Реакционные аппараты органического окисления

Колонные реакционные аппараты применяют для процессов в фаза.к жидкость — газ и жидкость — жидкость . Имеются случаи использования для химических процессов типовых тарельчатых и насадочных колони, однако реакционные колонны имеют ряд конструктивных особенностей, связанных в первую очередь с необходимостью теплообмена и наличием катализатора. В колонных аппаратах проводят реакции жидкофазного окисления органических продуктов, хлорирования, гидрирования и ряд других процессов органической и неорганической химии. Насадочные реакционные колонны часто имеют в качестве насадки катализатор. [c.249]

Выгруженный из реакционного аппарата оксидат разделяется на два слоя органический и водный. Объем водного слоя составляет 0,2—0,5% от объема органического слоя. В водном слое растворено значительное количество адипиновой кислоты, часть которой прп охлаждении до комнатной температуры выпадает в осадок. Содержание других продуктов окисления в водном слое чрезвычайно мало. [c.42]

В некоторых промышленных процессах к оксидату на выходе из реакционного аппарата добавляют воду в количестве 5—10 о от объема органического слоя. В этом случае заметная часть продуктов окисления переходит в водный слой, и тогда в нем следует определять те же компоненты, что и в органическом слое. [c.42]

Перекисные соединения в значительных количествах могут накапливаться в различных аппаратах (например, в абсорберах), что обусловлено автоокислением органических продуктов при длительном контакте с кислородом и его соединениями. Многие химические процессы и особенно процессы окисления, конденсации и уплотнения в присутствии даже незначительного количества кислорода могут сопровождаться образованием перекисных соединений. Образующиеся органические перекиси могут накапливаться в реакционной аппаратуре вместе с продуктами осмоления и уплотнения. [c.144]

В газе, могут давать ацетилениды, поэтому они не должны применяться для изготовления аппаратуры. Интенсивный отвод реакционного тепла в этом процессе весьма важен, так как при температуре выше 300° С ускоряется реакция полного окисления этилена до двуокиси углерода и воды. Реакционное тепло отводится циркулирующими высококипящими органическими теплоносителями или испаряющейся водой в межтрубном пространстве контактного аппарата. Возможность эффективного съема тепла, образующегося при реакции, является одним из самых сложных вопросов при промышленном осуществлении каталитического окисления этилена. [c.174]

При нитровании углеводородов или хлорпроизводных реакционная масса состоит из двух несмешивающихся жидкостей. Во избежание местных перегревов и побочных реакций окисления необходимо интенсивное охлаждение и перемешивание, что одновременно способствует ускорению процесса. Его обычно проводят в каскаде реакторов с мешалками после каждого аппарата установлен сепаратор для отделения органической фазы от нитрующей смеси. При этом свежую нитрующую смесь подают в последний реактор где необходимы наиболее жесткие условия для исчерпывающего нитрования исходного вещества. Отработанные кислоты из этого реактора отделяют и направляют в предыдущий аппарат и т. д. так совершается противоток нитрующей смеси по отношению к органическому реагенту. [c.469]

При парофазной нитрации азотной кислотой газообразных предельных углеводородов (в соотношении I 3) при 400—420 °С образуются смеси нитропарафинов — важное исходное сырье для органического синтеза. Процесс осуществляется с участием свободных радикалов. Значительный избыток углеводорода обеспечивает полное использование азотной кислоты. Ее конверсия в нитропарафины, как правило, колеблется в пределах 20—40%, а остальная часть кислоты расходуется на побочные реакции окисления углеводорода. Степень конверсии в основном зависит от молярного соотношения азотной кислоты и углеводорода, времени пребывания исходной смеси в зоне реакции от температуры реакции. Снижение температуры ниже оптимальной ведет к неполному превращению азотной кислоты, а повышение температуры уменьшает конверсию в результате разнообразных побочных реакций. При повышении давления оптимальная температура снижается, скорость реакции парофазного нитрования возрастает, т.е. растет производительность реакционного аппарата, но конечная степень конверсии почти не увеличивается. [c.104]

В соответствии с рассмотренными принципами разработки и проектирования систем термокаталитической очистки отходящих газов от примесей органических веществ был предложен комбинированный аппарат колонного типа [5, 49, 63, 165] - термокаталитический реактор, объеди-н ющий в одном корпусе топочную, смесительную, реакционную и рекуперативную зоны (рис.3.3). Подобный аппарат был разработан для очистки отходящих газов процесса окисления изопропилбензола в производстве фенола и ацетона. Его внедрение прошло через стадии создания и промышленного испытания базового опытного образца реактора, разработку и испытание типового промышленного образца и создание ряда т рмокаталитических реакторов. [c.84]

Оптимальная температура расщепления находится в пределах 1000 - 1200 °С. Высокой степени разложения можно достигнуть и при меньшей температуре за счет восстанавливающего действия органической части, однако тогда уменьшается скорость окисления соединений серы и продуктов неполного разложения органического компонента. Наличие этих соединений в газах, нацравляемых на дальнейшую переработку, приводит к форм1фОванию отложений в газовом тракте, окрашиванию готовой кислоты, отрицательно сказывается на работе контактного аппарата. Оптимальная температура в реакционной зоне обеспечивается в основном за счет теплоты реакций окисления органической части сырья. При содержании углеводородов 12-15 % отпа- [c.15]

МПа, проходит фильтр для очистки от масла 3 и далее направляется в смеситель 4. При температуре 320—350 °С и давлении 10 МПа в реакторе 5 происходит образование метанола и ряда других органических соединений. После реактора 5 реакционная газовая смесь проходит трубное пространство рекуперационного теплообменника 6, охлаждается до 190 °С и поступает в аппарат воздушного охлаждения 7, где происходит охлаждение газов до 30—40 °С и конденсация из них метанольного продукта. Далее в сепараторе 8 отделяется жидкая фаза, которая поступает в сборник 9. Газовая смесь после сепаратора 8 под давлением отводится в магистральный газопровод и смешивается с природным газом. Из сборника 9 метанольный продукт при давлении 0,4—0,6 МПа направляется на ректификацию. В процессе окисления природного газа образуется также уксусная кислота. Для ее нейтрализации в линию метанольного продукта после сборника 9 (до отделения ректификации) подается 7—10%-й раствор NaOH, предварительно приготовленный в емкости 11. [c.202]

Эти схемы регенерации называют солевыми или нафтена т н ы м и. Они делятся в свою очередь на экстракционные и испарительные, отличающиеся способом отделения раствора соли от продуктов. При экстракционно-солевой схеме (рис. 155,6) реакционную жидкость после дросселирования обрабатывают в аппарате с мешалкой водным раствором соответствующей кислоты при подаче воздуха. Жидкость расслаивается в сепараторе, и нижний слой водного раствора солей кобальта подают в кар-бонилообразователь, где из СО и Нг образуются карбонилы. В следующем за ним сепараторе вода отделяется от органического слоя и подается в экстрактор, а органический слой — в реактор оксосинтеза. Испарительно-солевая схема (рис. 155, в) отличается от предыдущей тем, что окисление проводят в барботажной колонне, а отделение раствора соли от продуктов — испарением последних. Очевидно, что экстракционная схема более пригодна для синтеза высших альдегидов, а испарительная — для получения низкокипящих продуктов. [c.522]

Вторую стадию окисления осуществляют с помощью —60%-ной азотной кислоты под давлением 2—10 ат в присутствии медно-ва-надатного катализатора. Кислоту берут в избытке против стехиометрического количества, а и.менно 4,5 вес. ч. 100%-ной НКОз на 1 вес. ч. оксидата (теоретически на 1 вес. ч. циклогексанона требуется 1,93 вес. ч. ННОз). Окисление проводят в системе из двух трубчатых реакторов. Первый из них (ап. И) работает при 70 °С и высокой степени рециркуляции реакционной массы (50 объемов на 1 объем исходной смеси), что позволяет вести,процесс в условиях, близких к полному смешению. Так создается мягкий режим окисления с относительно небольшой стационарной концентрацией азотной кислоты и исходных органических реагентов. Скорость окисления умеренная, и, следовательно, имеется полная возможность регулировать процесс и отводить тепло этой сильно экзотермической реакции. Во втором трубчатом реакторе (ап. 15) выделение тепла значительно меньше, чем в первом. По этой причине, а также для более полной конверсии реагентов второй реактор работает по принципу вытеснения и при более высокой температуре (- ЮОХ). Такое сочетание аппаратов смешения и вытеснения позволяет гладко осуществить процесс по непрерывной схеме, в то время какгпроведение его в одном реакторе вытеснения ведет к сильным перегревам и даже взрывам. [c.544]

При эксплуатации реактора окисления циклогексана воздухом на опытной установке наблюдалась значительная точечная и язвенная коррозия деталей реактора, изготовленных из стали Х18Н10Т. Глубина отдельных язв достигала 0,5 мм. Коммуникации на газовой линии и линии выхода окисленной реакционной среды, изготовленные из стали Х18Н10Т, в связи с коррозией часто подваривались. Обнаружена также коррозия других аппаратов, изготовленных из стали Х18Н10Т. На основании этих данных для промышленных аппаратов, подвергающихся воздействию сред, содержащих органические кислоты, была выбрана сталь, легированная молибденом. [c.164]

Объясняется это тем, что введение нитрогруппы в ароматическое ядро чрезвычайно резко снижает скорость последующего нитрования полученного нитросоединения (примерно в 10 —10 раз) Поэтому продукты нитрования (по крайней мере наиболее простые из них) получаются с весьма хорошими выходами и часто с содержанием лишь долей процента более высоконитрованного соединения, если достаточно тщательно соблюдается режим процесса. Наиболее возможной и опасной ненормальностью процесса нитрования является окисление органического вещества. Окислительное течение процесса характеризуется внешне более или менее обильным выделением бурых паров окислов азота, быстрым повышением температуры в смеси и может повести, если его не предупредить или не задержать, к большим осложнениям в производстве, вплоть до выбрасывания нитросмеси из аппарата и даже взрыва. Тщательное составление реакционной смеси с исключением из нее ингредиентов, могущих легко окисляться (а такие могут содержаться, например, в отработанной кислоте предшествовавшего нитрования, вводимой в состав смеси), внимательное наблюдение за температурой смеси, а также за охлаждением и размешиванием — вот предупредительные меры nf)OTHB окислительного направления процесса при нитровании. [c.144]

Нормативы разрабатываются на следующие виды оборудования компрессоры центробежные для сжатия взрывоопасных и токсичных газов насосы центробежные для перекачки сжиженных газов теплообменную аппаратуру для взрывоопасных, пожароопасных и токсичных сред, включая аппараты воздушного охлаждения, печи нагревательные и пиролизные колонны ректификационные реакционную аппаратуру с твердым, жидким или газообразным катализатором арматуру запорную и регулирующую с ручным, электрическим и механическим приводом полимеризаторы, реакторы-полимеризаторы, реактор алюмо-органического синтеза, агрегат выделения каучука типа Андерсон , реактор изомеризации в производстве изопрена из изопентана реакторы окисления углеводородов воздухом (кислородом) оборудование, изготовленное из титана и его сплавов в производстве ащетальдегида. [c.280]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология