очистка от влаги и углекислоты

Кислород, подаваемый в систему, подвергается очистке от углекислоты и следов влаги, проходя последовательно две склянки с. 30%-ным раствором едкого кали, и-образную трубу, содержащую натронную известь и [c.248]

Воздух очищается от влаги, углекислоты и углеводородов в блоке очистки методом адсорбции иа синтетических цеолитах. [c.25]

Воздух очищается от влаги, углекислоты и углеводородов в двух попеременно работающих адсорберах блока очистки, заполненных цеолитом. Установки оснащены приборами контроля и системой сигнализации. [c.54]

Воздух, сжатый в компрессоре, поступает в блок предварительного охлаждения (см. рисунок), где охлаждается хладоном до температуры не более 283 К (10°С). Затем воздух во влагоотделителе освобождается от капельной влаги и в одном из адсорберов блока очистки очищается от влаги, углекислоты и углеводородов. [c.54]

В связи с вышеизложенным очевидно, что при работе с включенной колонной сырого аргона совершенно недопустимы резкие колебания уровней жидкости, сопротивлений аппаратов, давлений, концентраций продуктов разделения. Кроме того, должны быть повышены требования к качеству осушки воздуха от влаги и очистки от углекислоты, регулированию смазки компрессоров и детандеров, работе масляных фильтров и т. д., так как попадание влаги, двуокиси углерода и масла может привести к изменению процесса ректификации в ректификационных колоннах и снижению коэффициента извлечения аргона. [c.104]

Организация и ведение процесса осушки воздуха от влаги, также как и процесса очистки, зависят от типа установки глубокого охлаждения и применяемых методов осушки. Правильно и качественно организованная осушка воздуха наряду с процессом очистки от углекислоты обеспечивает предусмотренную технологическим регламентом норму продолжительности рабочего периода воздухоразделительной установки. [c.48]

В кислородных установках воздух,. поступающий в блок разделения, должен быть тщательно очищен от НгО и СОг- Очистка от углекислоты производится в аппаратах-декарбонизаторах, а осушка от влаги — в осушительной батарее. В противном случае выпадающие осадки в течение весьма непродолжительного времени забивают проходные сечения теплообменников, в результате чего нарушается процесс и аппарат замерзает . Даже самая тщательная очистка воздуха от НгО и СОг не может обеспечить работу кислородной установки неограниченно [c.233]

Схема установки Клода для получения газообразного кислорода представлена на рис. 43. Трехступенчатый компрессор 1 засасывает воздух через фильтр 1а, сжимает его до давления 15— 25 ати и (Подает в башню-скруббер 2, орошаемую раствором едкого натра. Циркуляция раствора осуществляется насосом 3, который засасывает его из резервуара 4, куда раствор сливается из нижней части скруббера, и подает в верхнюю часть скруббера. После очистки от углекислоты в скруббере 2 сжатый воздух поступает в осушительную батарею 5, где происходит его осушка от влаги с помощью кускового едкого натра. Пройдя осушительную батарею, воздух поступает через распределительный кран б в междутрубное пространство одного из теплообменников 7, работающих попеременно. По трубкам этих теплообменников в обратном направлении пропускаются холодные азот и кислород из разделительного аппарата. С помощью крана 8 азот и кислород направляют только в один из теплообменников 7, где происходит охлаждение проходящего между трубками сжатого воздуха. Другой теплообменник в это время отогревается проходящим через него воздухом, имеющим температуру около 15—20° Ц при этом удаляется лед, образовавшийся в этом теплообменнике при охлаждении в нем воздуха во время предыдущего периода работы. [c.103]

Природный газ поступает из месторождения под давлением 32—45 ат и подвергается очистке от углекислоты и осушке. Углекислота поглощается в двух последовательно включенных скрубберах 1 и 1а. Первый из них орошается раствором, содержащим 16% моноэтаноламина, 72% диэтиленгликоля и 12% воды второй — раствором, содержащим 16% моноэтаноламина, 1 % диэтиленгликоля и 5% воды, причем количество этого раствора в 10 раз меньше, чем поступающего на орошение первого скруббера. Наряду с удалением углекислоты частично поглощается вода. Газ, выходящий из второго скруббера, содержит 0,005% углекислоты и около 0,2 г1м влаги. Дальнейшая осушка газа производится в адсорбере 2 с активированным бокситом и синтетическими цеолитами (молекулярными ситами) содержание влаги [c.165]

Промышленные установки в зависимости от их назначения имеют самые разнообразные технологические схемы, которые отличаются способом очистки воздуха от углекислоты и влаги, особенностями холодильного цикла, схемой ректификации и т. д. Однако общий принцип их работы остается неизменным. [c.429]

Установка КГ-ЗООМ выполнена по схеме двух давлений с поршневым детандером и регенераторами (рис. 137). Воздух сжимается до давления 5,5—6 кгс/см . Основная его часть (около 75%) после очистки от масла поступает в регенераторы 5. В регенераторах воздух охлаждается отходящим азотом, теплообмен осуществляется при помощи специальной теплоемкой насадки периодическим ее нагреванием и охлаждением. Насадку регенераторов выполняют в виде дисков из тонкой алюминиевой ленты. В установке имеется два азотных регенератора, работающих попеременно. В течение некоторого времени через первый генератор снизу идет холодный азот из колонны и охлаждает насадку. Затем поток азота автоматически переключается на второй ре- генератор, а через охлаждающую насадку первого регенератора сверху идет воздух, который охлаждается и отдает тепло насадке. При охлаждении воздуха из него вымораживается влага и углекислота, которые остаются на насадке регенератора, а затем выносятся обратным потоком — нагревающимся азотом. Из регенераторов охлажденный воздух поступает в куб нижней колонны. Регенераторы переключаются через каждые 3 мин системой клапанов принудительного и автоматического действия. [c.429]

Очистка воздуха от углекислоты и влаги необходима на всех установках глубокого охлаждения, так как вода и углекислота будут замерзать в теплообменнике разделительного аппарата, нарушая тем самым его нормальную работу. [c.37]

Природный газ поступает из месторождения под давлением 30-45 атм. и подвергается очистке от углекислоты и осушке. При удалении углекислоты частично поглощается и влага. Выходящий газ содержит 0,005 мол. % углекислоты и около 0,2 г/м влаги. Дальнейшая осушка газа проходит в адсорбере с активированным боксетом и синтетическими цеолитами. Содержание влаги после этого снижается до 3-10 г/м , что соответствует температуре точки росы -73 °С 1фи давлении 30 атм. Очищенный таким образом природный газ поступает в разделительную установку, где получают сырой гелий. Для этого газ охлаждают до -157 °С, что сопровождается конденсацией углеводородов, которые затем выводятся, компримируются и направляются в газопровод для дальнейшего использования. Несконденсиро-вавшийся газ представляет собой сырой гелий, в котором содержится небольшое количество водорода. [c.916]

Для очистки воздуха от влаги, углекислоты и других газообразных примесей его пропускают через и-образ-ную трубку, вставленную в сосуд с жидким азотом. Такая трубка-ловушка может работать до тех пор, пока в ней не накопится столько льда, что проход для воздуха будет закрыт. В этом случае воздух переключают на другую ловуш ку, а первую подогревают, лед тает, жидкость из ловушки выливают, а ловушку снова пускают в работу. Ловушки С жидким азотом подключают к вакуу.мны.м насосам, с тем чтобы предотвратить попадание в их вредных газов и влаги. [c.14]

Меньшая часть воздуха в количестве около 800 м час сжимается в порщневом многоступенчатом компрессоре 9 до давления 110—120 ama. Эта часть воздуха проходит очистку от углекислоты раствором едкого натра в двух скрубберах Ю и И, включенных между I и И ступенями компрессора и работающих под. давлением 3 ати. По выходе из последней ступени компрессора воздух высокого давления подвергается осушке, от влаги в осу-шите,11ьной установке 12, заполненной активным глинозе. юл . Затем сжатый воздух разделяется на два потока. Около 500 м час воздуха проходит через теплообменник 13, где охлаждается отходящим азотом до —125—130°С, расширяется в вентиле 14 до 5 ати и поступает в нижнюю колонну. Остальная часть воздуха высокого давления направляется в поршневой детандер 15, где-расширяется до 5 ати и при этом охлаждается до —125—130 . После детандера эта часть воздуха, пройдя маслоулавливающие фильтры 16, подается в куб нижней колонны o . [c.82]

В отличие от ранее рассмотренных устаяовок, мощная кислородная установка типа БР-1, созданная во ВНИИКИМАШ, работает по циклу низкого давления, что стало возможным благодаря применению высокоэффективного турбодетандера, который все потери холода в установившемся режиме компенсирует без использования воздуха высокого давления. Очистка от углекислоты и сушка от влаги всего перерабатываемого воздуха осуществляются в регенераторах блока разделения, вследствие чего отпадает необходимость в громоздком оборудовании по очистке и осушке части воздуха, что имело место в установках, работающих по циклу двух давлений. Очистка от углекислогы всего перерабатываемого воздуха стала возможной в результате использования процесса тройного дутья, обеопечившего, как показала практика эксплуатации, длительную работу блока разделения. [c.48]

Воздух, сжатый в турбокомпрессоре до давления 5—6 ати, поступает в кислородные 1 и азотные 2 регенераторы. Через кислородные регенераторы проходит около 20% перерабатываемого воздуха. Остальное количество воздуха цоступает в азотные регенераторы. Работа кислородных регенераторов практически ничем не отличается от работы регенераторов, установленных в ранее рассмотренных технологических схемах кислородных установок. По одному регенератору проходит кислород, по другому воздух. Через ка1ждые 3 мин. происходит переключение потоков. Неравенство прямого и обратного потоков составляет около 3,5%. Разность температур на холодном конце составляет примерно 8°, что обеспечивает полную очистку регенераторов от влаги и углекислоты, а также охлаждение воздуха (прямого потока) до состояния сухого насыщенного пара. В азотных регенераторах полная очистка от углекислоты достигается за счет уменьшения разности температур на холодном ко-нце регенераторов до 5—6°. При этой разности температур двуокись углерода полностью выносится из регенераторов, несмотря на то что имеет место обратное неравенство потоков, т. е. если в кислородных регенераторах количество обратного потока превышает количество прямого потока, то в азотных количество отходяще- [c.48]

По истечении определенного времени при помощи яераклЮ чающего механизма через регенератор пропускают поток сухого газа (азота или кислорода), который, проходя по регенератору такое же количество времени, как и поток воздуха, поглощает и выносит а него углекислоту и влагу. Особенностью работы регенераторов является весовое неравенство прямого и обратного потока. На блоке КТ-3600 это неравенство достигается за счет поступления в блок воздуха высокого давления. Четыре про цанта от всего воздуха поступае в аппарат,. минуя регенераторы. Это же количество воздуха в в1иде продуктов разделения выходит из блока через регенераторы вместе с основным потоком. За счет увеличения обратного потока достигается меньшая разность температур на холодном конце регенератора между потоками. Чем меньше эта разность, тем более полно происходит очистка от углекислоты. Происходит это по следующей причине. [c.70]

Азот с остатками, возможно, непоглощенного кислорода проходит через колонку 8 со щелочным раствором пирогаллола и пемзой. Далее азот проходит через колонку 9 с концентрированной серной кислотой и пемзой. Из колонки 9 азот поступает в 11-образпую трубку 10, наполненную активированным углем, для дополнительной очистки от влаги и других примесей трубка охлаждается твердой углекислотой. Затем азот проходит через ряд осушителей 12, заполненных свежепрока-ленной окисью кальция, твердым едким кали и фосфорным ангидридом. Заполнение осушителей производится следующим образом свежепрокаленную окись кальция загружают в трубки небольшими порциями вперемежку с кусочками стеклянной ваты. Аналогично готовят трубки, заполненные фосфорным ангидридом и едким кали. Заполненные таким образом трубки соединяют последовательно с трубками, наполненными едким кали, как указано на рис. 1. После трубки 12 азот поступает в коленчатую трубку 13, где предполагается его очистка от следов, возможно, непоглощенного кислорода. Здесь газ проходит через нагретую до 300—325° металлическую медь, холодную часть трубки, заполненную окисью свинца со стеклянной ватой, и снова через сухие осушители 14. В этой части прибора азот очищается от следов влаги, углекислоты, кислорода и других примесей. Затем азот проходит через змеевик с активированным углем 75, охлаждаемый твердой углекислотой. Здесь предполагается окончательная очистка от примесей. Наконец, очищенный азот поступает в резиновую камеру 16, откуда в дальнейшем расходуется по мере необходимости для споласкивания [c.56]

В различных технологических схемах воздухоразделителынлх установок процессы освобождения во.здуха от углекислоты и влаги осуществляются в специально иредпазиаченпых для этой цели аппаратах (блоки очистки от углекислоты и осушки от влаги) или сочетаются с ироцессами теплообмена и происходят в аппаратах блока разделения воздуха (регенераторах, выморалснвателях). [c.6]

По этому принципу построена схема новейшей кислородной установки типа КГ-300-2Д, изображенная на рис. 30. Установка выпускается отечественными заводами и имеет производительность-280—330 м час. В этой установке основное количество воздуха,, равное 1200 м 1час, засасывается через фильтр 1 поршневым компрессором низкого давления 2 и сжимается до 5,2 ати. Пройдя холодильник 3 и очистку от паров масла в фильтрах 4, воздух, низкого давления поступает в регенераторы (теплообменники) 5, где охлаждается отходяш,им азотом, и затем направляется в испаритель 6 никней колонны 7. Регенераторы представляют собой цилиндрические теплообменные аппараты, заполненные внутри специальной насадкой из тонкой алюминиевой ленты. В установ--ке имеется два регенератора, работаюш,их попеременно. Некоторый период времени через первый регенератор идет холодный азот из кислородного аппарата, охлаждая насадку. Затем поток, азота автоматически переключается на второй регенератор, а через охлаждающую насадку первого регенератора идет воздух низкого давления от компрессора 2. Спустя 3 мин. поток холодного азота вновь переключается на первый регенератор, а поток охлаждаемого воздуха направляется через насадку второго регенератора. Каждые 3 мин. переключение регенераторов повторяется вновь. В регенераторах воздух не только охлаждается, но и очищается от углекислоты и влаги, которые вымерзают на насадке регенераторов. При прохождении потока азота через регенераторы углекислота и влага вновь испаряются и удаляются в атмосферу вместе с отходящим азотом. Таким образом эта часть-воздуха не нуждается в специальной очистке от углекислоты и осушке от влаги. [c.79]

Меньшая часть воздуха в количестве около 8001 м 1час сжимается в поршневом многоступенчатом компрессоре 9 до давления 110—120 ати.. Эта часть воздуха проходит очистку от углекислоты раствором едкого натра в двух скрубберах 10 я 11, включенных между I и II ступенями компрессора и работающих под. давлением 3 ати. По выходе из последней ступени компрессора воздух высокого давления подвергается осушке т влаги в осушительной установке 12, заполненной активным глиноземом. Затем сжатый воздух разделяется на два потока. Около 500 л /час воздуха проходит через теплообменник 13, где хлаждаетея отходящим азотом до —125—130°С, расширяется в вентиле 14 до [c.82]

Для увеличения выходов этих компонентов применяется низкотемпературная сепарация, при которой газ перед дросселированием предварительно охлаждается. Схема установки низкотемпературной сепарации с глубокой осушкой и очисткой газа и применением жидких хладоносителей изображена на рис. 38. В этой установке используется принцип контактного теплообмена между потоком газа и промежуточным хладоносителем, в качестве которого желательно использовать вещества, которые не растворяются углеводо-родалш и сами не растворяют их, но являются абсорбентами для вредных примесей влаги, углекислоты, сероводорода. В качестве таких хладоносителей были испытаны водные растворы этиленгли-колей и этаноламинов, а также хлористого кальция. [c.63]

Основой для написания данной книги послужили лекции, читаемые Дж. Кемпбелом на курсах усовершенствования специалистов американской газовой промышленности. При повторном издании книги, как указывает автор в предисловии к американскому изданию, были учтены критические замечания и пожелания слуишт лей этих курсов. В книге обобщен опыт американской газовой промышленности в области доведения до товарной продукции добы аемых из недр природных и попутных газов. Ценность приводимого в книге материала заключается в том, что практически весь добываемый в США газ перерабатывается, пройдя предварительно стадию очистки от влаги, сероводорода, углекислоты. Конечными продуктами переработки, является кондиционный природный газ, транспортируемый потребителям по магистральным газопроводам, газовый бензин, товарная газовая сера, гелий, сжиженные газы, индивидуальные углеводороды. В книге достаточно подробно рассматриваются процессы, используемые для этих целей. Особую ценность представляет то, что Дж. Кемпбел не ограничивается только описанием этих процессов, а дает подробный анализ их промышленного использования с указанием преимуществ и недостатков. [c.5]

На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где предварительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. После отделения капельной жидкости газовый поток направляется в последовательно расположенные теплообменники 2, 3 ш 4. В теплообменники 2 я 4 впрыскивается 85 %-ный раствор монозтиленгликоля, где в прямоточноперекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники (рис. 20), снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля (75-85 % по массе) понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. [c.87]

В электролитическом хлоре из баллонов содержатся кислород, окислы хлорал азот, опись и двуокись углерода, злористып водород и влага. Для очистки от этих часто не мешающих при органических работах, примесей, жидкий хлор испаряю1 и конденсируют в лрпсмнике, охлаждаемом смесью лфира и углекислоты. Осушителе служит серная кислота. [c.91]

Для очистки кислорода от влаги применяют концентрированную серную кислоту ( уд. вес. 1,84) и безводный, гранулированный, хлористый кальций. Применение серной кислоты, как обладающей большей активностью и поглотительной способностью, является предпочтительным. Разная упругость паров воды над хлористым кальцием и серной кислотой з очистительной и поглотительной цепях может привести к погрешности анализа. Поэтому в обеих цепях следует применять одни и те же поглотители -влаги. Для заполнения серной кислотой обычно применяют оклянки Дрекселя емкостью около 500 мл, заполняемые кислотой на Vs объема. После заполнения осушительных устройств хлористым кальцием последний очищают от углекислоты продувкой его в течение нескольких часов сухим воздз хом. Хлористый кальций перед употреблением необходимо отсеять от мелочи и целесообразно подсушить, подогревая его сначала в фарфоровой чашке на плитке, а затем в муфеле >прн температуре около 500° G. [c.151]

Источником получения гелия являются природные газы. Для эксплуатируемых месторождений характерно высокое содержание гелия — от 0,9 до 5,7 мол. %. Помимо гелия природные газы обычно содержат 10-30 мол. % азота, а также метан и незначительные примеси менее летучих углеводородов, углекислоты, влаги, сероводорода, водорода. Так как гелий наиболее летучий из известных газов, то его получение сводится к конденсации всех остальных компонентов смеси и окончательной очистке методом низкотемпературной адсорбции. Извлекается гелий методами глубокого охлаждения, причем процесс осуществляется в две стадии получение так называемого сырого гелия и последутощая его очистка. В таблице 8.28 указан средний состав природного газа, поступающего на переработку, а также состав переработанного газа после извлечения из него гелия. [c.916]

Очень важное значение при комбинированных методах разделения приобретает очистка газа от СО2, Н2О, H2S, С2Н2. Углекислота и влага, выделяясь в твердом виде, забивают трубопроводы, сероводород вызывает коррозию, ацетилен же взрывоопасен, особенно при наличии медных частей в аппаратуре. [c.44]

По схеме, показанной на фиг. 248, газ из магистрали с давлением 20 кг/сж поступает в сепаратор для очистки от пыли и удаления влаги. Очистка от сероводорода и углекислоты происходит в абсорбционной колонне, в которой газ проходит снизу вверх навстречу стекающему раствору диэтиленгликоля-моноэтаноламина. После отделения капель раствора газ осушается с помощью поглотителя в абсорбере и засасывается компрессором. Газ, сжатый до давления 51 кг/см , охлаждается в водяном теплообменнике и, пройдя этиленовый теплообменник, поступает в испаритель-конденсатор для охлаждения кипящим этиленом до температуры —87° С и сжижения газа. Между теплообменником и испарителем-конденсатором включена конденсационно-отпарная колонна для извлечения тйжелых углеводородов. [c.388]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология