утилизаторов и и т. д. Использование в качестве теплоносителя в первой ступени нефтяного или иного кокса, обладающего большой механической прочностью, нозво- ияет отводить из системы укрупненный кокс (в качестве товарной продукции), причем выжиг кокса в регенераторе можно ограничить количеством, необходимым для нужд теплового баланса. Обладая низким итщексом активности, кокс исключает возможность ароматизации фракции 350—500 °С, которая имеет место, если теплоносителем служат глины или катализаторы со средним индексом активности (до 20). [c.248]

Изменение конструкции регенератора ведет к снижению расхода воздуха и увеличению коксосъема а кипящего слоя, что позволяет уменьшить как размеры регенерационной части установки, так и количество требуемого для загрузки катализатора. [c.52]

На втором этапе оксихлорирования хлорсодержащие соединения подают при 510 С, содержании кислорода 5% и молярном соотношении Н20 НС1, обеспечивающем необходимое содержание хлора в катализаторе и узкое распределение кластеров металлической фазы по размеру. Последующая стадия сул1ки и прокаливания необходима для полного окисления платины и подготовки катализатора к восстановлению. Для установок со стационарным катализатором разработаны два способа оксихлорирования - медленный и ускоренный. Последний хорошо себя зарекомендовал на установках Новокуйбышевского НПЗ. Применяемый катализатор эксплуатируется в течение 20 лет. Ускорению скоростей регенерации и оксихлорирования способствует также ведение их одновременно и параллельно во всех реакторах. На установках с непрерывным выжигом регенератор состоит обычно из 5- 6 зон нагрева, регенерации, оксихлорирования, сушки, прокалки и охлаждения. [c.167]

Регенератор (рис. 6.7) предназначен для выжига кокса из катализатора с целью восстановления его активности. Он представляет собой аппарат квадратного сечения размером 3,5Х Х3,5 м, высотой 24,4 м и общей массой около 150 т. Масса корпуса без внутренних устройств приблизительно составляет 60 т. По высоте аппарат имеет несколько зон, каждая из которых включает устройства для ввода воздуха, вывода дымовых газов и охлаждающие змеевики. В верхней части регенератора смоп-тировапо распределительное трубчатое устройство, а в нижней части — сборно-выравнивающее устройство, аналогичное по конструкции сборно-выравнивающему устройству реактора, над которым установлена колосниковая решетка. [c.223]

Пример 2. На установке каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора перерабатывают 1000 т/сут газойля. Определить размеры регенератора и лродолжительностъ иребывания в нем частиц катализатора, если известно насыпная плотность катализатора рнас = 0,7 т/м линейная скорость движения частиц катализатора в регенераторе и = 0,004 м/с интенсивность выжигания кокса /(=15 кг/м слоя в 1 ч допустимое отложение кокса на отработанном катализаторе Хк=2% выход кокса Л к=5,9% масс, на сырье. [c.159]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология