Газообразные катализаторы окислени

Оценка окислительной активности катализаторов при работе с такими многокомпонентными видами сырья, которыми являются тяжелые нефтяные остатки, представляет достаточно сложную задачу. Поэтому для корректной оценки окислительной активности были выбраны газообразные продукты окисления (СО2, СО, 50,). В табл. 1.3 приведены характеристики газообразных продуктов, определенные в начальные моменты ОКК маз та на различных катализаторах, содержащих оксиды металлов. Основным продуктом окисления, присутствующим во всех газах, является СО2. Наличие в газах промышленной установки каталитического крекинга СО2 свидетельствует о том, что при промышленном каталитическом крекинге углеводороды сырья претерпевают превращения не только по традиционным карбоний-ионному и радикально-цепному механиз.мам, но и вступают в окислительновосстановительные реакции с образованием газообразных и жидких продуктов окисления. [c.19]

В результате испытаний, проведенных в опытнопромышленном масштабе на установке со сквозным лифт-реактором и движущимся пылевидным железоокисным катализатором, установлено, что снижение температуры и времени контакта, достигаемое при такой реализации процес (484-520 0, позволяет снизить выход газообразных продуктов окисления (СО2 + СО) (до 0.55-1.61% — для вакуумного газойля и до 0.99-2.3% — для мазута) и одновремен- [c.27]

Наилучшие результаты получаются при небольших соотношениях кислорода и углеводорода и малой степени конверсии сырья в продукты окисления. Газообразные катализаторы (типа НВг) позволяют, по некоторым сведениям, получать больший выход продуктов неполного окисления. Так, из смеси 2 вес. ч. пропана, 2 вес. ч. кислорода и 1 вес. ч. НВг после 3 сек контактирования при 188 °С получают 76% ацетона и 11% пропионовой кислоты. [c.145]

Окислительная регенерация закоксованных катализаторов представляет собой совокупность химических реакций, происходящих при взаимодействии кислорода с коксом, в результате которых кокс удаляется в виде газообразных продуктов окисления - оксидов углерода, паров воды, а в некоторых случаях и оксидов серы. К настоящему времени накоплены обширные сведения, указывающие на то, что окисление кокса на катализаторах протекает с образованием и разложением кислород-угле-родных комплексов, т. е. по стадийному механизму. В то же время кинетические закономерности отдельных продуктов окисления существенно различны для разных катализаторов. Это объясняется различием в свойствах удаляемого кокса, условиями выжига (содержание кокса, температура и состав газовой фазы). Кроме того, в большинстве случаев значительное влияние на закономерности удаления кокса оказывает поверхность регенерируемых катализаторов. [c.14]

Интересный способ получения формальдегида, состоящий в прямом окислении метана в природном газе кислородом воздуха в присутствии газообразного катализатора — окислов азота, в свое время был предложен академиком [c.126]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 6.5. Свежий толуол в смеси с катализатором поступает в барботажный реактор 1, в котором окисляется кислородом воздуха при температуре 150 °С и давлении 0,24 МПа до накопления в оксидате 40% (масс.) бензойной кислоты. Газообразные продукты окисления из реактора 1 (а также из отпарной колонны 3) после охлаждения поступают в газо-сепаратор Водоотделитель 2, в котором происходит отделение толуола, возвращаемого в реактор, от реакционной воды и воздуха. Оксидат с низа реактора поступает в отпарную колонну 3, где происходит отделение непрореагировавшего толуола от бензойной кислоты, собирающейся в емкости 4. Кубовый остаток, содержащий часть бензойной кислоты, направляется в реактор для ее извлечения (на рисунке не показано). Расплавленная бензойная кислота из емкости 4 смешивается с катализатором и подается в реактор 5, где под воздействием воздуха и водяного пара при температуре 220 °С происходит комплекс превращений, завершающийся в течение нескольких минут. Пары образующихся бензойной кислоты и фенола направляются на ректификацию. Бензойная кислота выводится из куба колонны 9 и возвращается в процесс. Выделение фенола осуществляется на колонне 10. [c.182]

На промышленных битумных установках газообразные продукты окисления подвергают частичной конденсации и очистке. Обычно их промывают водой либо масляной фракцией для удаления ядовитых и резко пахнущих веществ, а также для улавливания углеводородного дистиллята (отдува). Парообразные продукты окисления представляют собой тонкие аэрозоли. Они легко поглощаются при противоточной абсорбции, адсорбции или электростатическом осаждении. Наиболее удачный способ удаления этих аэрозолей — сжигание в присутствии катализатора (меди), суспензированного на гранулах окиси алюминия [407]. Преимуществом такого способа является беспламенное низкотемпературное (при 315— 343°С) окисление горючих материалов и полное сжигание даже следов этих веществ и сероводорода. [c.180]

Во втором типе элемента, работающего с жидким топливом и газообразным окислителем, создается совершенно другая конструкция. Электрод похож на конверт. Одна сторона его изготавливается пз пористого никеля, а другая — из твердой фольги. Пористый никель содержит катализатор восстановления окислителя, а внешняя поверхность твердой фольги содержит катализатор окисления топлива. Конверты погружаются в смесь электролита с топливом и по газопроводу кислород или воздух вводится внутрь конверта. Кислородный [c.445]

Вместе с тем окисление в жидкой фазе 0 бладает и рядом особенностей, которые не могли не повлиять на развитие теоретических представлений в этой области по сравнению с изучением механизма окисления газообразных углеводородов. Окисление в жидкой фазе проходит легче, чем газофазное окисление тех же углеводородов. Несмотря на то, что при этом образуется большое количество продуктов, оно является более направленным,, так как приводит в основном к кислотам. Жидкофазное окисление чистых тяжелых парафинов требует специфических катализаторов, в присутствии которых достигается удовлетворительный выход жирных кислот. [c.329]

Газообразная смесь метанола с воздухом поступает в реактор, где в присутствии специального окиснометаллического катализатора окисления протекает следующая основная реакция [c.191]

Установлено, что сернистые соединения в первую очередь реагируют с кислородом оксидных катализаторов с образованием сульфонового комплекса, который разрушается с образованием конечных газообразных продуктов окисления или сульфоксидов. В таблице приведены данные по распределению кислородсодержащих соединений в продуктах каталитического крекинга гидроочищенного вакуумного газойля, которые подтверждают селективный порядок окисления сернистых соединений при окислительной конверсии. Образование сульфоксидов происходит за счет окисления сернистых соединений, присутствующих в сырье, в то время как образование кетонов происходит за счет окисления углеводородной части сырья. Соотношение же между кетонами и сульфоксидами в продуктах не соизмеримо с соотношением углеводородов и сернистых соединений в сырье. [c.31]

Окисление метана в присутствии газообразных катализаторов 935. Каталитическое окисление метана в тихом электрическом разряде 936. [c.641]

ОКИСЛЕНИЕ метана В ПРИСУТСТВИИ ГАЗООБРАЗНЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ д 5 [c.935]

ОКИСЛЕНИЕ МЕТАНА В ПРИСУТСТВИИ ГАЗООБРАЗНЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ [c.935]

Выводы цепной теории хорошо объясняют ход окисления газообразных углеводородов в гомогенной среде (без катализатора или с газообразным катализатором). [c.320]

Метан широко применяют как газообразное топливо окислением его при участии катализатора получают метиловый спирт и муравьиный альдегид. [c.325]

Производство формальдегида в СССР и за рубежом основано на окислении парафиновых углеводородов (метана, пропан-бутановой фракции) или метанола (метилового спирта) кислородом воздуха как на твердых, так и на газообразных катализаторах. Из указанных направлений производство формальдегида из метанола является основным. [c.192]

По механизму гетерофазные реакции могут быть некаталитическими, радикально-цепными или гомогенно-каталитическими. В системах жидкость — жидкость обычно реализуются гидролиз и щелочное дегидрохлорирование хлорпроизводных при помощи водных растворов щелочей, сульфирование и нитрование ароматических соединений, алкилирование изобутана бутаном (когда во второй жидкой фазе Находится катализатор — серная кислота или безводный фторид водорода) и т. д. В системах из газа и жидкости осуществляют многие процессы хлорирования молекулярным хлором или газообразным HG1, окисления органических веществ воздухом или кислородом, реакции сульфохлорирования и сульфоокисления (когда в газовой фазе находятся два из трех реагентов SO2 и I2 или SO2 и [c.246]

В производствах ООС и СК широко используются такие химические процессы, как окисление, гидратация и дегидратация, гидрирование и дегидрирование, галогенирование и дегалогенирование, алкилирование, изомеризация, олигомеризация и полимеризация. Любой из этих процессов может проводиться в жидкой или газовой фазах с использованием твердого, жидкого, газообразного катализатора либо без него, при низких и высоких температурах и давлениях. Различные параметры процесса приводят к неодинаковым выходу и качеству продукта при сохранении той же схемы основной химической реакции. Поэтому тип химического реактора будет определяться не только химической реакцией, а в основном условиями ее проведения (давлением, температурой, фазовым состоянием реагентов, наличием катализатора и т. д.). [c.5]

Термический метод [5.6, 5.7, 5.9—5.11, 5.25, 5.26, 5.29, 5.47, 5.52, 5.54, 5.62, 5.71, 5.73]. Метод основан на окислении кислородом воздуха органических соединений при высоких температурах. В зависимости от условий режима окисления, технологического оформления процесса и состава отходов термический метод подразделяется на ряд способов огневое обезвреживание при температуре выше 800°С и давлении ниже 0,2 МПа (сжигание) окисление газообразных органических соединений в присутствии катализаторов при 100—500°С и атмосферном давлении (катализ) окисление органических соединений при 100—300°С, давлении более 0,2 МПа и неполном испарении воды (мокрое сжигание, процесс Циммермана, жидкофазное окисление, высокотемпературная минерализация). [c.497]

Метод каталитического обезвреживания газообразных отходов заключается в проведении окислительно-восстановительных процессов при температуре 75—500°С на поверхности катализаторов. В качестве носителей металлов, используемых как катализаторы (платина, палладий, осмий, медь, никель, кобальт, цинк, хром, ванадий, марганец), применяются асбест, керамика, силикагель, пемза, оксид алюминия и др. На эффективность процесса оказывает влияние начальная концентрация обезвреживаемого соединения, степень запыленности газов, температура, время контакта и качество катализатора. Наиболее целесообразное использование метода— при обезвреживании газов с концентрацией соединений не более 10—50 г/м . На низкотемпературных катализаторах при избытке кислорода и температуре 200—300°С окисление ряда низко-кипящих органических соединений (метан, этан, пропилен, этилен, ацетилен, бутан и др.) протекает нацело до СО2, N2 и Н2О. В то же время обезвреживание высококипящих или высокомолекулярных органических соединений данным методом осуществить невозможно из-за неполного окисления и забивки этими соединениями поверхности катализатора. Так же невозможно применение катализаторов для обезвреживания элементорганических соединений из-за отравления катализатора НС1, НР, 502 и др. Метод используется для очистки газов от N0 -f N02 с применением в качестве восстановителей метана, водорода, аммиака, угарного газа. Срок службы катализаторов 1—3 года. Несмотря на большие преимущества перед другими способами очистки газов метод каталитического обезвреживания имеет ограниченное применение [5.52, 5 54 5.62] [c.500]

В результате проведенных исследований установлено, что максимальной окислительной активностью, оцененной по суммарному выходу кислорода с газообразными и остаточными жидкими продуктами, обладает катализатор, содержащий оксиды Си и Сг. Минимальная окислительная активность наблюдается для гранулированного железоокисного катализатора, который в то же время обладает максимальной избирательностью по образованию жидких продуктов окисления. Для него наблюдается самый высокий относительный и абсолютный выход кислорода (табл. 2.3) с остаточной фракцией. [c.48]

Окисление в жидкой фазе можно осуш,ествить воздухом, чистым кислородом или кислородом, разбавленным азотом, озоном и другими агентами окисления. Реакцию можно проводить в гомогенной или гетерогенной среде, в присутствии катализаторов (газообразных, жидких или твердых) и Ьез них. Известны многие органические и неорганические агенты окисления, например кислоты, перкислоты и их соли, перекиси и т. д. [c.137]

Реакцию проводят в эмалированных аппаратах, исключая примеси, содержащие С1 и 8, отравляющие катализатор. Газообразные продукты реакции содержат 2% окиси этилена. Выход окиси этилена равен 50% от количества этилена, превращенного в продукты окисления. Для того, чтобы увеличить выход, подавив полное окисление, применяют летучие ингибиторы окисления, например дихлорэтан, хлористый этил и тетраэтилсвинец (0,02% дихлорэтана в реакционной смеси увеличивает выход окиси этилена до 60%, снижая образование СО2). [c.167]

Усилия многих исследователей были направлены на изыскание газообразных катализаторов, способных инициировать окисление мотана при достаточно низких для сохранения стабильности формальдегида температурах, или па изменение механизма реакции так 1м образом, чтобы предотвратить разложение формальдегида. Некоторыми исследователями в 20-х годах были испытаны в этом отношении азотная кислота и окислы азота. Опыты по окислеппю чистого метана кислородом в присутствии двуокиси азота были проведены Смитом и Мильнером [58]. В типичном опыте при 700° С со временем контакта 0,1 сек. добавление к смеси, состояш,ей пз 1,5 частей метана и 1,0 части кислорода, 7,5% двуокиси азота увеличило количество конвертированного метана от нуля до 25% и количество метапа, конвертированного до формальдегида от 0,2 до 3,4%. Биб [5], добавляя небольшое количество азотной кислоты к смесям, состоящим из 1 части природного газа (содержащего 16,6% этана) и 2,4 ч 1стей воздуха, проводил реакцию при 735° С и получил при этом выходы, примерно 1 кг 40% формалина на 10 газа за один проход и 4,2 кг на [c.324]

Перекиси. Перекись водорода может быть важным продуктом окисления углеводородов Са и вышо в области низких давлении. Нет достаточных доказательств относительно возможности получения значительных выходов алкильных гидроперекисей или перекисей при окислении углеводородов от С до С без применения специальных газообразных катализаторов. В литературе [28] приводятся иекоторые сведения от1го-сительно образования этих перекисей в результате некаталитического окисления высших предельных углеводородов при температуре ниже 300° С. [c.342]

В промышленных условиях активность катализатора практически любого нефтехимического гетерогенно-каталитического процесса со временем уменьшается вследствие образования коксовых отложений на активной поверхности. Для восстановления основнь1х характеристик закоксованные катализаторы периодически подвергают окислительной регенерации. Окислительная регенерация закоксованных катализаторов представляет собой совокупность химических реакций, протекающих при взаимодействии кислорода с коксом и приводящих к его удалению с активной поверхности катализатора в виде газообразных продуктов окисления. Физико-химические закономерности этих реакций определяются количеством и способностью кокса к окислению, составом газовой фазы, температурой и свойствами поверхности, на которой происходит окисление. [c.68]

В работе изучался процесс получения дорожных битумов при окислении гудрона смеси башкирских нефтей в присутствии элементарной серы с катализатором и без него. В качестье катализатора применялся цианофталат кобальта при разном его содержании в сере. Процесс окисления вели до получения битума с температурой размягчения 46-48°С при температуре 180 С, разном содержании серы в сырье (0,5,8,10,15 % масс, на гудрон) и прочих равных условиях. Стандартная температура процесса окисления гудрона 240-280°С, однако при использовании серы темпера гура окисления была снижена, так как это позволит сократить выход газообразных продуктов окисления и позволит эффектавно работать катализатору. [c.141]

Привлекла к себе некоторое внимание также возможность окисления метана в присутствии газообразных -катализаторов вместо металлических и окисных. Наиболее важным из таких газообразных катализаторов являются окислы азота, -обычно двуо1<ись азота, хотя применялись также и хлор и сернистый газ, серный ангидрид и хлористый водород, [c.935]

Изучается роль газообразных катализаторов в гетерогенных реаищ1ях. Так, определено влияние SO2 на окисление пропана в присутствии платиновых и палладиевых, нанесенных на y-Ai Os, катализаторах [10]. НайденО, что SO2 из-1меняет хемосорбционные свойства поверхности катализатора, что способствует повышению степени превращения пропана. Высказаны предположения по механизму процесса. [c.24]

Установлена сравнительная активность ряда щеолитных каталитических систем в процессе неполного окисления природного газа воздухом при наличии в реаищюиной среде НС1 и N 0. Оценено влияние газообразных катализаторов fll, 12]. [c.24]

Образование ацетальдегида было объяснено изомеризацией окиси этилена, причем полученный таким образом ацетальдегид далее окисляется до двуокиси углерода и воды. Твиг исследовал также окисление окиси этилена и пришел к выводу, что в процессе реакции окись этилена адсорбируется (в какой форме, он не определил) на поверхности, так как количества СОг и Н2О, полученные при окислении, не эквивалентны израсходованному количеству СгН/ О. Кроме того, при пропускании над серебряным катализатором окись этилена разлагается, при этом образуются этилен и адсорбированный кислород этим и объясняется присутствие этилена в газообразных продуктах окисления. [c.326]

Действие одного катализатора при неполном гетерогенном окислении предельных углеводородов часто оказывается недостаточным. Авторами [42] изучено влияние окислов азота в процессе окисления метана на платиновом катализаторе. Показано, что реакция зарождается на поверхности катализатора и протекает по гетерогенно-гомогенному механизму с преобладанием гомогеппой стадии. Значительные успехи были достигнуты Медведевым [43] при сочетании твердого катализатора — боратов и фосфатов олова, свинца и железа с газообразным катализатором— хлористым водородом. При температуре 600° и содержании в метано-воздушной смеси 0,3% хлористого водорода удалось до 5% пропущенного метана превратить в формальдегид. [c.18]

На этой установке изучены влияние температуры, соотношения количества паров воды и фосфора, различных катализаторов, в том числе ранее указанных в патентах [24]. Установлено, что реакция окисления фосфора обратима, и в отсутствие катализаторов оптимальными условиялш окисления являются температура 1100° С и мольное соотношение паров Р4 Н О = 1 150. При 1200° С и мольном соотношении паров фосфора и воды, равном 1 68, в газообразных продуктах окисления было найдено 0,35% РН3, а фосфорные кислоты содержали 65% Н3РО4 и около 33% кислот (в пересчете на Н3РО3) низших степеней окпсления фосфора. [c.249]

Нормативы разрабатываются на следующие виды оборудования компрессоры центробежные для сжатия взрывоопасных и токсичных газов насосы центробежные для перекачки сжиженных газов теплообменную аппаратуру для взрывоопасных, пожароопасных и токсичных сред, включая аппараты воздушного охлаждения, печи нагревательные и пиролизные колонны ректификационные реакционную аппаратуру с твердым, жидким или газообразным катализатором арматуру запорную и регулирующую с ручным, электрическим и механическим приводом полимеризаторы, реакторы-полимеризаторы, реактор алюмо-органического синтеза, агрегат выделения каучука типа Андерсон , реактор изомеризации в производстве изопрена из изопентана реакторы окисления углеводородов воздухом (кислородом) оборудование, изготовленное из титана и его сплавов в производстве ащетальдегида. [c.280]

Интервал исследуемых температур от 390 до 430°С, давление атшсферное, варьирование исходной концентрации дурола в дуро-ло-воздушной смеси от 4,46-Ю" до 8,93 10 моль/л, кислорода от 9,38 10 до 6,70 10 моль/л, времени контакта от 0,01 до 0,2 с. Для оценки воспроизводимости проводили опыты при сопоставимых условиях. Отклонение от среднего ари етического не превышает +15%. Воспроизводимость дозирования дурола в ходе опыта определяли путем его дожига и определения концентрации газообразных продуктов окисления, отклонение от среднего арифметического не превышает 0,9 . Опыты проводили в кинетической области исследования в условиях отсутствия влияния концентра -ции кислорода и фракционного состава катализатора на общую скорость окисления дурола. На рис.З показано изменение активности -- катализатора во времени. [c.45]

Недавно в США введена в эксплуатацию в г. Пампа (штат Тексас) новая установка для окисления газообразных парафинов [14]. На ней окисляют воз-духом бутан, полученный из природного газа газовых скважин в Хуготоне, под давлением, которое, как предполагают, выше, чем на установке в г. Бишопе. По-видимому, одновременно применяют также катализатор, что позволяет снизить температуру процесса. Основным продуктом является уксусная кислота, но, смотря по желанию, можно также получать пропионовую и масляную кислоты с несколько большими выходами. Разделение и очистка продуктов реакции происходят, как описано выше. Остающийся после масляной абсорбции азот подают в газовые турбины, где он, теряя давление, отдает при этом энергию. Поразительно то, что на новой установке формальдегид не получается [15]. [c.438]

Окисление монооксида азота газообразным кислородом на катализаторах. Процесс протекает с большей скоростью. Наиболее эффективные катализаторы — гопкалит, карбоалюмогель, силикагель, а также катализаторы на основе драгоценных металлов. Окисление моноокснда азота можно интенсифицировать также добавлением соответствующего количества диоксида азота. [c.64]

Для этого требуется разработка гальванических элементов, в которых реакции окисления топлива и восстановления кислорода протекают электрохимическим путем. Первые попытки создать такие топливные элементы оказались неудачны1к1и из-за очень малой скорости реакции электрохимического 01< исления обычных видов топлива. Лишь в последние годы в результате применения различных катализаторов и усовершенствования конструкции элементов удалось создать первые удовлетворительно работающие лабораторные макеты топливных элементов, использующих газообразное топливо. Наиболее реакционноспособным видом топлива является водород. Водородно-кислородные элементы обычно изготовляют с применением мелкопорисТых угольных или никелевых электродов, погруженных в шелочной раствор электролита. Схематически такой элемент можио представить в виде [c.603]