Вискоза вязкости на формование волокна

Созревание. Вискозные растворы выдерживают в течение 4— 5 дней при 10—18"" в течение этого времени протекает процесс созревания. При созревании вискозы ее вязкость первоначально падает, а затем снова постепенно возрастает, так что к моменту, когда вискозный раствор готов к прядению, его вязкость почти достигает первоначального значения. Созревание является одной из важных операций в процессе подготовки вискозы незрелая, - молодая вискоза не может быть удовлетворительно переработана в волокно точно так же для формования волокна не может быть использована слишком зрелая, старая вискоза. Существует два метода определения зрелости вискозы и пригодности ее для переработки на волокно. [c.125]

Вязкость вискозы, применяемой для формования волокна, обычно составляет 30—40 сек, для производства упрочненного волокна используют вискозу с вязкостью 50—60 сек и более. [c.146]

Как уже указывалось, формование волокна проводится в особых условиях из очень молодой вискозы высокой вязкости. Из всех известных способов получения полинозного волокна наиболее перспективным является двухванный. [c.306]

Пользуясь тем же ураннением, можно произвести расчеты минимальной вязкости растворов полимеров. Если, например, для вискозы, формуемой по мокрому методу, принять поверхностное натяжение на границе раздела с осадительной ванной равным 1 дин/см, диаметр отверстия фильеры 100 мкм, скорость формования 00 м/мин и условный путь, проходимый нитью до первичной (поверхностной) фиксации, равным 1 см, то минимальная вязкость, при которой еще возможно формование волокна без обрыва, составит (в пз) [c.149]

Ксантогенат целлюлозы, как и другие вещества, способен образовывать пересыщенные растворы. Под степенью пересыщения понимают отношение концентрации в пересыщенном растворе, находящемся в неравновесном метастабильном состоянии, к концентрации равновесного раствора. Для вискозных растворов в связи с химической нестабильностью ксаитогената можно лишь приблизительно (по косвенным данным) оценить возможную степень пересыщения при формовании. Ксантогенат целлюлозы, по-видимому, неограниченно смешивается с водным раствором едкого натра. Однако концентрации не превышают 12—16% из-за чрезмерно больших вязкостей. По данным работ [33, 36], растворимость ксаитогената при рН=12 и 10 снижается соответственно до 0,5 и 0,1%. Дальнейшее повышение кислотности до рН=1 приводит к резкому снижению растворимости до величин порядка 0,01%. На основании полученных результатов (см. раздел 7.2.2) установлено. что pH =10—12 на поверхности волокна достигается в течение 0,01 с. За этот промежуток времени осаждения не происходит и, следовательно, образуется пересыщенный раствор. Если исходная концентрация ксаитогената в вискозе составляла 7%, то при ука- [c.201]

С помощью оперативно-технического учета в производстве осуществляется постоянный контроль количества и качества поступившего и израсходованного сырья, основных материалов (химикатов) параметров технологического процесса (например, содержания а-целлюлозы в прядильном растворе, вязкости и зрелости вискозы, температуры и состава осадительной ванны, скорости формования и др.) качества полуфабрикатов по всем технологическим переходам и готовой продукции (например, контроль физико-механических свойств волокна — прочности, удлинения, крутки, внешнего вида). [c.249]

На первом этапе освоения опытного производства для формования полинозного волокна из-за недостаточной производительности оборудования вискозного отделения применялись вискозы с относительно небольшой вязкостью (130—150 с по ВЗ-4). На втором этапе удалось повысить вязкость вискозы до требуемого значения (250—300 с) и перейти к освоению технологии получения стандартного полинозного волокна. [c.134]

Полученное полинозное волокно толщиной 167 мтекс (Л/6000) с прочностью 34— 38 гс/текс при удлинении 11—13% и относительной прочностью в мокром состоянии 70—75% соответствовало ТУ на полинозное волокно средней прочности, однако имело большое количество склеек, что затрудняло его текстильную переработку. Повышение вязкости вискозы до 150—200 с и стабильности показателей по зрелости улучшило процесс формования, но волокно все же имело повышенное количество склеек. [c.138]

На втором этапе при использовании вискоз с повышенной вязкостью, т. е. 250—300 с, был установлен стабильный режим формования полинозного волокна Однако содержание серной кислоты в осадительной ванне оставалось не ниже 25 г/л, так как скорость формования сохранялась относительно высокой—18—20 м/мин. Оптимальная скорость формования полинозного волокна составляла 14—15 м/мин. [c.138]

Вязкость вискозы оказывала большое влияние на процесс формования и на свойства полученного волокна. При вязкости вискозы ниже 200 с резко увеличивалось число склеек на волокне. Наиболее стабильному процессу формования и соответственно получению волокна без склеек соответствует вискоза с вязкостью не ниже 250—300 с. [c.138]

Полимеры с чрезмерно короткими макромолекулами (молекулярный вес <15 000) непригодны для формования волокон. Хотя перевод подобных полимеров в прядильный раствор или расплав осуществляется легко, и вязкость прядильной массы невелика, но формуемые из них волокна характеризуются плохими физико-механическими свойствами. Это объясняется в первую очередь тем, что благодаря высокой подвижности короткие макромолекулы в процессе ориентационного вытягивания успевают дезориентироваться. Формование химических волокон из полимеров с молекулярным весом менее 15000 мокрым способом вообще невозможно, так как значительная часть полимера растворяется в осадительной ванне. В отдельных случаях указанные выше пределы молекулярного веса еще более сужаются. Например, для линейных полиамидов рекомендуемый молекулярный вес составляет 18 000— 30 000, для полиакрилонитрила и его сополимеров — 30 000— 100 000, для целлюлозы в вискозе — от 50 000 до 100 000. [c.21]

С понижением толщины нити замедляется скорость прохождения прядильного раствора в фильерном комплекте и соответственно снижается фактическая вязкость вискозы и повышается ее зрелость (при одинаковой температуре прядильной ванны) [32]. При формовании нити из вискозы, нагретой до различной температуры, изменяется накрашиваемость волокна. [c.327]

Равномерность вязкости вискозы. От равномерности вязкости вискозы зависят физико-механические показатели и равномерность накрашивания волокна. Поэтому строгое выдерживание постоянства вязкости вискозы, поступающей на формование, является одним из важных параметров производственного процесса. [c.31]

Для достижения желаемых свойств волокна составы осадительной ванны и вискозы должны быть хорошо скорректированы между собой. При этом можно руководствоваться следующим примером. Вискоза содержит 7,5% целлюлозы и 7% едкого натра. Сульфидирование производится с добавкой 38—39% сероуглерода. В данном случае для формования применяют вискозы с более высоким отношением щелочи к целлюлозе, а также с более высокой степенью ксантогенирования, чем при нормальном способе формования с вытяжкой. Содержание общей серы в вискозе равно примерно 2,3%. На формование направляют молодые вискозы с индексом зрелости 15 по ЫН С , Предсозревание щелочной целлюлозы также сокращают. Обычно вязкость вискозы составляет 50 сек по методу падающего шарика. Осадительная ванна имеет следующий состав (в г/л) [c.297]

Волокна с чешуйчатой поверхностью формуются так же, как волокна, получаемые двухванным методом. Восстановление производится во второй ванне. Волокно получают из вискозы обычного состава, но высокой вязкости (в патенте ФРГ 710664 вязкость при формовании более 200 сек). [c.419]

Полинозные волокна характеризуются повышенной степенью полимеризации, достигаюшей 600—800 против 350—400 у обычного вискозного волокна. Поэтому предсозревание щелочной целлюлозы проводится в очень мягких условиях в течение небольшого времени (например, 2 ч при 18—20 °С). При приготовлении щелочной целлюлозы непрерывным методом процесс мерсеризации ведется при 45 °С. Ксантогенат целлюлозы должен иметь высокую степень этерификации, что достигается применением повышенного количества сероуглерода (до 50%) при ксантогенировании. Ксантогенат для полинозных волокон получают методом мокрого ксантогенирования, т. е. после окончания подачи сероуглерода в аппарат вводят воду или раствор едкого натра. Вследствие большой вязкости получаемой вискозы для формования волокна применяются сильно разбавленные прядильные растворы. Например, прядильный раствор, содержащий 4—5% а-целлюлозы, имеет вязкость 500— 600 пуазов, что примерно в 10 раз больше, чем у обычно используемых вискоз. [c.306]

В ходе созревания на участке ВС параллельно с повышением вязкости понижается устойчивость вискозы к действию электролитов, т.е. увеличивается зрелость вискозы, влияющая на последующий процесс формования. В производственной практике процесс созревания прерывают и направляют вискозу на формование, когда значение у ксантогената достигает 30...35. Перед формованием волокна вискозу фильтруют. Фильтруемость вискозы - один из основных показателей качества, характеризует реакционную способность вискозной целлюлозы. Из вискозы обязательно удаляют воздух выдерживанием под вакуумом. [c.593]

Как отмечалось ранее, ири формовании волокна из концентрированных вискоз основная трудность связана с их высокой вязкостью, замедляющей фильтрацию растворов и удаление из них пузырьков воздуха. Изготовление иленки представляет в этом отношении более широкие возможности. Здесь в принципе можно повысить концентрацию раствора не в процессе его приготовления и фпльтраццц, а пепосредетвенио прп формовании пленки перед ее застудневанием. [c.312]

Поэтому магистральные вискозопроводы следует по возможности предусматривать короткими, а цех формования волокна располагать в непосредственной близости от вискозного погреба. Диаметр ви-скозопровода зависит от вязкости вискозы повышение вязкости вискозы влечет за собой увеличение диаметра вискозопроводов. [c.86]

Только что полученная вискоза обладает очень высокой вязкостью. Процесс созревания вискозы сопровождается постепенным снижением ее вязкости до определенного минимума, после чего она снова начинает возрастать. При формовании волокна вискоза поступает через отверстия фильеры в виде тонких струек в кислотную ванну, где происходит полное разложение ксантогената и выделение (регенерация) целлюлозы в виде волокна [c.120]

Концентрация едкого натра, близкая к оптимальной, составляет 7%. При такой концентрации получаются наиболее стабильные вискозы при наименьшей вязкости. Однако по экономическим соображениям не всегда придерживаются указанной концентрации. Поэтому только при производстве высокопрочной кордной нити концентрация едкого натра близка к указанной, а при выработке других видов волокна она ниже. Например, при сохранении одной и той же концентрации целлюлозы в вискозе повышение содержания едкого натра вызывает прямое увеличение расхода его при растворении ксантогената и повышение расхода H2SO4 при формовании волокна (на нейтрализацию щелочи в осадительной ванне). И, наоборот, с уменьшением концентрации едкого натра в вискозе расход щелочи и кислоты понижается. Так, при уменьшении концентрации едкого натра в вискозе с 6,8 до 5,5% расход его снижается на 10—15% и соответственно сокращается количество серной кислоты, расходуемой при формовании. [c.127]

Наиболее сложное изменение вязкости наблюдается у вискозы. Общий вид ]фивой изменения вязкости вискозз.т во времени представлен иа рис. 6.20. Здесь изменение вязкости мало связано с деструктивными процессами. Измерение характеристической вязкости регенерированной из вискозы целлюлозы показывает, что степень по.лимеризации за время от образования раствора до формования волокна изменяется очень мало. [c.132]

Возможность возникновения неустойчивого течения необходимо учитывать (При пра ктнческом. выборе параметров формования вискозных волокон, так как при применении вискоз с вязкостью 30 Па-с, используемых, например, при формовании полинозного волокна, возникновение режима неустойчивого течения наблюдается в близком к применяемому в производстве диапазону скоростей — 50—150 см/с. Возникновение спиралеобразных струй может происходить также при попадании в отверстия фильеры гель-частиц, обладающих повышенной вязкостью. [c.177]

Кроме отмеченных недостатков, аппарату ВА присущи и другие недостатки, в частности повышенный расход сероуглерода (38—42% от веса а-целлюлозы), ограниченная возможность изменения состава вискозы, в результате чего исключается возможность получения дешевых вискоз с отношением NaOH целлюлоза < 0,7, применяемых для формования пленок и штапельного волокна. Кроме того, в аппарате ВА затрудняется получение из различных партий целлюлозы вискоз стандартного состава (по зрелости, вязкости и концентрации) вследствие отсутствия соответствующих контрольно-измерительных и регулирующих приборов с програм.мным управленис1М. [c.143]

При применении обычных осадительных ванн мюллеровского типа структура волокна образуется уже в самой ванне, а ее деформация осуществляется главным образом при последующем вытягивании. Процесс же формования в воронке приводит вначале лишь к ориентации, а состояние, при котором нить может приобрести ту или иную структуру, наступает позднее. Это положение иллюстрирует рис. 14.3. На нем показано изменение вязкости геля в зависимости от расстояния от донышка фильеры. На кривой видно первоначальное снижение вязкости геля непосредственно по выходе струи из отверстия фильеры, которое может быть объяснено ориентацией частиц геля, и неконтролируемое и неравномерное увеличение вязкости геля на расстоянии около 8 см от донышка фильеры. При обычном процессе формования вискозных волокон в струе вискозы, выходящей из отверстия фильеры, уже на расстоянии 1 мм от донышка наблюдается рост вязкости, достаточный для [c.336]

На некоторых заводах непосредственно перед поступлением на прядильную машину вискозу нагревают. При этом вязкость снижается до уровня, наблюдаемого у обычных вискоз с низкой степенью полимериазации. Обнаружено, что вискоза, нагретая по меньшей мере до температуры осадительной ванны, обладает лучшими свойствами в отношении прядомости. Однако, как показала практика, можно проводить прядение вискозы с обычной температурой. Все же при формовании подогретых вискоз достигается более однородная форма поперечных срезов у отдельных элементарных волокон во всей формуюш,ейся нити. Важен также тот факт, что при повышенных температурах вискозы волокно имеет большую величину разрывного удлинения [c.358]

В бельгийском патенте 573565 указаны следующие основные стадии получения высокомодульного волокна. За исходное берется щелочная целлюлоза, имеющая после предсозревания степень полимеризации примерно —450. В течение 100 мин ее ксантогенируют 34% сероуглерода при 29° С. Вискоза должна содержать 7,5% целлюлозы и 6,0% щелочи. Общее содержание серы 2,2%. Вискоза находится в камере созревания в течение 44—48 ч при 17,5° С и поступает на формование со зрелостью по Na l 4,5. Вязкость прядильного раствора при формовании составляет около 125 пз. Осадительная ванна содержит 45 г/л серной кислоты, 140 г/л сульфата натрия и 18 г/л сульфата цинка ее плотность составляет 1,156 г/сж , температура 50° С. [c.399]

Полинозные волокна формуются из высокоэтерифици-рованных (7( 5 = 55-60) прядильных растворов ксантогената це.ллюлозы с высокирл индексом зрелости по К аС1 (10-18) в осадительные ванны с низким содержанием серной кислоты и сульфата цинка (соответственно 17-25 и 0,5-1,0 г/л). Коагуляция и осаждение элементарных струек протекают медленно. Стабильность формования достигается при увеличении прочности струек за счет повышения вязкости вискозы до 22-30 Па с. Необходимый уровень вязкости поддерживается при степени полимеризации целлюлозы, равной 500-550. Отличительной особенностью процесса формования полинозного волокна является исключение из процесса самостоятельной технологической операции — деструкции целлюлозы (предсозревания). Благодаря мягким условиям формования и применению прядильных растворов с низкой концентрацией целлюлозы (5-6,5 %) создаются условия для повышения степени ориентационной вытяжки до 120—180 % и получения высокоориентированной, равномерной по поперечному сечению структуры с надмолекулярными кристаллическими образованиями больших размеров. Это в свою очередь обусловливает высокую прочность и модуль упругости, низкое удлинение и повышенн>то хрупкость полинозного волокна (см, табл. 2.1). [c.61]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология