Реакторы получения бутилкаучука

Другой процесс получения полиизобутилена, разработанный фирмой Стандарт ойл девелопмент компани , заключается в полимеризации изобутилена в растворе хлористого метила в присутствии хлорида алюминия в реакторе с мешалкой [25]. Этот процесс получения полиизобутилена аналогичен процессу получения бутилкаучука. [c.336]

Более интенсивный отвод тепла обеспечивается в реакторе, изображенном на рис. V. 8, применяемом для получения бутилкаучука. Реактор представляет собой цилиндрический аппарат с центральной (циркуляционной) трубой и трубчаткой 2, расположенной в кольцевом пространстве между центральной трубой и кожухом 4 аппарата. Отвод тепла осуществляется за счет испарения жидкого этилена в межтрубном пространстве, что дает возможность поддерживать температуру в реакторе от —96 до —98° С. В нижней части центральной трубы установлена пропеллерная мешалка 3. [c.244]

Рис. V. 8. Реактор для получения бутилкаучука

Известны следующие типы реакторов для получения бутилкаучука [c.320]

Ниже приведено описание одной из конструкций реактора для получения бутилкаучука. Полимеризатор для получения бутилкаучука (рис. 111) представляет собой цилиндрический стальной аппарат с мешалкой, ру- [c.320]

Этот положительно заряженный больший ион заставляет другие простые молекулы быстро присоединяться к нему, причем положительный заряд всегда находится на конце растущей макромолекулы. При получении бутилкаучука реакция протекает настолько быстро, что изобутилен вместе с растворителем и катализатором поступает в одном конце реактора, а из противоположного уже отбирают синтетический каучук, который можно перерабатывать в листовой материал. Реакция обрывается, если положительно заряженный ион водорода отрывается от растущей молекулы в результате взаимодействия с отрицательно заряженным ионом образовавшаяся молекула кислоты НА вновь способна вызвать рост другой макромолекулы. [c.33]

Реактор (рис. 19) предназначен для получения бутилкаучука. Он представляет собой цилиндрическую реакционную камеру, снабженную в нижней части мешалкой. Основным требованием, предъявляемым к реакторному устройству такого типа, является обеспечение эффективного отвода тепла, особенно на последней стадии процесса, когда имеет место резкое увеличение вязкости реакционной смеси и уменьшение коэффициента теплоотдачи. [c.46]

Рис. 18. Алкилатор типа реакционной Рис. 19. Реактор для полимеризации в колонны растворах (получение бутилкаучука)

Все реакторы, применяемые в промышленности для получения бутилкаучука, однотипны и отличаются лишь отдельными конструктивными деталями. Они имеют цилиндрическую форму, снабжены центральной всасывающей трубой, в нижней части которой находится мешалка. Вокруг всасывающей трубы расположено большое число периферических трубок меньшего диаметра (рис. Ш4) или сплошное полое кольцо. Как центральная труба, так и периферические трубки омываются хладагентом (испаряющимся этиленом). В верхней части реактора имеется переточная труба для выхода полимеризата. В нижней части расположены сопла для ввода шихты и раствора катализатора. В результате интенсивного вращения пропеллерной мешалки происходит турбулизация потоков, способствующая лучшему теплообмену, а также создается на-.правленное движение реакционной массы по циркуляционной трубе сверху вниз. Обратно, в верхнюю часть полимеризатора, реакционная масса поступает по кольцевой трубчатке. Определенное количество дисперсии полимера непрерывно выводится из верхней части [c.344]

Все реакторы, применяемые в промышленности для получения бутилкаучука, однотипны и отличаются лишь отдельными [c.298]

Рассмотрено современное состояние проблемы химии и технологии полимеров и сополимеров изобутилена с учетом последних фундаментальных и технических достижений В этой области. Систематизированы и представлены основные аспекты проблемы синтез, кинетика и катализ, свойства, композиции и области применения. Особое внимание уделено макрокинетическому описанию и математическому моделированию полимеризации изобутилена как быстрой реакции факельного типа, анализу элементарных актов с позиций теории ЖМКО-взаимодействий и с использованием методов квантовой химии, комплексным и иммобилизованным катализаторам полимеризации и новым реакциям превращения полимеров изобутилена. Приведены сведения о новой ресурсо- и энергосберегающей технологии получения полиизобутилена и бутилкаучука с применением малогабаритных трубчатых реакторов и экологических аспектах применения полимеров в различных отраслях народного хозяйства. [c.2]

Другой процесс получения полинзобутилена — в присутствии катализатора трихлорида алюминия — аналогичен производству бутилкаучука. Он заключается в полимеризации изобутилена в растворе метилхлорида в присутствии хлорида алюминия в реакторе с мещалкой. [c.207]

Бутилкаучук является сополимером изобутилена с небольшим (2 или 3%) количеством изопрена. Изопрен (2-метилбутадиен-1,3) может быть получен парофазным крекингом нефтяных фракций при температуре около 700° С. Продукт крекинга может содержать около 20% изопрена вместе с другими диолефинами, пипериленом (пентадиеном-1,3) и циклопентадиеном, от которых изопрен легко отделяется ректификацией. Сонолимеризация проводится при очень низких температурах сырье охлаждается примерно до —90° С и непрерывно подается в реактор одновременно в реактор вводится раствор катализатора Фриделя — Крафтса (фтористый бор или хлористый алюминий). При реакции выделяется большое количество тепла, которое отводится испарением жидкого этилена, циркулирующего через змеевики холодильников таким образом, чтобы в реакторе сохранялась температура —90° С. Каучук образуется в виде диспергированных в реакционной среде частиц. Отделение растворителей и непрореагировавших углеводородов осуществляется промыванием большим количеством горячей воды. После добавления антиоксидантов и стеарата цинка и обработки под вакуумом для полного удаления летучих примесей коагулят сушится, измельчается и упаковывается. [c.117]

Разновидностью трубчатого аппарата является полимеризатор для синтеза бутилкаучука (рис. 7.4). Бутилкаучук получают совместной полимеризацией изобутилена с изопреном (1,5—4,5%). Так как скорости полимеризации изобутилена и изопрена различны, то при проведении процесса в реакторе периодического действия реакционная смесь постепенно будет обедняться изобутиленом, скорость полимеризации которого больше, чем скорость полимеризации изопрена. В результате получаемый полимер будет представлять собой смесь частиц с различным содержанием изопрена, что нежелательно. Для получения полимера с постоянными свойствами процесс следовало бы вести в проточном реакторе идеального смешения, в котором поддерживается постоянная концентрация реагентов. В полимеризаторе, показанном на рис. 7.4, приближение к идеальному смешению обеспечивается тем, что циркуляция реагентов внутри аппарата значительно превышает внешнюю циркуляцию, т. е. объемную скорость прокачки реагентов через аппарат. Для интенсивной внутренней циркуляции реагентов предусмотрен осевой насос 4 (пропеллерная мешалка). Для интенсивного отвода тепла, выделяющегося при проведении реакции, аппарат имеет встроенный охлаждаемый трубный пучок 3. [c.182]

Схема получения хлорбутилкаучука в четыреххлористом углероде (рис. 90) может быть использована и для получения бромбутилкаучука. В аппарате 1 при нагревании растворяют бутилкаучук, и раствор, содержащий 15—16 масс. % полимера, насосом 2 через фильтр 3 направляется в реактор 4, куда через барботер подают газообразную смесь хлора и азота. Иногда хлорирование осуществляют непосредственно в насосе. Дозировка хлора 3—3 масс. % на каучук, время реакции 5—20 с, температура 20 °С. Раствор галогенированного бутилкаучука через фильтр 5 поступает на нейтрализацию непрореагировавшего хлора и выделившегося при реакции хлористого водорода в аппарат 6, куда подается необходим ое количество раствора соды. Нейтрализованный раствор каучука смешивается с антиагломератором в аппара- [c.304]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

Одна из основных трудностей при получении бутилкаучука в том, что процесс сопровождается выделением значительного количества тепла, которое должно быть снято в течение короткого времени. Для этой цели продукты питания реактора предварительно подвергаются охлаждению, вместе с этим, во избежание местных перегревов, ведущих к ухушению качества полимера, реактор также стабильно охлаждают циркуляцией жидкого этилена. [c.255]

Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет 90 ч, полимеризат содержит До 107о полимера. Выделение и сушка полимера производятся так же, как и в схеме получения бутилкаучука в растворе метилхлорида. Пары изопентана и незаполимеризовавшихся мономеров (изобутилен, изопрен), которые образуются при выделении полимера в процессе дегазации, компримируются и конденсируются. Полученный конденсат отмывают водой, пропускают через осушители и ректификационные колонны. После обработки возвратные продукты используются в процессе поли- [c.202]

Сополимеризация изобутилена с изопреном с целью получения бутилкаучука проводится в условиях близких к гомополимеризация изобутилена. Исходный изобутилен повторной ректификацией доводится до концентрации более 99%. Особенно тщательно должны удаляться следы воды. Исходная смесь мономеров состач ляется таким образом, чтобы она содержала 97— 98% изобутилена и 2—3% изопрена. Затем к этой смеси добавляется примерно трехкратное по объему количество хлористого метила, являющегося растворителем. Шихта, поступающая на полимеризацию, имеет состав (в объемн. %) изобутилена — 25. хлористого метила — 74,3 и изопрена — 0,7. Перед поступлением в реактор шихта проходит последовательно через аммиачный и этиленовый холодильники, где охлаждается до (—)100°С. В реактор подается охлажденный (до —95° С) 0,05—0,1% раствор катализатора — хлористого алюминия в хлористом метиле. Реактор охлаждается снаружи кипящим в рубашке этиленом. Суспензия иолимера непрерывно выводится сверху реактора. Время пребывания реакционной массы в реакторе составляет 1,5—2 часа. Условия полимеризации в реакторе температура — 96 —98° С, давление—0,3 ати. [c.173]

Схема процесса по второму способу (в среде хлористого этила) совпадает со схемой получения бутилкаучука, т. е. сополимера изобутилепа с изопреном (рис. УИ-7). Отличие этой схемы от предшествующей состоит в том, что в ней используется реактор циркуляционного типа с интенсивным перемешиванием. В качестве инициатора применяют А1С1з в СН2С12 в количестве 0,02—0,03 вес.% от мономера. Общее время пребывания смеси в реакторе составляет 1—2 ч, конверсия достигает 70%. Реактор охлаждают жидким этиленом, температура реакции примерно —100 °С. Полимер выделяют водной дегазацией при 70—75 °С. [c.250]

Для совершенствования технологии и исключения из процесса токсичного растворителя — метилхлорида в СССР разработан и освоен промышленностью процесс получения бутилкаучука в углеводородном растворителе (изопентане) при температуре —85 5 °С с использованием в качестве катализатора комплексных алюминийорганических соединений . Каталитический комплекс получается контролируемым взаимодействием этилалюминийсескви-хлорида [продукт взаимодействия АЮЦ и Л1(С2Н5)з1 с водой. Продолжительность, непрерывной полимеризации между промывками реактора около 10 сут. Новая технология позволяет регулировать молекулярную массу и молекулярно-массовое распределение бутилкаучука в широких пределах и получать полимеры, по свойствам не отличающиеся от бутилкаучука, получаемого при использовании метилхлорида. [c.149]

Совместная полимеризация осуществляется в среде инертного растворителя (например, хлористого метила СНдС, т. кип. минус 23,7° С) при —100° С с применением в качестве катализатора хлористого алюминия. Реактор имеет рубашку и змеевик, расположенный внутри, через которые непрерывно пропускают жидкий этилен для охлаждения реакционной среды. В реактор непрерывно снизу подают раствор изобутилена (25%) и изопрена (0,7% ) в хлористом метиле (75%), охлажденный предварительно до —100° С, и раствор катализатора в том же растворителе. По мере передвижения реакционной среды вверх по реактору, что обычно занимает 1,5—2 ч, раствор обогащается полимером. Дальнейшие операции имеют целью отделить полимер от растворителя и от не вступивших в реакцию мономеров и катализатора. Для этого раствор из реактора перекачивают в дегазатор. Здесь раствор смешивается с горячей водой. Под вакуумом удаляется основная часть летучих и разлагается хлористый алюминий. Окончательно летучие испаряются в вакуумном аппарате при 60° С. Полученный полимер — бутилкаучук промывают водой, сушат на ленточных сушилках (после механического отделения воды на вибрационном сите), выпрессовывают в виде ленты и вальцуют для окончательного удаления влаги и получения более однородного продукта. Каучук выпускают в виде листов, уложенных в ящики. [c.191]

Полученный исходный раствор полимера поступает в реактор 1, состояший из емкости и центробежного насоса. В трубо1Провод перед насосом поступают раствор бутилкаучука, смесь хлора с азотом и циркулирующая реакционная смесь. Температура реакции 30—50 °С, время реакции 5—20 с. Подача хлора составляет 3— 3,5% (масс.) по отношению к каучуку. Для обеспечения необхо- [c.594]