Чугун определение азота

Методы определения азота в металлах, сплавах, стали, чугуне [c.243]

Выполнение определения марганца при содержании хрома не выше 2%. Навеску 0,2—0,3 г средней пробы стали или чугуна в виде мелкой стружки помещают в коническую колбу емкостью 250 мл и растворяют в 20—25 мл смеси серной, азотной и ортофосфорной кислот, содержащей нитрат серебра. Растворение навески проводят в вытяжном шкафу, вначале без нагревания, закрыв колбу часовым стеклом. После прекращения бурной реакции колбу ставят на песчаную баню и нагревают до слабого кипения жидкости до растворения всей навески и удаления окислов азота. (В полученном растворе может оказаться темный осадок графита, который при взбалтывании колбы легко всплывает.) После растворения в колбу добавляют 60—70 мл горячей воды, приливают к нему 5 мл 0,5%-ного раствора нитрата серебра и 10—15 мл 25%-ного раствора персульфата аммония. Раствор быстро нагревают до кипения и кипятят 1,5—2 мин (но не больше, так как частично может разлагаться НМпО ). За начало кипения следует принимать момент образования [c.325]

Тепловая обработка материалов так же разнообразна, как разнообразны материалы, подвергающиеся обработке, и процессы, протекающие в них. Тепловая обработка протекает на определенном температурном уровне, обеспечивающем развитие технологического процесса, например жидкая сталь выпускается из печей с температурой 1 550—1 650° С, стальные слитки нагреваются перед прокаткой до 1 250°С, чугун выпускается из вагранки при 1 ЭОО—II 400° С и т. д. Разумеется, чтобы довести металл до указанных температур и при том обеспечить необходимую производительность агрегата, следует в рабочем пространстве развивать гораздо более высокие температуры, например факел в мартеновской печи имеет температуру около 2000° С, раскаленный кокс в горне доменной печи - il 800° и т. д. Достижение необходимых температур является первым и основным условием развития технологического процесса. (Получить высокие температуры, необходимые для плавки металлов, нагрева их, для обжига огнеупорных материалов и т. п., не так легко, и для этого требуется определенная техника сжигания топлива в том или ином агрегате. Мы видели, что для создания высоких температур в горне доменной печи сжигают кокс определенного качества (кондиционный кокс), а воздух, необходимый для горения, нагревают в кауперах до темшературы порядка 900— 1200° С. Часто воздух обогащают кислородом — содержание кислорода увеличивают с 21% по объему (в естественном воздухе) до 23—25% и более содержание балластного азота соответственно снижается с 79 до 77—75%. В мартеновских печах для достижения высокой температуры воздух, а часто и газообразное топливо, идущие на горение, нагревают в регенеративном устройстве до 1000—200 С за счет тепла отходящих из рабочей камеры газов тем самым реализуется принцип регенерации тепла. Факел в печи должен обладать высокой лучеиспускательной (радиационной) способностью, так как в противном случае трудно или невозможно будет осуществить плавку. Лучеиспускательная способность каждого участка факела (плотность собственного излучения) ф определяется его степенью черноты 8ф и абсолютной температурой в четвертой степени [c.81]

Процесс проводят следующим образом. В чугунный аппарат с якорной мешалкой и рубашкой для охлаждения водой к остатку суспензии от предыдущей операции добавляют пасту Г-соли. Аппарат герметически закрывают и при охлаждении через суспензию пропускают сернистый газ и аммиак до тех пор, пока содержание свободного аммиака и сульфита аммония в массе не достигнет определенной величины. Затем суспензию передавливают в автоклав. Автоклав герметически закрывают, суспензию нагревают сначала быстро, потом медленно до 185° С и размешивают при этой температуре под давлением в течение нескольких часов. По окончании размешивания в автоклав (не снижая давления) при помощи сжатого азота добавляют раствор едкого натра. Массу охлаждают и отгоняют избыточный аммиак в воду. Затем массу разбавляют водой и передавливают в монтежю. Разбавленный раствор амино-Г-кислоты отстаивается от нерастворимых примесей. Осветленный раствор по укороченной трубе передают в выпарной аппарат и упаривают до определенного объема. [c.100]

Разложение пробы при определении связанного азота в железе и стали [24]. Определению 0,002—0,015% азота в чугунах и сталях посвящено много работ [19, 25—32]. Пробу обычно растворяют в хлористоводородной или серной кислотах. При этом образуются аммонийные соли [c.15]

С помощью рентгеновского микроанализа с использованием электронного зонда обнаружены примеси (>0,1%) легких элементов (в том числе и азота) в стали [302]. Определению легких элементов (и азота) с помощью электронного микрозонда в стали и чугуне посвящены работы [301, 971]. [c.132]

Г. Лендель, Д. Гофман, Г. Брайт. Анализ черных металлов. Госхимтехиздат, 1934 (612 стр.). Авторы описывают арбитражные и экспрессные методы определения элементов, входящих в состав чугунов и сталей, методы определения кислорода, водорода и азота и включений окислов, методы анализа ферросплавов, а также руд, известняков, шлаков, угля и других материалов металлургического производства. [c.477]

Характерными примерами Н, т. п. могут служить окисление сернистого ангидрида в произ-ве серной кислоты электролиз раствора поваренной соли в произ-ве едкого натрия и хлора выплавка чугуна в доменных печах получение кислорода или азота в блоках разделения воздуха крекирование (термич. разложение) нефти. Все эти процессы протекают непрерывно при постоянном давлении, в определенных температурных условиях и характеризуются наиболее высокой степенью извлечения конечных продуктов из перерабатываемого сырья. Подача сырья производится равномерно. [c.27]

Применение газовой хроматографии для определения водорода, азота и кислорода в стали и чугуне. [c.208]

Из русских исследователей определением азота в чугуне и стали занимался проф. Н. П. Чижевский. Обзор и сравнительную оценку существующих методов дали Г. Я. Вейнберг и С. Прошутинский. Там же приведена литература вопроса. Д. М.]. [c.205]

Фиг. 151. Микроструктура пластин чугуна для определения азота (Х500).

Выполнение определения. Навеску 0,2 г чугуна или стали в виде мелких стружек растворяют при нагревании в 10 мл разбавленной серной кислоты (1 9) в стакане емкостью 100 мл. При растворении навески к раствору прибавляют по каплям азотную кислоту (пл. 1,4) до прекращения вспенивания раствора, сопровождающегося выделением бурых паров окислов азота, и продолжают умеренно кипятить до полного удаления NOg. При этом в растворе не должно оставаться темного осадка неразложившихся карбидов. Если это на-блюдается,то к раствору необходимо прибавить еще азотной кислоты или кристаллического (NH4)2S20g и продолжать нагревание до полного растворения карбидов. К кипящему раствору прибавляют 2—3 мл (или больше) 1 %-ного раствора КМПО4 до появления заметной фиолетовокрасной окраски для окисления Сг в хромовую кислоту и продолжают 336 [c.336]

Ход определения. Навеску в 1,000 г чугуна или стали помещают в коническую колбу емкостью 500 мл и обрабатывают 30 мл кислотной смеси (100 мл концентрированной серной кислоты прибавляют к 525 мл ВОДЫ, охлаждают, добавляют 125 мл 85%-ной фосфорной кислоты и 250 мл концентрированной азотной кислоты и перемешивают). Нагревают до полного растворения пробы и кипятят до удалени окислов азота Затем приливают 100 мл горячей воды, 10 мл 0,8%-ного раствора нитрата серебра и 10 мл 25%-ного раствора персульфата аммония, нагревают до кипения и кипятят 1 мин. Охладив до 25 °С или ниже, прилива1от 75 мл холодной воды и быстро титруют раствором арсенита до светло-желтой окраски, не изменяющейся при дальнейшем прибавлении арсенита. Конец титрования можно определять и потенциометрическим методом. [c.502]

Использование пламени закись азота — ацетилен сделало возможным определение других металлов, которые входят в состав сталей. Капачо-Дельгадо и Маннинг [154] определяли ванадий в стали и не обнаружили никаких помех от других металлов. При определении ванадия в диапазоне концентраций 0,02—0,05% наблюдалось хорошее совпадение результатов со стандартными значениями NBS. Маколиф [322] определял кремкий в различных типах сталей и чугуне, используя сталь одного типа в качестве эталона. По-видимому, помехи отсутствовали. Титан, цирконий и вольфрам также могут быть определены в пламени закись азота — ацетилен. [c.177]

Зависимость коэффициента теплоотдачи от определяющих параметров, полученная для плавления скрапа в чугуне при барботаже, качественно соответствует данным, характерным для режима пузырькового кипения жидкости. Интенсификации перемешивания расплава можно достичь продувкой его азотом. При этом было установлено, что значения виртуального коэффициента теплоотдачи от чугуна к кускам скрапа практически не зависят от температуры расплава, т.е. его значения целиком и полностью определяются условиями барботажа. Для определения шэффициента теплоотдачи бьша получена обобщающая зависимость [c.429]

Ход определения. Точную навеску (- 0,2—0,3 г) стали (чугуна) поместите в коническую колбу емкостью 250 мл и растворите, при осторожном нагревании под тягой, в 12—15 мл смеси кислот. Когда прекратится выделение бурых окислов азота (обычно после 10—15 минутного нагревания), разбавьте раствор 50 мл горячей воды, прибавьте 5 мл 1%-ного раствора А ЫОз и 5—7 мл 20%-ного раствора (ЫН4)23208. Далее нагрейте раствор до слабого кипения и кипятите его в течение 30—40 сек [не больше, так как иначе часть НМПО4 может разложиться с выделением осадка МпО(ОН)2]. Для завершения реакции дайте раствору 3—4 мин постоять, после чего сейчас же возможно сильнее охладите его под краном. Холодный раствор оттитруйте рабочим раствором арсенита до обесцвечивания или до перехода розовой окраски в желтую (если в стали присутствует хром). Титровать нужно возможно быстрее, так как имеющийся в растворе персульфат хотя и медленно (вследствие низкой температуры), но все же продолжает окислять марганец, восстановленный при титровании, обратно в НМПО4. [c.394]

В основе многих технологических процессов лежит тепловая обработка материалов и изделий нагрев и плавление металлов, обжиг строительного и огнеупорного кирпича, обжиг фарфора и других керамических изделий, получение вяжущих материалов (цементного клинкера, извести, гипса), получение стекла, термическая переработка топлива и т.д. Тепловая обработка материалов и изделий осуществляется в технологических или знерготехнологических агрегатах — промышленных печах, в которых материалам или изделиям в условиях относительно высоких температур придаются свойства, необходимые для дальнейшей обработки или для выпуска в качестве конечного продукта. Так, в нагревательных печах стальные слитки или заготовки приобретают повышенную пластичность и текучесть, необходимую для прокатки и ковки. В чугунолитейных вагранках чугун переходит из твердого состояния в жидкое, при котором он хорошо заполняет пустоты форм для отливок. Химический состав чугуна при его расплавлении может быть изменен в зависимости от требований, предъявляемых к литью (серый чугун, жаропрочный чугун и т. д.). В некоторых термических печах стальные изделия нагреваются, а затем охлаждаются по заранее определенному режиму, чем достигается получение определенных механических свойств путем изменения внутренней структуры металла без изменения его химического состава (отжиг, нормализация, закалка и отпуск). В печах для термохимической обработки стальных изделий металл нагревается для того, чтобы облегчить насыщение поверхности металла углеродом (цементация) или азотом (азотизация) или одновременно углеродом и азотом (цианирование). [c.7]

Азот и водород, образующиеся в очень незначительный промежуток времени в атомарном состоянии, должны одновременно адсорбироваться поверхностными слоями чугуна. Можно отметить, что при обычных методах химико-термической обработки процесс насыщения — диффузия может осуществляться только в атомарном состоянии. Ранее нами было доказано [56], [57], что насыщение кислородом и водородол есть диффузионный процесс, т. е. содержание этих элементов аналогично углероду— максидщльное с поверхности и постепенное снижение к сердцевине. Для этой цели лучше всего послойное определение этих элементов. Однако снять резцом новерхностный слой, так называемой белой полосы е-фазы, с твердостью 700—1200 Н 1 и толщиной от 0,02 до 0,07 мм не представляется возможным. Поэтому были взяты пластинки чугуна толщиной 1,0 мм, которые подвергались азотированию вместе с образцами и коленчатым валом. Вообще говоря, для определения содержания азота в белом слое толщина пластины для азотирования должна быть не более 0,10—0,12 мм, но практически такую пластинку нам не удалось получить. [c.247]

Методика определения. Навеску 1 г стали или чугуна растворяют в смеси 25 мл НМОз (1 4) и Н2504 (1 4) вначале на холоду, а затем при нагревании и выпаривают до удаления окислов азота и появления паров серного ангидрида. Остаток охлаждают, добавляют 30—40 мл горячей воды и 0,5 г сухого висмутата натрия и кипятят 2—3 мин. Обра зовавшуюся марганцевую кислоту фильтруют через фильтр Шотта, декантируя жидкость и промывая осадок 3%-ным раствором Н2504, пока фильтрат не станет бесцветным. Фильтрат переносят в мерную колбу емкостью 250 мл и доводят водой до метки. Аликвотную часть (25 мл) фильтрата переносят в ячейку для титрования в раствор погружают платиновый и графитовый электроды. Определение ведут на любом рН-метре. В бюретку помещают 0,1 н. раствор Hg2(NOз)2, титр которого устанавливают по Кз[Ре(СМ)е] титрант прибавляют при постоянном перемешивании, наблюдая за стрелкой гальванометра. Титрование прекращают в момент резкого изменения ЭДС, что отвечает достижению точки эквивалентности. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология