Технологические схемы разделения газов

Показатели процесса удаления ацетилена в различных местах технологической схемы разделения газов пиролиза [c.119]

Одна из современных технологических схем разделения газов, получаемых при пиролизе бензина, представлена на рис. 12. Газ с установки пиролиза последовательно сжимается в пяти ступенях турбокомпрессора 1 (на схеме изображены только три ступени), проходит после каждой из них водяной холодильник 2 и сепаратор < , где он отделяется от конденсата (вода и органические вещества). Для лучшего отделения более тяжелых углеводородов конденсат с последующей ступени сжатия дросселируют и возвращают в сепаратор предыдущей ступени (,ца схеме показано только для I и II ступеней сжатия). Благодаря этому создается ректификационный эффект, и в конденсате после I ступени компрессора собираются в основном углеводороды, жидкие при обычных условиях. Они отделяются от растворенных газов в отпарной колонне 4. Полученный пироконденсат выводят на переработку, а газы возвращают во всасывающую линию I ступени компрессора. [c.47]

Рис. 12. Технологическая схема разделения газов при пиролизе бензина

Рис. 18. Технологическая схема разделения газов пиролиза низкотемпературной

Проведенные исследования позволили разработать технологическую схему разделения газов SO2 и НС1 методом селективной абсорбции (рис. 2). [c.56]

Технологическая схема разделения газа пиролиза по методу Линде приведена на рис. 24. Газ пиролиза поступает на прием четырехступенчатого компрессора /. После третьей ступени компрессии газ проходит щелочную промывку для удаления сероводорода и двуокиси углерода, после четвертой ступени — охлаждается в теплообменнике <3 выходящими с установки холодными газовыми потоками до 0°С и направляется в адсорбер 5а на предварительную осушку. Конденсат из межступенчатых сепараторов освобождается от воды и поступает в колонну тяжелых фракций 4. Сверху из колонны отбираются легкие фракции, включая Сз, которые смешиваются с основным потоком газа, снизу — фракция С4 в смеси с более тяжелыми углеводородами. Колонна 4 работает при давлении 20 кгс/см (1,96 MH/м ) и может охлаждаться аммиаком или пропиленом. Газ после предварительной осушки поступает через холодильник в колонну б для отделения фракции Сз с [c.51]

Рис. 15. Технологическая схема разделения газов пиролиза бензина

Рнг, ]Л2. Технологическая схема разделения газов пиролиза низкотемпературной ректификацией [c.59]

Рис. 107. Технологическая схема разделения газов ректификацией ГФУ

О Физико-химические и химические свойства как чистых компонентов, так и всех смесей, составляющих данную многокомпонентную смесь. Наиболее важно знать температуры кипения компонентов и смесей, параметры фазового равновесия жидкость-жидкость, жидкость-газ, жидкость-пар, жид-кость-твердое тело, а также химическую активность компонентов и их термическую стойкость в процессе разделения. Эти свойства позволяют выявить все термодинамические, химические и технологические офаничения, которые необходимо учитывать при синтезе технологических схем разделения. [c.162]

Выбор технологических схем разделения углеводородных газов, конструкций оборудования, схем очистки и способа подготовки газа зависит, с одной стороны, от целевого назначения процесса газоразделения (получение тех или иных компонентов, степень чистоты компонентов), а с другой стороны, от состава исходного газового сырья (природные газы, газы крекинга и пиролиза нефтепродуктов, коксовые газы). [c.65]

Приведено описание технологического процесса газификации мелкозернистого сланца (содержание органической массы 22,5%) с зольным теплоносителем в потоке перегретого водяного пара при температурах 600—850 на опытной установке в г. Сланцы. Предложены схемы разделения газа и выделения из него олефинов и даны технико-экономические расчеты стоимости олефинов и других продуктов. [c.319]

Ввиду этого разделение крекинг-газа с целью получения чистых олефинов представляет собой большие трудности. Было разработано много технологических схем разделения крекинг-газа, которые значительно отличаются между собой. [c.351]

Изомерный состав бутиленов не имеет значения для процесса дегидрирования, но сказывается на аппаратурном оформлении технологических схем разделения продуктов дегидрирования. Реакция дегидрирования проводится при разбавлении бутиленов боль- шим количеством водяного пара, который понижает парциальное давление бутиленов и подавляет побочные реакции. Наряду с этим пар является теплоносителем, что позволяет применять в этом процессе адиабатические реакторы с неподвижным слоем катализатора. Вследствие эндотермичности реакции дегидрирования температура в слое катализатора по ходу газа уменьшается и это приводит к понижению равновесных выходов по сравнению с изотермическими условиями. Поэтому слой катализатора в адиабатическом реакторе сравнительно небольшой, так как перепад температуры через катализаторный слой не должен превышать 28— 40 °С. Большой расход пара на контактирование и регенерацию является недостатком данного процесса, однако он окупается снижением удельного расхода н-бутиленов и уменьшением стоимости переработки как в процессе дегидрирования, так и в [c.81]

В качестве хладоагентов применяют потоки разделяемого газа (внутренний холодильный цикл) или используют независимые от технологической схемы разделения холодильные циклы (внешний холодильный цикл). В системах с внешним холодильным циклом циркулирующий газ (например, этилен) не смешивается с технологическим потоком. Во внутреннем холодильном цикле этилен, подаваемый в систему холодильным компрессором, постоянно смешивается с технологическим потоком, часть которого непрерывно забирают вновь в систему холодильного цикла. [c.60]

С. С. Иванов [21] описывают две схемы разделения газов пиролиза по II варианту. В схемах с этиленовым холодильным циклом следует различать два случая 1) когда потоки технологического и циклового этилена не совмещены и 2) когда эти потоки совмещаются. [c.64]

Рис.12. Технологическая схема разделения углеводородного газа (Патент США № 4.609.390)

Для разделения газов пиролиза, содержащих углеводороды до Сз включительно, предлагается использовать в колоннах различные давления в нижних секциях высокое давление, а в верхних — низкое. Технологическая схема такой установки с получением 99%-го этилена приведена на рпс. У-21 [24]. Сырой газ проходит последовательно пропан-пропиленовую, этан-этиленовую и метановую колонны с выделением на каждой ступени пропан-пропиленовой, этановой, этиленовой и метановой фракций. Использование многопоточных теплообменников и сложных ректификационных колонн позволяет создать простую установку, содержащую минимальное число единиц оборудования. [c.298]

Дальнейшая модификация полученной операторной схемы ХТС может быть осуществлена объединением ТТО, выполняющих противоположные технологические операции. Например, в задачах теплообмена следует объединять подвод и отвод тепла или применять детандерное расширение газа вместо дросселирования, чтобы использовать полученную при этом энергию для сжатия в другом месте технологической схемы ХТС. Аналогичная ситуация возникает при использовании для реализации ТТО разделения, соответствующего процессу экстракции, в качестве растворителя одного из потоков системы. [c.202]

Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа с применением таких абсорбционно-отпарных колонн изображена на рис. 2. Исходный газ сжимают трехступенчатым компрессором / до 1,2—2 МПа в зависимости от содержания высших углеводородов. Затем он поступает в среднюю часть абсорбционно-от-парной колонны 2, орошаемой предварительно охлажденным абсорбентом (им обычно служат более тяжелые фракции бензина или лигроин). Верхняя часть колонны работает как абсорбер, причем из газа поглощаются полностью углеводороды С5 и высшие, около 95% бутанов и 70—80% пропана. Непоглощенные газы, состоящие в основном из метана и этана, можно использовать в качестве топливного газа или выделять из них метан, этан и пропан одним из рассмотренных выше методов. Процесс абсорбции [c.26]

Технологическая схема процесса выделения н-парафинов по методу Парекс (ГДР) приведена на рис. 5.19. Процесс разделения осуществляется в паровой фазе при температуре —400 С и давлении 0,5—1,0 МПа. Исходное сырье смешивается с газом-носителем (водород или водородсодержащий газ), испаряется в теплообменнике Т-1 н поступает на адсорбционный блок, состоящий из трех колонн А-1—А-3, заполняемых цеолитом. Процесс поглощения [c.307]

Технологическая схема процесса на отдельной установке селективного гидрокрекинга (раздельная схема) приведена на рис. 5.5. Сырье (прямогонная бензиновая фракция, катализат риформинга, бензин-рафинат) насосом 1 подается на смешение с водородсодержащим газом от компрессора 2. В качестве источника водорода может быть использован любой водородсодержащий газ с концентрацией водорода выше 80% (мол.), в частности избыточный газ риформинга. Смесь сырья и водородсодержащего газа нагревается в теплообменнике 3, а затем в печи 4 до температуры реакции. Из печи газосырьевая смесь направляется в реактор 5. Газопродуктовая смесь из реактора поступает в теплообменник 3, далее охлаждается в холодильнике 6. В сепараторе 7 осуществляется разделение газопродуктовой смеси на водородсодержащий газ и нестабильный катализат. Выделенный водородсодержащий газ компрессором 2 возвращается в систему и частично отдувается для поддержания заданного парциального давления водорода. Возможно осуществление варианта работы на проток , прн котором весь выделившийся водородсодержащий газ отдувается, а давление в реакторе поддерживается только за счет подачи свежего водородсодержащего газа. Нестабильный катализат после нагрева в теплообменнике 8 поступает в стабилизационную колонну 9 для выделения растворенных углеводородов. Из верхней части колонны 9 [c.147]

Технологическая схема улавливания и разделения прямого коксового газа представлена на рис. 8.10. [c.178]

В отличие от попутного нефтяного газа газы крекинга содержат значительное количество (до 40% об.) алкенов от этилена до бутиленов. Разделение крекинг-газа на фракции совмещается с процессом стабилизации крекинг-бензина, то есть процессом извлечения из него растворенных газообразных углеводородов. Подобная переработка крекинг-газа и крекинг-бензи-на осуществляется на газофракционирующих установках (ГФУ) конденсационно-компрессионного или абсорбционного типа. На рис. 9.4 представлена принципиальная схема этого процесса, а на рис. 9.5 приведена технологическая схема ГФУ [c.200]

Технологический процесс полимеризации этилена в присутствии молекулярного кислорода включает следующие основные стадии смешение этилена с возвратным газом и кислородом, двухстадийное сжатие газовой смеси, полимеризация этилена, разделение полимера и непрореагировавшего этилена и грануляция полимера. Технологическая схема подобного процесса приведена на рис. 18.1. [c.390]

Технологические схемы разделения газов дистилляции с помощью моноэтаноламиновой абсорбции различаются главным образом методом регенерации поглотительного раствора. Аммиак может быть извлечен из него выдуванием инертным газом (азотом) или удален при нагревании раствора. В первом случае аммиак выделяется из жидкости вследствие понижения его парциального давления в газовой фазе, во втором — вследствие повышения равновесного давления над горячим раствором. В обоих случаях уменьшается растворимость аммиака в водном растворе МЭА. При извлечении ЫНз из поглотителя азотом на абсорбцию СОг из газов дистилляции направляют поглотительный раствор, насыщенный аммиаком в такой степени, чтобы давление ЫНз над ним равнялось парциальному давлению ЫНз в газе дистилляции. В этом случае из газовой фазы будет извлекаться только СОг, а ЫНз остается непоглощенным и сразу возвращается в цикл синтеза. [c.270]

В задачу настоящего исследования входило определение структуры фазовой диаграммы парожидкостного равновесия (ПЖР) в системе этанол — вода — бутилацетат — фенол и разработка возможных вариантов технологической схемы разделения (T P). Бутилацетат и фенол, применявшиеся при исследовании, были марки X. ч. Безводный этиловый спирт получали по методике [1]. При исследовании фазовых равновесий жидкость — пар в бинарной и трехкомпонентных системах использовался модифицированный прибор Свентославского [2]. Для количественных определений составов смесей использовался хроматограф ЛХМ-8МД модель 3 со спиральными колонками, сделанными из меди. Длина колонки составляла 3 м, диаметр — 6 мм. Температура колонки — 100 °С, испарителя — 250 °С. Ток детектора — 100 мА, расход газа-носителя (водород) — 200 мл/мин. При анализе в качестве неподвижной фазы был выбран ПФМС на носителе полихром-1. Относительная погрешность хроматографического анализа 5%. [c.124]

При гомогенном пиролизе жидкого или газообразного сырья с целью получения ацетилена и этилена образующийся газ резко отличается по своему составу от обычного газа пиролиза, так как содержит 70—75 объемн, % СО- -Н2-ЬСН4. Технологическая схема разделения такого газа показана на рис, 1У,24, Из газа выделяется не только чистый этилен, но и смесь СО+Нг, которую можно использовать для синтеза метанола и для других целей. Вследствие [c.131]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Деметаиизация является одним из энергоемких узлов схемы разделения пирогаза. В связи с этим в схемах деметанизации применяют различные технологические решения, способствующие снижению энергетических затрат многопоточный ввод сырья в колонну, промежуточный теплосъем, утяжеление состава конденсируемого газа в верху колонны, разрезные колонны с промежуточными подогревателями н конденсаторами, колонны двух давлений и т. д. [c.299]

Для большинства технологических схем установок разделения газов пиролиза характерно двухстадийное извлечение метана — первичная деметанизация фракции Сг— Сз и вторичная деметаниза->ция этилен-этановой франции непосредственно перед колонной выделения этилена-концентрата в специальной отгонной колонне [31]. В работе [32] вторичную деметанизацию этилен-этановой фракции рекомендуется проводить одновременно с ее разделением в сложной ректификационной колонне с боковым отводам концентрированного этилена. [c.301]

На рис. 27 приведена технологическая схема изомеризации бутена-1 [8]. В реактор 2 загружают щелочной металл и окись алюминия (на схеме не показано) и готовят там щелочной катализатор в атмосфере инертного irasa (азот) при 380—400 °С. Инертный газ, проходя подогреватель 3 и осушитель 6, тоже поступает в реактор и поддерживает там катализатор во взвешенном состоянии в течение 2—4 ч. После приготовления такого слоя катализатора прекращают подачу инертного газа и подают в реактор активирующий газ. После обработки активирующим газом катализатор охлаждают до температуры реакции, затем в реактор через осушитель подают олефиновое сырье. С верха реактора продукты уходят на разделение. [c.181]

На рис. 118 приводится диаграмма температур кипения различных веществ при атмосферном давлении и марки стали, которые применяются в криогенной технике. На рис. 119 показана принципиальная технологическая схема гелиевого производства, основанного на эффекте Джоуля—Томсона. Газ отбирается из газопровода, давление в котором составляет около 35 кгс/см , осушается и поступает на низкотемпературное разделение. В данном случае холодильный цикл заключается в охлаждении газа и последующем расширении его в дросселе. В результате расширения около 80% исходного газа сжижается и выде- [c.196]

Технологическая схема (рис. 2.4) следующая. Сырая нефть тремя параллельными потоками нагревается в теплообменниках 1 и далее пятью параллельными потоками последовательно проходит электродегидраторы 2 первой и второй ступени обессоливания. На прием сырьевого насоса в нефть вводят деэмульгатор и содо-щелочной раствор. На входе в электродегидраторы не ь смешивают с водой (используют также технологические водяные конденсаторы от атмосферно-вакуумной перегонки нефти). Обессоленная и обезвоженная нефть дополнительно нагревается в теплообменниках 1 и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 3. Уходящие сверху этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируют и охлаждают последовательно в аппаратах воздушного и водяного охлаждения 4 и направляют в емкость 5. Часть конденсата возвращается на верх колонны в качестве острого орошения. Газ и бензин раздельно перетекают в сырьевую емкость 5 дебутанизатора. Огбензнненная нефть с низа колонны 3 нагревается в змеевиках печи 6. Нагретая отбензиненная нефть после печи делится на два потока пер- [c.75]

На рг с. 2.25 приводится технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива с циркуляцией водородсодержащего газа. Циркуляционный газ смешивается с сырьем, смесь нагревается в сырьевых теплообменниках потоком стабильного топл 1ва, поступающего из нижней части стабилизационной колонны 9, а затем потоком газопродуктовой смеси догревается в печи 1 до температуры реакции и направляется в реактор 2, заполненный катализатором. После реактора газопродуктовая смесь, отдав свое тепло газосырьевой смеси, поступает в горячий сепаратор 5, где происходит разделение парогазовой смеси и ги-дроге1 изата. Парогазовая смесь, уходящая из горячего сепаратора, отдает свое тепло на нагрев гидрогенизата, выходящего из холодного сепаратора 8, на получение пара и после доохлажде-ния в воздушном и водяном холодильниках поступает в холодный сепаратор. Там выделяется циркулирующий водородсодержащий газ. [c.142]

Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 10. Пиро-ли) осуществляют в трубчатой печи /, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из кон-вечтивной секции используют в теплообменниках 2, 3 и 4, где ос/ществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на пиролиз, подогрев и испарение бензина и нагревание водного кон- [c.43]

Рассмотрим сущность I стадии — автоматизированного уточнения и структурно классифицированного формализованного представления нечеткой содержательной постановки ИЗС ресурсосберегающих ГФС (АСКП-алгоритм). Обычно проектировщику (ЛПР) первоначально задается постановка ИЗС в следующей словесной форме Необходимо спроектировать технологическую схему ГФС для разделения УВ газов, поступающих с установки каталитического крекинга, мощностью 300 тыс. т сырья в год для получения продуктов пропан-пропиленовой фракции марки А , изобутановой фракции марки Высшая , пентановой фракции марки В и т. д. . Сырьем для ГФС являются газовые продукты различных нефтеперерабатывающих установок. [c.287]

Рассмотрены основные процессь[ очистки природного газа от кислых компонентов (сероводорода, диоксида углерода и меркаптанов) и производство серы методом Клауса. Приведены классификация и технологические схемы установок очистки и разделения углеводородных газов. Изложены основные принципы выбора поглотителей для очистки гаэа и обоснована стратегия выбора оптимальных технологических режимов. Приведены классификация низкотемпературных процессов разделения углеводородных газов (низкотемпературная конденсация, ректификация, абсорбция и адсорбция) и особенности технологических схем соответствующих установок. Изложены основные этапы получения гелия из природного газа и представлены технологические схемы отечественных установок получения гелиевого концентрата и тонкой очистки гелия. [c.2]

На рис. 33 показана принципиальная технологическая схема установки трехступенчатой НТК с внешним холодильным циклом для разделения природного газа на сухой газ и ШФЛУ. Сырьевой газ разделяется на два потока и охлаждается в рекуперативных теплообменниках /, 2 обратным потоком ухого газа, отводимого с третьей ступени сепарации и с верха цеэтанизатора, и объединенным потоком сконденсировавшихся углеводородов с трех ступеней сепарации. Затем сырьевой по-гок охлаждается в пропановом испарителе 3 и поступает на первую ступень сепарации. Газовая фаза снова охлаждается в холодильнике до образования двухфазной системы и поступает аа вторую ступень сепарации, после чего следует еще од а тупень конденсации и сепарации. Жидкая фаза из всех трех епараторов 4, 5, 6 объединяется и поступает на питание в [c.137]

На рис. 9.3 изображена технологическая схема одной из разновидностей указанного процесса — процесса фирмы Aiontedison (Италия). Сырье — подогретая смесь пропилена, аммиака и воздуха (мольное соотношение 1 1,1 12) — поступает в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, в качестве которого используется смесь высших окислов молибдена, теллура и церия на силикагеле. Реакцию проводят при температуре 420—460 С и давлении 0,2 МПа. Для снятия теплоты реакции в холодильное устройство реактора 1 подается вода. Продукты реакции после реактора I поступают в абсорбер 2, где при 80— 100 °С раствором серной кислоты улавливается непрореагировавший аммиак и образуется 30—35% водный раствор сульфата аммония. Далее в абсорбере 3 водой из газа извлекаются акрилонитрил, ацетонитрил и синильная кислота. Отходящие газы выбрасываются в атмосферу, а водный раствор нитрилов поступает в отпарную колонну 4, с верха которой отгоняется смесь синильной кислоты, ацетонитрила и акрилонитрила, которая затем направляется на разделение в блок ректификационных колонн 5—8. С низа колонны 4 выводится вода, которая вновь возвращается на орошение абсорбера 3. В колонне 5 верхним погоном отбирается синильная кислота. Кубовый продукт колонны 5 поступает в ректификационную колонну 6, в которой с помощью экстрактивной ректифика- [c.284]

Технологическая схема, в которой имеется фракционирующий абсорбер, лшжет включать не только газоразделение, но и стабилизацию бензина. При этом (рис. 103) на разделение поступают жирный газ (из газосепараторов крекинг-установок) и нестабильный бензин. Жирный газ компримируется одно- или двухступенчатыми компрессорами. В последнем случае на первой ступени газ сжимается до 3—4 ат. В результате компрессии и охлаждения в холодильнике часть газа выпадает в виде конденсата. Несконденсировавшаяся часть газа сжимается во второй ступени компрессии до 12—20 ат, после очередного охлаждения и отделения конденсата газовая фаза поступает на смешение с нестабильным бензином, который подается насосом 7 в выкидную линию компрессора. Последующее охлаждение газожидкой смеси в холодильнике 8 в1,1зывает частичное поглощение тяжелых углеводородов газа бензином. Охлажденная смесь поступает в приемник — газосепаратор 2, называемый обычно контактором, из которого газ и жидкость аиравляются во фракционирующий абсорбер 3. [c.311]

Организационное оформление процессов и оборудования (в цехах, участках и отделениях) зависит от сырья, технологической схемы и объемов производства и может меняться как по объединению технологических и вспомогательных подразделений, так и по разделению однотипных цехов. К основным цехам на большинстве коксохимических предприятий относятся углеподготовительный, углеобогатительный (углеобогатительная 4 абрика, УОФ), коксовый, улавливания химических продуктов коксования (цех улавливания) очистки коксового газа от сероводорода. (цех сероочистки), переработки сырого бензола (цех ректификации). смолоперерабатывающий, пекококсовый. На некоторых предприятиях имеются основные цехи по глубокой переработке углей и продуктов коксования фта-левого ангидрида, роданистых соединений, термоантрацитовый и др. [c.6]

Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза (1971) -- [ c.68 ]

Производство мономеров и сырья для нефтехимического синтеза (1973) -- [ c.112 , c.114 , c.126 ]

Основы технологии нефтехимического синтеза Издание 2 (1982) -- [ c.58 , c.59 , c.61 , c.64 , c.65 , c.67 , c.68 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология