Вытягивание моноволокна

Сформованное волокно, проходя через ванну с водой, охлаждается в воде до I—10 °С и затвердевает. Таким методом удается получить только моноволокно номера 30—90 с прочностью до 8 ркм. При вытягивании моноволокна на 400% прочность его повышается до 16—20 ркм. при удлинении 20—30%. Однако до вытягивания волокно по выходе его из фильеры необходимо быстро охладить (закалить), чтобы предупредить образование кристаллической структуры. Закаленное волокно приобретает способность вытягиваться с образованием ориентированной структуры. [c.498]

Рис. 1, Зависимость напряжения вытягивания моноволокна лавсан от кратности вытяжки в воле при различных температурах

Обобщая полученные зависимости ст ыг. при технологических температурах вытягивания моноволокна (65—95 °С), можно записать следующее соотношение [c.77]

Рис. 2. Зависимость двойного лучепреломления от напряжения вытягивания моноволокна лавсан (вытяжка в воде) при различных температурах

Плотность образцов определяли методом флотации в смеси толуол — четыреххлористый углерод с точностью 0,001 см . Термограммы снимали на пирометре Курнакова при скорости нагрева в воздушной среде 6 град/мин. Для снятия термомеханических кривых применяли прибор, описанный в работе . Напряжение вытягивания моноволокна измеряли электронным тензометром. Оптические [c.91]

Сформованное волокно характеризуется неупорядоченной структурой. В неориентированном состоянии полиолефиновые волокна обладают низкой прочностью и высокими значениями относительного удлинения, а волокна из полистирола — высокой хрупкостью. При получении моноволокна из полиэтилена низкой плотности кратность вытяжки составляет 5 1 при производстве волокна из полиэтилена (8—10) 1. Вытягивание полиэтиленовых моноволокон обычно проводят в горячей воде при температуре около 100 °С, полипропиленовое моноволокно — в среде перегретого пара или воздуха при 105—130 °С вытягивание моноволокна из полистирола — в среде воздуха при 140—160 °С. [c.564]

Моноволокно получают непрерывным способом. Сформованное волокно охлаждается в водяной ванне, здесь же одновременно осуществляется фильерная вытяжка. Затем волокно поступает в вытяжную ванну, температура которой около 110—120 °С. После вытягивания волокно подвергается термофиксации и поступает на приемные устройства. [c.470]

Номер волокна и нити. Номер нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формовании из расплава не нужно испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью получаемой нити, вследствие чего создается возможность получения как моноволокна с номером 2—3, так и тонкой нити с номером 300—600, используемой в трикотажной промышленности. Номер волокна текстильной нити составляет 2500— 4500. При получении нити для технических целей номер волокна может быть понижен. При установлении номера волокна и нити необходимо учитывать, что в результате последуюш,его вытягивания нити на 350—400% он увеличивается в 3,5—4 раза. Следовательно, на прядильной машине должна получиться нить более низкого номера, чем это требуется в готовой продукции. [c.73]

Вытянутое моноволокно наматывается на бобину, в случае необходимости сушится п направляется на переработку. Процессы формования, закалка, вытягивание п перемотка проводятся на одном агрегате. [c.231]

В процессе приготовления моноволокна существенное значение имеет его дальнейшая обработка. После выхода из фильер волокно, в первую очередь, подвергают охлаждению, что позволяет быстро перевести сополимер в аморфное состояние. Далее следует вытягивание (например, четырехкратное) при помощи системы вращающихся роликов. На этой стадии обработки макромолекулы полимера ориен- [c.87]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и если они будут расположены наиболее правильно, по возможности параллельно друг другу. Для этого макромолекулы полимера должны быть прежде всего в какой-то степени отделены друг от друга полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или получают его расплав. Это первая стадия в процессе получения химических волокон. Второй стадией является прядение (или формование) волокон из расплава или прядильного раствора продавливанием через фильеру (небольшой металлический колпачок, в дне которого имеются тончайшие отверстия, 0,06—0,5 мм) с последующим затвердеванием струек расплава, или коагуляцией струек раствора, или же удалением из них растворителя. Образующиеся при этом из струек волокна затем в большинстве случаев вытягивают. При формовании и вытягивании как раз и осуществляется взаимная ориентация молекул. Волокна или скручиваются вместе, образуя нить искусственного шелка (филаментную нить), или режутся на небольшие кусочки (штапельки), длиной 4—15 см, образуя штапельное волокно, или реже (при большем диаметре отверстий) каждое волокно остается отдельным моноволокном (применяется для изготовления щеток и трикотажа). Третья стадия процесса заключается в обработке полученного волокна различными реагентами (отделка), а для шелка также в проведении текстильной подготовки (кручение нити, перематывание на бобины — катушки и т. д.). [c.329]

Описанные выше методы формования из расплава бесконечных полиамидных нитей ограничивались почти исключительно ассортиментом волокон, используемых для изготовления одежды. Так как для этих целей применяют в большинстве случаев сравнительно тонкие нити титра 15—100 денье (в виде моноволокна или фила-ментных нитей), то эти нити называют тонковолокнистым полиамидным шелком . Более низким номером обладает полиамидное кордное волокно, титр которого равен 250—900 денье ). Формование полиамидного корда осуш,ествляется, как правило, по той же схеме, что и формование тонковолокнистого полиамидного шелка (на машинах с плавильными решетками), но обычно при более низкой скорости формования, что позволяет осуществить при дальнейшей переработке более высокую степень вытягивания. Это обстоятельство обусловливает получение полиамидного волокна с оптимальной прочностью при сравнительно низком удлинении — требование, которое предъявляется резиновой промышленностью к волокнам, используемым в каркасах шин автомобилей и самолетов [1, 6]. [c.372]

Для кручения с одновременным вытягиванием филаментного тонковолокнистого полиамидного шелка и моноволокна используются машины различной конструкции. Крутильно-вытяжная машина для переработки филаментного полиамидного волокна показана на рис. 164 и 165. В качестве входной паковки на этой машине применяют бобину с прядильной машины выходная паковка — копе при этом желательно придать шелку определенную крутку. При переработке моноволокна нить должна остаться по возможности некрученой кручение моноволокна не проводится и на последующих стадиях технологического процесса. Поэтому вытянутая нить принимается непосредственно на перфорированные цилиндрические бобины большого диаметра, посаженные на очень медленно вращающиеся веретена. Вытяжная машина такой конструкции показана на рис. 166 ее использование позволяет исключить перемотку моноволокна для последующей обработки (ем. часть И, разделы 4.1.3 и 4.2). В настоящее время для крутильно-вытяжных машин с максимально высокой скоростью намотки до 950 м мин применяют — так же как и в намоточной части прядильной машины (см. часть II, раздел 2.1.2.5) — индивидуальный привод питающих валиков и вытяжных дисков [16]. Расстояние между питающими [c.389]

Нейлоновая щетина, применяемая для изготовления кистей для художников, должна уменьшаться в диаметре к одному концу, как это имеет место в животном волосе и в щетине. Получение такой нейлоновой щетины возможно путем быстрого изменения номера моноволокна при формовании. В этом случае чередование толстых и тонких участков моноволокна сохраняется и при последующем вытягивании. Резка моноволокна на щетину производится, разумеется, в тонких местах волокна. При изготовлении искусственной щетины нейлон 610 следует предпочесть нейлону 66, так как он обладает большей жесткостью и меньшим влагопоглощением. [c.291]

УПРОЧНЕНИЕ ПОЛИПРОПИЛЕНОВОГО МОНОВОЛОКНА ВЫТЯГИВАНИЕМ И ВОЛОЧЕНИЕМ [c.259]

В одной из работ были рассмотрены принципиальные различия между двумя процессами упрочнения моноволокна — вытягиванием с шейкой и волочением через сужающиеся отверстия с различным продольным профилем канала. Волочение имеет ряд преимуществ перед вытягиванием, начиная с более равномерного распределения напряжений в зоне перестройки структуры (очага волочения) упрочненного волокна и кончая практической возможностью изменения физико-механических показателей получаемого моноволокна. В случае капронового моноволокна также повышается модуль и равномерность по диаметру, снижается удлинение и т. д. [c.259]

В настоящей статье кратко излагаются результаты сравнительного изучения основных физико-механических показателей полипропиленового моноволокна, упрочненного двумя методами — волочением и вытягиванием, и возможности регулирования диаметра получаемого волокна и его показателей путем изменения диаметра канала волочильной фильеры. [c.259]

Фактическую кратность вытягивания (п ыт) и волочения ( вол.) определяли как отношение номеров упрочненного и исходного волокна. Неравномерность моноволокна по диаметру определяли с помощью микрометра, замеряя через каждые 300 см диаметр моноволокна в двух взаимно-перпендикулярных направлениях (20 замеров). [c.260]

То обстоятельство, что благодаря использованию волочильных фильер удается получить нормальное моноволокно с меньшей кратностью вытягивания, может иметь известное практическое значение для производства моноволокна с иными эксплуатационными характеристиками, в частности с повышенной устойчивостью к истиранию, которая, как [c.261]

Из сравнения указанных в таблице диаметров полипропиленового волокна, упрочненного вытягиванием и волочением на двух режимах работы волочильной фильеры — пассивном (й =-= 0,7 мм) и активном ( =0,5 мм), видно, что наибольшей неравномерностью по диаметру обладает моноволокно, упрочненное путем обычного вытягивания. При волочении на пассивном режиме неоднородность по диаметру получаемого моноволокна также сравнительно высока. Наилучшие результаты по этому показателю были достигнуты при волочении на активном режиме с использованием фильер с меньшим диаметром канала, позволяющих проводить процесс с п ол. 5,1. [c.262]

В результате проведенной работы были изучены основные физико-механические показатели полипропиленового моноволокна, упрочненного вытягиванием и волочением. [c.264]

Показано, что наибольшей равномерностью по диаметру обладает моноволокно, упрочненное на активном режиме волочения. При этом одинаковое упрочнение моноволокон из полипропилена может быть достигнуто при значительно меньшей кратности волочения, чем при вытягивании в тех же условиях. [c.264]

Рнс. 25. Вытягивание полиамидного моноволокна. [c.89]

Толщина элементарного волокна и комплексной нити. Толщина комплексной нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формований из расплава нет необходимости испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью нити, вследствие чего создается возможность получения моноволокна толщиной 300—500 текс и тонкой нити толщиной 3—1,5 текс, используемой в трикотажной промышленности. Толщина элементарного волокна составляет 0,4—0,2 текс. При получении нити для технических целей толщина элементарного волокна может быть повышена. Необходимо учитывать, что в результате последующего вытягивания на 350—400% толщина нити уменьшается в 3,5—4 раза. Следовательно, на прядильной машине нить должна быть в 3,5—4 раза толще готовой нити. [c.71]

Рис. 2.17. Вытягивание полиамидного моноволокна.,

Так же как и при переработке других гибких полимеров, нз расплава полипропилена и полиэтилена могут быть получены не только комплексная нить и штапельное волокно, но и моноволокно (по той же технологической схеме, что и моноволокно из полиамидов и полиэфиров). Образующееся при застывании струек расплава моноволокно или пучок моноволокон направляется в ванну с водой, где оно охлаждается и затем подвергается вытягиванию в 8—10 раз при повышенной температуре (105—130 °С). - [c.284]

Для дополнительного упрочнения волокно тефлон вытягивают при 200—250 °С на 300—500%. Если температуру вытягивания повысить до 330 °С, то максимально возможная степень вытягивания увеличивается до 700—800% [1]. По аналогичной схеме получается не только текстильная нить, но и моноволокно. [c.299]

Вытягивание моноволокна происходит в горячей воде при 95— 99 "С. Вытянутое волокно в большинстве случаев для кристаллизации и снятия напряжений подвергается термообработке под на-тяжени ём или в мотках при 180—240 °С. В результате такой обработки получается волокно, почти не усаживающееся при последующем нагреве (усадка около 3%), что обеспечивает стабильность формы получаемых изделий. [c.153]

Методол наименьших квадратов подсчитаны коэффициенты а ири выведены следующие эмпирические формулы для вытягивания моноволокна лавсан вблизи и выше Т [c.77]

Большое внимание уделяется разработке методов формования металлических волокон из расплавов металлов и их сплавов, т. е. методов, которыми обычно вырабатывают органические и стеклянные нити. Металлические моноволокна диаметром менее 1 мк получают также травлением. Так, при травлении медной проволоки азотной кислотой образуются гибкие волокна, используемые в бумажном производстве. Успешно применяются методы электролитического травления (например для получения оловянных волокон) и алектроосаждения. Ультратонкие металлические волокна можно изготовлять вытягиванием стеклянных или кварцевых трубок, заполненных расплавленным металлом. Стеклянное покрытие затем удаляют травлением. [c.393]

Процесс вытягивания щетины в принципе аналогичен процессу вытягивания текстильных волокон из полиамидов. В аппаратурном оформлении этих процессов также имеется большое сходство применяется маш.ина, подобная вытяжной машине для волокон, так как растягивающие силы здесь также одного и того же порядка. Из экономических соображений применяются фильеры с несколькими отверстиями, после выхода из которых отдельные моноволокна наматываются на приемное устройство, вместе или раздельно. Сила, необходимая для вытягивания, суммируется по числу отдельных МОНОЕОЛОКОН (среднее сечение моноволокна 0,3—0,4 мм, разрывная прочность 3—7 кг). Эта сила, конечно, не равна сумме разрывных усилий и может быть вычислена из диаграммы н а-г р у 3 к а—у длинение. Однако конструктивно машины выполнены так, что обладают достаточным резервом. [c.318]

V 1940 г./14.x 1943 г., IG, Friederi h, Rodena ker. Приспособление для вытягивания бесконечных нитей. Нити проходят через щель между двумя валиками, затем валик для обхвата нити, свободный участок, валики для обхвата и снова щель между двумя валиками. Приспособление особенно пригодно для более толстых нитей, моноволокна и жгута. [c.400]

VII 1948 Г./8.Х11 1950 г., So . Rhodia eta, Lapairy, Monteles aut. Получение щетины и моноволокна с винтовой поверхностью путем кручения (без предварительной термической обработки), вытягивания изделий и фиксации крученых нитей выдержкой в кипящей воде получается крутка 400—600 витков на метр. [c.410]

Общая работоспособность волокна до разрыва непрерывно уменьшается по мере,вытягивания волокна. По данным Зауэра и Вендерота- ", оптимальная кратность вытягивания полиамидного моноволокна соответствует величине 3,45 при той же кратности вытягивания наблюдается резкое хвеличение нагрузки, вызывающей увеличение длины волокна. [c.431]

Особенностью описанного моноволокна является его усадка при нагревании примерно до 100°, вызываемая релаксацией материала в связи с напряжениями, возникающими при вытягивании волокна. Путем специального нагревания волокна, например на каркасе до 120°, с последующим охлаждением удается устранить этот недостаток материала, сохраняя его физико-механические свойства. Подобной операции (так называемая терморелаксация) можно подвергать и готовые ткани, применяя для этой цели горячее каландрова-ние °. Исследование волокна санив , приготовленного из сополимера хлористого винилидена с нитрилом акриловой кислоты, показало, что при указанной термической обработке происходит понижение степени ориентации макромолекул, одновременно увеличивается межмолекулярное взаимодействие. Ткани из волокна саран могут также подвергаться сварке или формованию в нагретом виде для получения изделий требуемой конфигурации . [c.94]

Содержание атактической фракции в полимере составляло 2,7%. Моноволокно формовали на экструзионной прядильной машине температуру расплава перед фильерой поддерживали равной 220 1 °С. На выходе из фильеры моноволокно охлаждали водой с температурой 35 °С и принимали на катушки со скоростью 5 м1мин. Упрочнение моноволокна волочением или вытягиванием с различной кратностью осуществляли в желобе с кипящей водой (длина желоба 160 см). Вытягивание происходило в результате вращения двух пар тянущих роликов с разной скоростью волочение осуществлялось между волочильной фильерой, закрепленной в желобе, и второй парой тянущих роликов. В желоб и волочильную фильеру моноволокно поступало с катушки без натяжения. Скорость второй пары тянущих роликов и намотки готового волокна во всех опытах оставалась постоянной — 190 м1мин. Для волочения использовали набор победитовых фильер с очагом волочения гиперболической формы и различными диаметрами канала (й = 0,33—0,87 мм). [c.260]

Были исследованы физико-механические свойства моноволокон, упрочненных вытягиванием и волочением (рис. 2). Как видно из рис. 2, с увеличением Лвол. прочность и модуль эластичности моноволокна возрастают, а удлинение снижается. [c.262]

Моноволокно так же, как и текстильную нить, получают экструзией гр знул полимера, но в этом случае охлаждение вытекающих из фильеры струек расплава производят в воде. Формование, вытягивание и термообработка моноволокна осуществляются на одном агрегате непрерывного действия. [c.501]

Для моноволокна лавсан в интервале температур 65—95 °С при к = 5 температурный коэффициент /1 2 ккал1моль, а в интервале температур 100—110°С— Уа 40 ккал/моль. Последняя величина хорошо согласуется с найденной рядом авторов кажущейся энергией активации вязкого течения . Действительно, с физической точки зрения явление сверхвытяжки представляет процесс, аналогичный вязкому течению, поскольку вытягивание не дает существенного эффекта ориентации. [c.77]

Прежде всего следует отметить те изменения надмолекулярной структуры первоначально аморфного волокна, которые происходят при переходе из неориентированного в высокоориентированное состояние. Как показали электронномикроскопические исследования моноволокна лавсан , при малой кратности вытяжки характерны деформация и сращивание первичных глобулизированных элементов без их существенной перестройки. Это согласуется с нашими данными по И К-спектроскопии " IПри больших степенях вытяжки формируется макро- и микрофибриллярная структура. Для температуры вытягивания вблизи характерно формирование бусовидных микрофибрилл неоднородного строения, тогда как волокна, вытянутые выше Т , характеризуются микрофибриллярной структурой однородного строения. Несомненно, что это является одной из причин разности в прочности нитей, вытянутых вблизи и выше о которых упоминалось выше. [c.82]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология