Выщелачивание металлов из бедных

Выщелачивающие растворы закачиваются в рудную породу и просачиваются сквозь нее после того, как металлы переходят в растворы, последние собираются и подаются насосом в установку, где производится извлечение металлов. Бактериальное выщелачивание в отвалах используется для удаления металлов из бедных руд (иногда неправильно называемых пустой породой" или отходами ). Обычно это вскрышные породы с низким содержанием металла в открытых горных выработках, т, е. часть рудного тела с содержанием металла ниже бортового, которая удаляется, чтобы обеспечить доступ к более богатым частям месторождения. [c.228]

Выщелачивание металлов из руд. Способность некоторых ацидофильных бактерий, окисляющих железо и серу, превращать сульфиды и элементарную серу в водорастворимые сульфаты тяжелых металлов используется для выщелачивания бедных руд с целью получения меди, цинка, никеля, молибдена и урана. Метод выщелачивания уже применяют в широком масштабе для получения металлов из отвалов породы, однако область его применения, возможно, удастся распространить и на [c.355]

Развитие гидроэлектрометаллургических способов получения металлов — электролиза, цементации ионов получаемого металла другими металлами или водородом — связано с усовершенствованием не только стадий выделения металла, но и с разработкой способов получения водных растворов солей производимых металлов. Вовлечение в производство бедных и забалансовых руд означает в перспективе коренное преобразование всего технологического процесса. Так, например, для производства меди и никеля из этих руд, классическая схема плавка — пирометаллургический передел — отливка анодов из черновых металлов или штейнов — электролитическое рафинирование с получением чистых металлов, шламов с драгоценными металлами и серы неприемлема, и должны применяться более гибкие гидрометаллургические методы, которые, помимо обжигов, анодных растворений сульфидных концентратов, выщелачивания различными растворителями, автоклавного метода обработки, процессов экстракции, ионного обмена, часто включают процессы электролиза и цементации. В применении этих процессов, по-видимому, одна из перспектив развития металлургии никеля, меди и других цветных металлов в ближайшие 10— 15 лет. [c.436]

Наряду с описанным пирометаллургическим способом, используемым для производства меди из сравнительно богатых руд (1-3% меди), применяют также и гидрометаллургический метод для переработки более бедных и трудно обогащаемых окисленных руд (до 1% меди). Выщелачивание (избирательное растворение) меди производится с помощью серной кислоты или аммиака. Из полученных растворов медь извлекают либо методом цементации, т. е. ее восстановления из раствора более активным металлом, например, железом [c.35]

На одинаковых принципах основаны выщелачивание металлов из бедных руд и извлечение их из различных отходов. Еще один аспект — создание замкнутых систем жизнеобеспечения, когда продукты жизнедеятельности перерабатываются, являясь питательным субстратом для микроорганизмов, производящих пищевой и кормовой белок и кислород для дыхания. Естественно, такие системы содержат различные физиологические группы микроорганизмов (фототрофы, гидролитики, бродильщики, метилотрофы, метаногены и т.д.). Это полезная сторона биодеградации. [c.314]

Электролитическое осаждение сурьмы из растворов от выщелачивания бедных руд и концентратов лучше всего осуществляется в сульфидных растворах. Что касается задачи получения металла с содержанием примесей в сумме не выше [c.275]

Еще за 1000 лет до нашей эры римляне, финикийцы и люди других ранних цивилизаций извлекали медь из руДничных ШД или вод, просочившихся сквозь рудные тела. В XVII в. валлийцы в Англии (графство Уэльс) и в XVIII в. испанцы на месторождении Рио-Тинто применяли такой процесс выщелачивания для получения меди из содержащих ее минералов. Эти древние горняки и не подозревали, что в подобных процессах экстракции металлов активную роль играли бактерии. В настоящее время этот процесс, известный как бактериальное выщелачивание, применяется в широких масштабах во всем мире для извлечения меди из бедных руд, содержащих этот и другие ценные металлы в незначительных количествах. Биологическое выщелачивание применяется также (правда, менее широко) для высвобождения урана. Проведены многочисленные исследования природы организмов, участвующих в процессах выщелачивания металлов, их биохимических свойств и возможностей применения в данной области. Результаты этих исследований показывают, в частности, что бактериальное выщелачивание может широко использоваться в горнодобывающей промышленности и, по всей видимости, сможет полностью удовлетворить потребности в энергосберегающих, не оказывающих вредного влияния на окружающую среду технологиях. [c.190]

Простота и экономичность геотехнологии открывает принципиально новые возможности разрабатывать месторождения с бедными рудами, брошенные или отработанные обычным способом участки месторождений. Даже металл из старых шахтных и карьерных отвалов экономически выгодно извлечь так называемым кучным выщелачиванием. А ведь такие отвалы — они считались практически пустыми—есть на любом горном предприятии. [c.141]

Процесс гидроэлектрометаллургического получения марганца включает четыре стадии (для карбонатных руд — три) восстановительный обжиг, выщелачивание в кислом электролите, очистку и электролиз (см. табл. VHI-l). Использование попутных продуктов в настоящее время не имеет принципиального значения. Преимущества этого способа перед термическим заключаются в получении металла высокой чистоты, возможности использования руд с высоким содержанием фосфора, который не включается в металл, возможности использования бедных руд и отходов промышленности ферросплавов. [c.280]

В гидрометаллургии сульфидные руды сначала подвергают обжигу и выщелачиванию серной кислотой, затем производят разделение твердой и жидкой фаз, осаждение других металлов (Си, N1, С(1) с помощью цинковой пыли, раствор подвергают электролизу, в процессе которого собирают выделившийся на катоде цинк (при этом серная кислота рециркулирует). Возможно также применение экстракции растворителями. Обогащение бедных руд может быть достигнуто обработкой их аммиаком или каустической содой. [c.131]

Микробиологическое выщелачивание может использоваться для извлечения металлов и неметаллов как из бедных, так и богатых материалов, в частности сульфидных. Для его осуществления не требуется больших капиталовложений и эксплуатационных затрат. Процессы осуществляются при обычных температуре и давлении, просты в управлении и неопасны для окружающей среды. Однако применение микробиологического выщелачивания при переработке руд, в том числе в химическом обогащении, требует решения ряда весьма сложных научных и научно-технических проблем. К ним следует отнести использование генетики и селекции микроорганизмов для получения культур, имеющих значительно большую активность, чем применяемые в настоящее время. Необходимо изыскание новых видов микроорганизмов, способных окислять и растворять минералы. Крайне важным является изучение рациональных комбинаций химических, микробиологических и других методов, пригодных для промышленной технологии. [c.156]

В случае медных руд серебро извлекают из анодного шлама при электролитическом рафинировании черновой меди. Из бедных серебром руд. не используемых для получения свинца или меди, в настоящее время почти всюду серебро извлекают методом цианидного выщелачивания. При этом методе соединения серебра обрабатывают цианидами щелочных металлов, в результате чего образуются комплексные цианиды и серебро переходит в раствор. Из этого раствора серебро выделяется введением цинка. Полученное рассмотренными выше методами серебро всегда содержит немного золота, а также медь. [c.71]

Выщелачивание куч и отвалов в основном заключается в извлечении металлов из отходов горнодобывающей промышленности или побочных руд, которые либо слишком бедны для того, чтобы нх переработка обычными методами была выгодна, либо [c.216]

Среди известных преимуществ гидрометаллургии перед пирометаллургией по крайней мере четыре в последние годы стали наиболее важными. Первое — намного меньшее, чем в пирометаллургии, загрязнение окружающей среды. Достаточно сравнить пирометаллургический и гидрометаллургический методы переработки сульфидных руд. Кроме того, в ряде случаев (например, при переработке руд радиоактивных металлов) сравнение вообще невозможно, поскольку гидрометаллургический метод является единственно приемлемым. Второе — возможность создания автоматизированных систем управления процессами переработки руды, начиная от выщелачивания и кончая восстановлением металла. Третье — высокая экономичность гидрометаллургических методов переработки бедного сырья — труднообогатимых руд, шлаков и отвальных продуктов. Четвертое преимущество гидрометаллургии — большое разнообразие конечных форм товарного продукта, который может быть получен в виде компактного металла, разнообразных солей или специальных порошков — металлических, неметаллических, комбинированных. Особенно важна возможность получения порошкообразных металлов, применение которых является более экономичным и многосторонним. [c.5]

Бактериальное выщелачивание опробовано на различном рудном сырье. Достаточно положительные результаты по данному методу получены на хвостах отсадки одной из кварцевых руд, эфелях, а также непосредственно на бедных песках, пустая порода которых представлена в основном кварцем и полевым шпатом. Извлечение металла в среднем за 5—10 сут составило 50—80 7о На песках, содержащих весьма тонкое золото, достигнуто извлечение его соответственно 70 и 82 % за 5 и 10 сут. [c.154]

Подземное бактериальное выщелачивание (выщелачивание в месте залегания руды) является совокупностью специальных операций для извлечения ценных металлов из рядовых руд подземных выработок растворами. содержащими микроорганизмы причем содержание ценного компонента в руде может изменяться от бортового (бортовым называется такое среднее содержание металла в рядовой руде, ниже которого добыча становится нерентабельной) [50] до так называемого забалансового. Типичные примеры последнего - порода, остающаяся в выработанном подземном забое, обычно перемешанная с обрушенной вскрышной породой, шти бедные части рудного тела при открытых методах добычи. [c.228]

Эти направления развиты не в одинаковой степени. В области биогидрометаллургии наиболее изучены процессы кучного и подземного выщелачивания меди, иинка, урана и ряда других металлов. Эта технология уже применяется для извлечения металлов из бедных забалансовых и потерянных руд в промышленных масштабах в США, Канаде, СССР, Болгарии и в ряде других стран. Себестоимость меди, получаемой этим способом в 1,5-2,0 раза ниже, чем традиционными способами. Процессы чанового выщелачивания металлов разрабатываются для извлечения ценных металлов из сложных по составу или бедных продуктов, не поддающихся переработке традиционными способами. К таким продуктам относят мышьяковистые золото- и оловосодержащие концентраты, метаколлоид-ные ме дно-цинковые концентраты и ряд других. Эта технология находится на стадии полупромышленного исследования в ряде стран (ЮАР, Канада, США, СССР). Практически все технологические схемы замкнутые, что в значительной мере снижает или вообще исключает загрязнение окружающей среды. Наметились и новые тенденции в развитии биогеотехнологии металлов. К ним относят обогащение ряда горных пород и руд, например [c.9]

Отработанные бедные растворы из осадительных коробок или прессов усиливаются/прибавлением свежего цианида и затем возвращаются в процесс. Потребление цианида на тонну руды сильно зависит от природы руды. Ндяистые золотые руды потребление может составлять всего лишь Ю,25 фунта Na N на тонну руды и, вероятно, в среднем 0,4 фунта. Потери цианида происходят от многих причин. Химические потери происходят от растворения железа, меди или других основных металлов. Потери-от разложения, происходящие от действия кисло или атмосферной углекислоты, могут наблюдаться в случаях недостаточно тщательного контроля за предохранительной щелочностью. Потери от гидролиза или от оклсления также часто наблюдаются. В добавление к этим потерям— химическим и от разложения, всегда имеются механические потери раствора, неизбежные по природе руды или по схеме установки. Эги лотери могут составить весьма большею часть общей потери при выщелачивании песка, или они могут быть очень малы, как в иловых установках, употребляющих фильтры. [c.48]

Автоклавное окислит, выщелачивание с получением сульфатных р-ров применяют как к обогащенным материалам (штейнам) с переводом Н. и др. металлов в р-р, так и е бедным пирротиновым Fe Sg концентратам. В последнем случае окисляется преим. пирротин, что позволяет вьвделить элементарную S и сульфидный концентрат, переплавляемый далее на никелевьш штейн. [c.242]

Электрометаллургия. В электролитическом производстве металлов применяют как водные растворы (гидроэлектрометаллургия), так и расплавы. В последние годы нашли применение и растворы иа основе неводных растворителей. Различают электроэкстракцию—первичное получение металла из продуктов переработки и выщелачивания исходных руд и рафинирование — очистку металла посредством его анодного растворения и последующего катодного осаждения. Электроэкстракцией из водных растворов первично получают цинк, кадмий, марганец и другие металлы такой же путь используют для получения меди из бедных оксидных руд. Электролиз в расплавах применяют для получения алюминия и ряда щелочных и щелочноземельных металлов (лития, натрия, магния, кальция и др.), которые не могут быть получены из водных растворов из-за неустойчивости в воде. Рафинирование широко используют для повышения чистогы меди, золота, никеля, свинца и других металлов. [c.310]

Значение Е° для перехода Аи+->-Аи показывает, что этот металл имеет малую реакционную способность и не может реагировать с О2 ( ° =+ 1,185 В) или С1г ( ° = + 1,Зб В). Для извлечения золота из низкосортных руд используют сильный (и дешевый) окислитель — кислород воздуха, проводя перевод золота в раствор не в виде катиона Аи+, а в виде цианокомп-лекса [Ли(СН)2]". Этот процесс вследствие малого значения Е° = —0,60 В термодинамически выгоден и протекает легко. Затем золото(I) из раствора снова восстанавливают до металла действием сильного восстановителя, например, цинка Е° = = —0,763 В). Такие гидрометаллургические процессы имеют определенные преимущества а) можно проводить выщелачивание ценного компонента из низкосортных руд, используя комплексообразующий реагент, разработка бедных руд становится экономически выгодной б) можно успешно обрабатывать комплексные руды и извлекать различные металлы в контролируемых условиях в) поскольку реакции проводят при комнатной температуре, энергозатраты невелики. [c.244]

Выщелачивание in situ используется в тех случаях, когда минералы могут подвергнуться выщелачиванию без извлечения их из земли с помощью шахт. Такой метод находит применение в старых подземных разработках и бедных месторождениях, где извлечение руды с помощью шахт невыгодно, но где достаточно много металла, чтобы финансировать его извлечение с помощью бактериального выщелачивания. Существующие шахты или новые скважины, подводящие к руде, являются каналами и накопителями для выщелачивающих растворов, вводимых в руду. Руда может быть предварительно раздроблена взрывом для увеличения ее проницаемости и площади поверхности для выщелачивания, и растворы могут инжектироваться или распыляться в раздробленном материале под землей. Раствор, профильтровавшийся до нижнего горизонта месторождения, выкачивается на поверхность для извлечения металла, а затем регенерируется и возвращается в процесс. [c.220]

Гидрометаллургические процессы. Гидрометаллургическое извлечение металлов высокой частоты производится обработкой руд водными растворами химических реагентов с последующим выделением металла из раствора. Эти процессы применимы к бедным рудам, например медным. Так, сильно измельченная руда выщелачиванием растворителями НгЗО , Ре2(504)з, МН40Н и др. Очень легко растворяются окисленные медные руды [c.162]

Спеканием при 650—750 бедных. молибденом (5—20 ь -Мо) концентратов и остатков от выщелачивания, которые помимо молибдена могут содержать заметные количества железа, -меди и других металлов, с окислительно-щелочной смесью (Nao Oj — 4- избыток KNO3) получают мо.либдат и сульфат натрия, нитрит калия и двуокись углерода [c.281]

Карбонатные соединения уранила имеют важное значение в химии и технологии урана. Натриевый или содовый трикарбонат уранила Л а4[и02(С0з)з] получается в результате выщелачивания урановых руд содовыми растворами. Переочистка загрязненных растворов урана, а также бедных химических концентратов урана может быть осуществлена с помощью натриевого трикарбоната на этой операции уран хорошо очищается от железа, алюминия, хрома, никеля и других металло)з, выпадающих в осадок в виде гидроокисей и оксикарбонатов, а также от щелочноземельных элементов, образующих нерастворимые карбонаты. Уран может быть извлечен из содовых растворов методом анионообменной сорбции на сильноосновных анионитах. Иногда реэкстракцию урана из органических растворов производят с помощью соды. Существует два способа получения натриевого трикарбоната уранила обработка содой кислых растворов иона уранила и непосредственное выщелачивание твердых соединений шестивалентного урана (главным образом окислов и уранатов) растворами соды. И тот и другой способы имеют промышленное значение. [c.41]

Бактериальное выщелачивание цветных металлов проводят из отвалов бедной руды (кучное) и из рудного тела в месте залегания (подземное). Технологическая схема бактериального выщелачивания приведена на рис. 33.7. Орошение руды в отвале или в рудном теле осуществляется водными растворами H2SO4, [c.646]

Строго говоря, рассматриваемые ниже вопросы не являются описанием действующего процесса, но тем не менее их рассмотрение может посл)окить хорошим примером реалистичного, последовательного технико-экономического подхода к решению проблемы обоснования подземного бактериального выщелачивания применительно к месторождению, находящемуся на территории действующего рудника. Необходимо подчеркнуть, что только на первый взгляд данный случай является особым, на самом деле он является типичным для тех месторождений, в которых части рудных тел либо слишком малы, либо содержат очень бедную руду или просто являются сложными и нерентабельными с точки зрения применения традиционных методов добычи. При разработке таких рудных тел капитальные затраты ограничены затратами на создание установок для выщелачивания и извлечения меди. При решении проблем, которые возникают в случае извлечения металла из руд подобных месторождений, возможны два альтернативных варианта либо руда обогащается на фабрике, находящейся на руднике или поблизости, и в дальнейшую переработку поступает в виде концентрата, либо же металл извлекается с помощью кучного выщелачивания. Кучи могут быть заложены как на поверхности (как это бьшо.сделано на руднике Эгню Лейк Майн [147, 149], так и под землей, если там есть достаточно просторные камеры и порода прочна. [c.317]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология