Бензол выход при коксовании

Устройство и работа коксовых печей. Коксование углей представляет собой высокотемпературный химический процесс. Реакции протекают сначала только в твердой фазе. По мере повышения температуры происходит образование газо- и парообразных продуктов, протекают сложные реакции внутри твердой и газовой фаз, а также происходит взаимодействие между ними. Основным фактором, определяющим протекание процесса коксования, является повышение температуры, ограниченное рядом факторов, среди которых следует указать на снижение выхода смолы и сырого бензола, изменение состава продуктов коксования, нарушение прочности огнеупорных материалов, используемых для кладки коксовых печей. [c.40]

Каменноугольная смола — вязкая черно-бурая, со специфическим запахом жидкость, содержащая около 300 различных веществ. Наиболее ценными компонентами смолы являются ароматические и гетероциклические соединения бензол, толуол, ксилолы, фенол, крезол, нафталин, антрацен, фенантрен, пиридин, кар-базол, кумарон л др. Плотность смолы 1,17—1,20 г/см . Выход смолы составляет от 3 до 4% от массы коксуемого сухого угля. Состав смолы зависит главным образом от температуры коксования, а выход — от температуры и природы исходных углей. С повышением температуры углубляется пиролиз углеводородов, что снижает выход смолы и увеличивает выход газа. [c.39]

Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Их состав и переработка с целью выделения индивидуальных соединений рассмотрены далее. Выход каменноугольной смолы составляет 32— 31 кг, а сырого бензола 10—11 кг на 1 т сухого угля. [c.68]

Выход сырого бензола при коксовании составляет в среднем около 17о от массы сухой шихты. При коксовании шихт с большим содержанием газовых углей выход сырого бензола увеличи- [c.151]

Выход смолы и сырого бензола при коксовании шихт с различным выходом летучих веществ меняется следующим образом, % к сухому углю [c.184]

При нагреве в печах каменного угля или чаще смеси (шихты) нескольких сортов углей без доступа воздуха получают кокс и летучие продукты коксования. Выход бензола при коксовании каменных углей составляет в среднем 0,7% от веса угля. Температура газов, выходящих из печи, 600—800°. Путем охлаждения газа до температуры 25—30° из него выделяют смолу и надсмольную воду. Затем газы с целью очистки от аммиака промывают водой и направляют в бензольные скрубберы, орошаемые поглотительным — каменноугольным или соляровым — маслом чем ниже температура, тем полнее поглощение обычно из газа извлекается 90—95% бензола. От масла, насыщенного бензолом, отгоняется так называемый сырой бензол, а оставшееся масло поступает вновь на орошение бензольных скрубберов. [c.65]

Сырой бензол, поступающий на переработку в цех ректификации, представляет собой смесь большого количества химических соединений. Ценность сырого бензола определяется содержанием в нем ароматических углеводородов, которые отгоняются при температуре до 180°. Отгон до 180 составляет 80— 90% от общего количества сырого бензола. Выход товарного бензола составляет 0,8—1,0% от веса сухой шихты, поступающей на коксование. [c.83]

Стоимость выработки химических товаров в капиталистических странах в 1913 г. не превышала 10 млрд. марок к 1937 г. она выросла до 24,5 млрд. марок (против 26 млрд. марок в 1929 г.). Из этого на долю продукции коксохимии падает до 3,5 млрд. марок. В Германии (при выработке в 1937 г. 41 млн, т кокса и 13 млрд. /н коксового газа) общая стоимость коксохимической продукции оценивалась в 900 млн. золотых марок. Характерным в ряде капиталистических стран является увеличение ассортимента коксохимических товаров так, например, в Германии за последние годы вырабатывается свыше 80 продуктов, не считая отдельных сортов (так, например, одних кумароновых смол имеется в предложении до 30 сортов). Ряд стран, и в первую очередь США и Германия, достигли заметных успехов в увеличении выходов основных продуктов коксования, в частности — смолы и сырого бензола. Выход сырого бензола в Германии с 0,9% в 1926 г. поднялся до 1,46% на тонну кокса в 1938 г. [c.29]

Задача 17.3. Производительность коксовой ночи 20 т/сут. Рассчитать а) суточный расход ка.менного угля (в тоннах) на коксовую батарею нз 65 камер б) об 1)СМ полученного коксового газа (в кубических метрах), массу бензола н сероводорода (в килограммах) в сутки. Выход продуктов коксования составляет кокса — 0,75, сырого бензола — 0,012 массовой доли загруженного угля, коксового газа — 320 нз 1 т угля, сероводорода — [c.242]

В суммарном балансе коксования (рис. 10) отмечается непрерывное увеличение по ходу процесса выходов газа, дистиллята и нерастворимых в бензоле. Количество смол снижается. Содержание асфальтенов в течение всего времени коксования практически остается постоянным и уменьшается в конце третьего этапа. [c.56]

Приведенные соображения в упрощенной форме дают ответ на вопрос, почему показатель выхода летучих веществ углей зависит от их элементарного состава, особенно от содержащегося в них водорода. Гидрогенизация углей, даже очень умеренная, в значительной степени увеличивает выход смолы и бензола. С этой целью уже изучали коксование в потоке водорода. [c.82]

Назначение метода, его сущность и область применения. Этот метод предназначен для лабораторного определения ресурсов (выходов) сырой смолы, сырого бензола, аммиака и пирогенетической воды из рядовых и обогащенных каменных углей, а также из угольных смесей. Выходы определяются путем коксования навески угля в трубчатой печи и улавливания продуктов коксования в специальной аппаратуре. [c.81]

В СССР добыча углей для коксования составляет более 150 млн. т. Если принять выход смолы равным около 4%, а выход сырого бензола в среднем около 1%, то количество получаемой смолы составляет более 6 млн. т, а сырого бензола 1,5 млн. т в год. Сырой бензол и смола, получаемые в таких количествах, не- [c.39]

Кроме термического и каталитического крекинга есть еще способ вторичной переработки нефти, называемый пиролизом. В этом случае переработка нефти проводится при наиболее высокой температуре по сравнению с крекингом и коксованием. Пиролиз ведется при температуре 650—700° С и выше, но при небольшом давлении. Это способствует увеличению выхода газа и образованию ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. [c.283]

N2, 1,9% НгО. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71% кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%, При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования тег[лопотери в окружающее пространство принять разными 107о-Температура отходящих продуктов горения 250° С, температура коксового газа и продуктов коксования 750° С, Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал/кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал/кг. [c.322]

С при атмосферном давлении. Сырой бензол — ароматические углеводороды, остающиеся в газе в виде паров после конденсации смолы и извлекаемые из газа абсорбцией органическими поглотителями. В сыром бензоле содержатся преимущественно бензол и его гомологи, а в каменноугольной смоле — би- и полициклические углеводороды и гетероциклические соединения. Выход продуктов коксования угля в пересчете на исходный безводный уголь составляет (в %) [c.151]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

Тем не менее возможны изменения состава и выхода продуктов в зависимости от природы исходных углей, температурного режима коксования, конструкции коксовых печей. Ниже представлена связь выхода летучих веществ угля с количеством получаемых из него при коксовании сырого бензола и каменноугольной смолы [16, с. 27] [c.151]

При коксовании шихт с высоким содержанием газовых углей (и, значит, большим выходом летучих веществ) возможно и уменьшение выхода каменноугольной смолы. Это объясняется значительным снижением объема содержимого коксовой печи (усадкой) при коксовании. Увеличивается объем подсводового пространства и время пребывания паров продуктов коксования в зоне высоких температур, а следовательно, и глубина термического разложения. С увеличением температуры коксования повышается выход бензола и нафталина за счет сокращения выходов толуола, ксилола и гомологов нафталина. [c.151]

Во всех опытных процессах коксования в куб емкостью 160 м заливали 50 т сырья, нагретого до температуры около 100 °С. Сырьем служил крекинг-остаток смеси малосернистых нефтей плотностью Р4° = 0,980 и условной вязкостью ВУюо = 5,0 с содержанием золы 0,045%, нерастворимых в бензоле 0,6—1,0%. Материальный баланс процессов был следующий (в мас.%) выход кокса 18, дистиллята 75,2, газа 4,5, потери 2,3. [c.74]

Количество тепла, выделяемого при сжигании газа, получаемого при коксовании 1 кГ чистого угля с большим выходом летучих, составляет 1830 ккал. Из этого количества тепла от 610 до 695 ккал расходуется на коксование I кГ угля и 110 ккал приходится на извлекаемый из полученного газа бензол. Остается для использования вне коксохимического производства 1056 ккал. В случае применения наилучших регенераторов при высококвалифицированном обслуживании коксовых печей можно увеличить это число до 1111 ккал. В случае использования углей с низким содержанием летучих количество тепла, выделяемого при сжигании газа, получаемого при коксовании 1 кГ угля, снижается до 1389 ккал. При этом потребление тепла для коксования 1 кГ угля остается прежним (принимаем 667 ккал), а количество тепла, выделяемого при сжигании извлекаемого бензола, понижается до 55 ккал. В этом случае для использования вне коксохимического производства остается только 667 ккал. Исходя из этих данных, можно подсчитать количество тепла, получаемого при коксовании 1 кГ смеси углей с малым и большим выходом летучих, составленной в любой пропорции. [c.23]

По сообщению проф. М. И. Слад ко ва, при старой конструкции печей, при продолжительности коксования 28—30 час,, максимальной t° 900° выход сырого бензола в Донбассе — 0,55—О,бО /о, или около 6 кг 1 т угля, выход Сырого бензола в Кемерове (Сибирь) — 0,6-—0,65о/о, или около Ъ кг с т угля, выход сырого бензола на Урале (Кизел)—1,0—1,12%, или около 10—11 кг с т угля. [c.18]

В табл. 3 приводятся данные, характеризующие выход химических продуктов коксования указанных смесей (опыты 2 и 6) и брикетов из них (опыты 5 и 7). При коксовании смеси 3 (опыт 6), так же как и смеси 2 (опыт 2), выходы ценных продуктов заметно увеличиваются по сравнению с выходами продуктов, образующихся при коксовании обычных шихт, в частности смеси 1. Еще больше меняется выход химических продуктов при коксовании брикетов из тех же смесей, полученных со связующими добавками. Как видно из табл. 3 (опыты 5 и 7), в этом случае значительно возрастает выход смолы и бензола и содержание непредельных углеводородов в газе. [c.40]

Экстракция каменных углей бензолом под давлением дает возможность сделать важные заключения технического характера — выход и свойства полученного экстракта определяют поведение угля при коксовании. [c.22]

Задача 17.4. Какую массу (в тоннах) каменного угля подвергли коксованию, сслн иолучеио 130 т бензола, 36 т толуола и 8 т ссилола Какая масса сульфата аммония ири этом образовалась Выход сырого бензола составляет 1,2%, сульфата аммония— 1,3%. Из сырого бензола получают 65% бензола, 18 — толуола н 4% ксилола. Погори сульфата аммония равны 3%- [c.242]

Сырьем для коксования служат спекающиеся угли, которые дают прочный и пористый металлургический кокс, например коксующиеся угли марки К. Однако в промышленной практике составляется смесь — шихта, состоящая не только из коксующихся углей, но и из углей других марок например, щихта из донецких углей имеет примерно следующий состав газовых углей 20%, жирных 40%, коксовых 20% и отощепных спекающихся 20%. Включение в шихту углей различных марок позволяет расширить сырьевую базу коксохимической промышленности, получить качественный кокс и обеспечить высокий выход смолы, сырого бензола и коксового газа. [c.38]

Пусть, например, при коксовании 1 кг бутилбензола получены примерно те же выходы продуктов, что и из крекинг-остат-ка, причем газ состоит из этилена, бензин — из бензола, легкий газойль — из нафталина (СюНа), тяжелый — из дифенила (С12Н10), состав кокса СНо,4 (учтено, что продукты коксования ароматизированы). Тогда баланс процесса для 1 кг сырья (7,5 моль), рассчитанный на количества веществ в молях и учитывающий выделение избыточного водорода, следующий [c.158]

При оценке роли каждого процесса следует иметь в виду, что я >и коксовании и пиролизе ароматическ.ие углеводороды получа-югся как побочные вещества при получении кокса и олефинов, и и выделение повышает экономическую эффективиость производства. Поэтому до сих пор —10% бензольных углеводородов и весь нафталин получают коксохимическим методом. В Западной Европе преимущественное значение для производства ароматических углеводородов имеет процесс пиролиза, и его роль возрастает во всем мире в связи с переходом па жидкое сырье, дающее повышенный выход ароматических углеводородов и бутадиена. Получаемый при этом избыточный толуол выгодно перерабатывать на бензол и ксилолы (например, в США в 1976 г. 30% всего бензола производили гидродеалкилироваиием толуола). Наконец, только недостающее количество бензола и ксилолов целесообразно полу-чгть целевым процессом производства ароматических углеводороде м — риформингом узких нефтяных фракций. [c.75]

Жидкпе побочные продукты высокотемпературного коксования углей — смола п бензол — уже давно пспользуются в ряде стран, наряду с нефтепродуктамн, в качестве котельного топлива, в дпзель-моторах и в двигателях внутреннего сгорания взрывного типа. Однако количество бензола, получающегося во всем миро, несмотря на колоссальные масштабы промышленности высокотемпературного коксования, составляет всего 1 % мировой добычи нефти. Что н е касается каменноугольной смолы, то она идет также на пропитку шпал и используется в красочной и в других отраслях химической промышленности, да н качество ее как топлива весьма невысоко. Выход низкотемпературной смолы полукоксования пз тех же сортов углей составляет уже 10 —12/о (вместо 2—3% смолы высокотемпературной) и качество смолы как моторного топлива здесь выше. Кроме того, для полукоксования предпочтительны именно угли, богатые летучими, т. е. непригодные для высокотемпературного коксования. [c.18]

Фракция легкого масла содержит бензол, толуол и ксилолы. В значительной своей части эти ароматические углеводороды содержатся в газообразных продуктах коксования уг.пя и могут быть извлечены из них с выходом примерно 92% при помоп и активироваипого угля [80] илтг промывного масла [81]. [c.110]

При коксовании вследствие усадки загрузки образуется значительное подсводовое пространство. Усадка, происходящая в первые 2-3 н (см. разд.5.3.2), составляет -бОУо общей усадки загрузки. Если е указанный период догрузить камеру углем, по объему равным образовавшемуся пространству, то до окончания коксования догружаемый уголь может успеть полностью прококсоваться. Вместе с тем, снизите температура подсводового пространства и увеличится выход смолы, фенолов и сырого бензола [171]. Эффективность возрастет, если догружаемый уголь обрабатывать добавками, катализирующими процесс вторичного пиролиза в указанном направлении. [c.176]

Выход химических продуктов коксования зависит как от состава исходной шихты, так и от условий ее коксования. Так, газовые угли дают больший выход смолы и бензола по сравнению с углями коксовыми или отошенными. [c.123]

Из каменноугольной смолы перегонкой получают ряд ароматических соединений. При коксовании нз 1 т мягкого угля можно получить около 55 кг каменноугольной смолы. Из 55 кг этой смолы можно вьщелить следующие ароматические соединения бензол (900 г), толуол (225 г), ксилолы (45 г), фенол (225 г), крезолы (900 г), на алин (2300 г). Выход бензола (900 г) из 1 т угля не очень высокий однако коксованию подвергается такое большое количество угля, что ежегодное производство бензола из каменноугольной смолы достигает очень больших размеров. [c.361]

Процесс коксования на коксохимических заводах по разным причинам заканчивается при достижении в центре коксового пирога температур, заметно отличающихся по абсолютной величине. Этот фактор весьма существенно влияет на выход и количество сырого бензола и каменноугольной смопы. При более высоких конечных температурах коксования в сыром бензоле уменьшается содержание толуола и фенолов, возрастают плотность смолы и содержание в ней нефталина. [c.233]

В жидких продуктах - сыром бензоле, улавливаемом нз коксового газа поглотительным маслом, и каменноугольной смоле, конденсирующейся после охлаждения газа, - присутствуют в основном ароматические углеводороды. Поскольку продукты коксования проходят подсводовое пространство - зону, не заполненную твердым остатком пиролиза, где подвергаются воздействию температуры 800-900 С. происходит значительное нивелирование состава продуктов, получающихся нз разных углей и их смесей (шихт), а выход их завиагг в большей мере от температуры ппролиза. Выход газа составляет [c.207]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология