Автоклавы нагревание

Форма вулканизатора автоклавного типа находится внутри паровой камеры, поэтому условия ее нагревания не отличаются от условий нагревания форм, находящихся в корпусе автоклав-пресса. В индивидуальных вулканизаторах с паровой рубашкой каждая половина формы имеет стальную рубашку. [c.463]

Для вулканизации шин применяют автоклав-прессы 21. Режимы вулканизации устанавливаются для каждого размера шин технологическим регламентом. При вулканизации массивных шин применяют ступенчатый режим нагревания сначала массив нагревают до 130—142 °С, а затем проводят основную вулканизацию при 148—155 °С. Продолжительность цикла составляет 82—125 мин. [c.39]

Автоклав нагревание до ЮО С в течение. 30 мин [c.316]

Первичные ароматические амины [1023] реагируют с окисью этилена чаще всего ущи при комнатной температуре или при умеренном нагревании. Слабоосновные амины вступают о реакцию при температурах 100— 140° С (автоклав). [c.501]

Автоклав продувают два раза углекислым газом из промывалки, после чего наполняют углекислым газом до давления 40—45 ат и начинают нагревание. В течение около 1,5 часа температуру доводят до 225°. При этой температуре проводят реакцию в течение 10 часов, восполняя расход углекислоты по мере ее поглощения так, чтобы давление во время реакции сохранялось в пределах 40—50 ат. По окончании реакции автоклав охлаждают. [c.334]

В автоклав, охлаждаемый в бане со льдом, помещают 93 г (1 моль) анилина, 50 г окиси магния и 100 г льда, затем добавляют 150 г (2,3 моля) хлористого этила, охлажденного льдом (примечание 1), и закрывают автоклав, При размешивании осторожно нагревают автоклав до 100 . При этом давление возрастает до 20—30 ати. При слишком быстром нагревании автоклава давление может подняться до 50 ати и даже выше (примечание 2). По мере падения давления температуру постепенно повышают до 130° и перемешивают 2—3 часа до тех пор, пока давление не станет постоянным и приблизительно равным давлению водяных паров при данной температуре. После этого автоклав охлаждают, спускают давление и содержимое автоклава переносят в делительную воронку. После отделения водного слоя, содержащего хлористый магний, масло промывают водой И перегоняют, причем мутный предгон отбрасывают основная фракция кипит при температуре 216—217°. [c.403]

Кажущимся недостатком жидкого аммиака как растворителя является низкая температура кипения. Однако применение его во многих случаях обеспечивает столь высокую скорость реакции, что позволяет вести процесс при температуре, не превыщающей температуру кипения. Аммиак также используется при более высоких температурах (комнатной и выще), и хотя это осложняет процесс (из-за необходимости применять автоклав), однако не создает непреодолимых препятствий. Заметим также, что теплота испарения аммиака велика, поэтому, работая с ним, можно использовать емкости, сообщающиеся с атмосферой. При этом быстрого испарения аммиака не происходит, и в больщинстве случаев можно обойтись без наружного охлаждения системы. Немаловажным обстоятельством является также то, что аммиак можно удалить при небольшом нагревании. Это облегчает процесс его регенерации, делает возможным повторное использование. Неудивительно поэтому, что многие исследователи рассматривают аммиак как перспективный нетрадиционный растворитель для экологически чистых и малоотходных технологий. [c.201]

Ц-Этилпиперидин- (77—83% из 4 молей пиперидина, 5 г пиридина и 4,4 г натрия кратковременным нагреванием с быстрым перемешиванием в атмосфере азота затем реакционную смесь переносят в автоклав, в который под давлением подают этилен, и перемешивают при температуре 100 °С) [41. [c.524]

Далее пасту направляют на разделение. Выделение непрореагировавших органических веществ основано на разрушении эмульсии при нагревании. Для этого пасту при давлении 0,8- 1,0 мПа нагревают в теплообменнике 8 до 150- 165 С и затем направляют в автоклав-отстойник 19, где происходит разделение водного раствора сульфоно- [c.51]

В автоклав из нержавеющей стали емкостью 50 л, снабженный отводной трубкой с вентилем, манометром на 20 атм, предохранительным клапаном, подводкой пара и воды в рубашку автоклава, загружают 30 кг галловой кислоты и 15 л водопроводной воды. Автоклав нагревают пропусканием пара в рубашку аппарата до давления 6—6,5 атм. Примерно через 1 — 1,5 часа давление в автоклаве начинает медленно возрастать и через 3 часа достигает 10—12 атм. Температура реакционной массы при этом достигает 145—150°. По достижении указанного давления вентиль на отводной трубке слегка приоткрывают и, продолжая нагревание автоклава, выпускают в атмосферу образующуюся в процессе реакции углекислоту, следя за тем, чтобы давление в автоклаве оставалось не ниже 5 атм. Затем вентиль на отводной трубке закрывают и продолжают нагревание до достижения давления в автоклаве 12 атм. Реакция считается законченной, если давление в автоклаве при дальнейшем нагревании не повышается. Продолжительность процесса 16 часов. [c.175]

Автоклав состоит из реакционного сосуда и арматуры, к которой относятся крышка, винты, уплотнения, вентили, манометр, устройство для перемешивания, а иногда еще и трубки для ввода газов и обратный холодильник. Ниже приведено описание отдельных составных частей аппаратуры, рассчитанной на высокое давление, а также особенности работы автоклавов, их обслуживания, способы нагревания, наполнения, герметизации, отбора проб, правила выгрузки вещества и очистки аппаратуры. [c.112]

Однако чаще всего употребляют непосредственный газовый или электрический нагрев автоклавов. Первый применяют для вращающихся автоклавов, второй — для качающихся. Для осуществления электрического обогрева автоклав снабжают нагревательной спиралью или обогревательной рубашкой. Хотя размер последней выбирают так, чтобы она возможно плотнее прилегала к автоклаву, теплопередача при этом способе нагревания незначительна. При всех других способах нагревания следует учитывать, что большая теплоемкость автоклава значительно замедляет [c.116]

Подготовленный таким образом автоклав помещают в специальную Подставку, которая позволяет осуществлять вращение и нагревание автоклава. Температуру контролируют при помощи термометра или термопары, Помещенной в гильзу для термометра, которой снабжаются автоклавы (рис. 104). Преимущество термопары или дистанционного ртутного термометра заключается в том, что они позволяют следить за температурой, [c.117]

Автоклав, нагревание до И 2—115°С в течение 1 мин или до 120—121 С в теченг.е 1.0—20 мин Бактерицидные лампы [c.316]

В автоклав, наполненный водородом, при 25° С и 740 мм рт. ст. по-мещеп(1 20 мл этилового спирта после нагревания автоклава до 352° С спирт испарился полностью. Определить давление в автоклаве, если емкость его 2 л, а удельный всс спирта 0,8. [c.64]

Реактор-автоклав представляет собой цилинд-ркический аппарат емкостью 1—6 м , выполненный из хромоникелевой стали, снабженный рубашкой для обогрева высокотемпературным теплоносителем (динилом или паром). Поликонденсацию проводят в атмосфере Ч1Истого азота при постепенном нагревании реакционной смеси до 220 С и давлением 1,5—1,9 МПа (15—19 кгс/см ) в течение 1— [c.81]

В шаровой мельнице измельчают алюминий в атмосфере азота ) и в среде триэтилалюминия [соотношение А1 А1 (С2Н5)з = 1 10],-далее смесь переводят в автоклав, суспензии дают осесть, вводят олефин и водород под давлением 200 кгс/см. При нагревании в течение 4—5 ч при ПО—120° С давление снижают до 60 кгс/см . Автоклав охлаждают, непрореагировавший водород и образующийся предельный углеводород выпускают, а триэтилалюминий отделяют фильтрованием от не вступившего в реакцию алюминия и подвергают перегонке под вакуумом. Все аппараты и трубопроводы для алюминийалкилов изготовляют из нержавеющей стали или меди. [c.179]

Реакцию гидрогенолиза проводили в литровом качаюш,емся автоклаве. В аппарат загружали 30 г угля, 15 г катализатора и 200 мл смеси декалинов, затем подавали водород под давлением и нагревали автоклав. Через 4—5 ч нагревание прекращали и температуру снижали до комнатной (за 1,5—2 ч). Газоо-бразные, жидкие и твердые продукты анализировали раздельно. Выход жидкого масла определяли исходя из массы обезвоженного и обеззо-ленного остатка [c.320]

В стальной вращающийся автоклав емкостью 2 л помещают раствор 198г Е-капролактама в 200 мл толуола и катализатор, полученный взаимодействием 28 г Е-капролактама с 9,7 г металлического калия в 150 мл толуола при 60—80°. Затем в автоклав подают ацетилен и нагревают при 100° начинается энергичное поглощение ацетилена. Через некоторое время температуру повышают до 125°, после чего нагревание прекращают, автоклав охлаждают, подают в него новую порцию ацетилена и снова нагревают до 100—125°. Эту операцию повторяют несколько раз до тех пор, пока не прекратится поглощение ацетилена. [c.281]

Термический коэфициент давления. С тепловьш расширением нефтепродуктов связан так называемый термический коэфициент давления. Численные значения последнего точно не установлены. Подлинная величина давления, развиваемого нефтепродуктами, особенно парафини-стыми, при нагревании их в заполненных и герметически закрытых сосудах колоссальна. Достаточно, например, нагреть парафинистый мазут, залитый в автоклав от 20° до 39 , чтобы вызвать в аппарате давление до 250 ат Такое же давление развивает керосин в автоклаве, когда его нагревают с 20° до 52°. [c.44]

В эмалированный или выложенный стеклом автоклав (емкостью 2000— -3000 л), снабженный змеевиками для охлаждения и нагревания и мешалкой, загружается безводное сырье (алкилфенол), смешивается с 0,1—0,5% NaOH и нагревается до 135—145°. Жидкая окись этилена подается под давлением азота отдельными порциями (чтобы избежать повышения давления). [c.454]

После окончания реакции в алкилатор добавляют воду. Непрореагировавшие нормальные пентены поступают в колонну 5 для ректификации и оттуда направляются на склад. Реакционная масса в реакторе отделяется от водного слоя и подается в автоклав 7, где при нагревании выделяются диад1илены, побочно образующиеся в этом процессе. Пары диамиленов конденсируются в конденсаторе 8. Конденсат поступает в отстойник 9, где отделяется вода, и после этого направляется па склад. Сырой продукт, представляющий собой в основном алкилфенолы, нейтрализуется разбавленным раствором NaOH и поступает на разделение в периодическую колонну 10, работающую под вакуумом 736 juju рт. ст. [c.520]

После отгонки метанола полученный р-оксиэтилтерефталат с избыточным количеством этиленгликоля загружают в полимеризатор 3 (автоклав, приспособленный для работы в вакууме) из нержавеющей стали и постепепно нагревают до 280° в вакууме при остаточном давлении ниже 1 мм рт. ст. При нагревании сначала удаляется избыток гликоля, а потом в результате поликондепсации, продолжающейся в течение нескольких часов, образуется высокомолекулярный полиэфир в виде вязкого расплава, который выдавливают азотом на барабан 4, получают в виде ленты и измельчают в крошку в машине 5. [c.707]

Хлораншшн [28]. Б качающийся автоклав емкостью 900 мл загружают смесь 300 и технического 4-нитрохлорбензола 400 мл спирта и 15 з пинеля Рекея, нагнетают водород, доводя давление до 100 am, и включают перемешивание и обогрев. При 50° С достигается достаточно большая скорость поглощения водорода, и нагревание реакционной массы прекращают. Когда давления упадет до 20 am, добавляют водород иа баллона. Через 23 м-ип при температуре но выше 100 С поглощается теоретическое количество водорода. Реакционную массу охлаждают, отфильтровывают катализатор и перегоняют, фильтрат. Получается 236 s (97% от теоретического) 4-хлоранилина т. пл. 70—71 С. Катализатор можно использовать несколько раз. [c.521]

По окончании нагревания и охлаждении автоклава осторожно открывают вентнль для выпуска газообразных продуктов реакции (примечание 2), а затем автоклав вскрывают и к реакционной массе осторожно прибавляют 100—150 мл ледяной воды до растворения осадка. [c.191]

Пробирочный автоклав (на 50 мл) со вставленной в него стеклянной пробиркой соответствующего диаметра и высоты, нли прочную толстостенную ампулу объемом 50—60 мл помещают-в охладительную смесь из твердой углекислоты и спирта. Охлаждают твердой углекислотой бутылку с дивинилом II набирают его в охлаждаемую твердой углекислотой пинетку объемом 20—25 мл (примечание I). Переливают дивинил из пиисткн в автоклав или а ампулу и вносят в пего мелко нарезанный натрий в количестве 1% от веса дивинила. Автоклав завинчивают ампулу хорошо запаивают и помещают в металлическую оболочку, которая завинчивается крышкой. Процесс полимеризации ведут прн 60—70", нагревая автоклав ргли ампулу в течение 30—40 час, нагревание можно прерывать (примечание 2). [c.340]

В автоклав емкостью около 1 100 гил загружают 82 г (0,50 моля) динитряла себациновой кислоты и 6 г никеля Ренея (в качестве катализатора) (примечание 1), суспендированного в 25 мл 95%-ного этилового спирта катализатор, оставшийся на стенках автоклава, смывают дополнительной порцией этилового спирта в 25 мл. Крышку автоклава укрепляют (примечание 2) и вводят в него 68 г (4 моля) жидкого аммиака из тарированного баллона, вмеш,аюш,его 2 250 г (примечание 3). Затем из баллона в автоклав подают водород под давлением до 110 а/п и температуру повышают до 125°. Реакция начинается примерно при 90° и быстро протекает при 110—125°. Когда поглощение водорода закончится (через 1—2 часа), нагревание прекращают и автоклаву дают охладиться. После этого водород и аммиак постепенно выпускают и содержимое автоклава вымывают двумя порциями 95%-НОГО этилового спирта по 100 мл. Спиртовой раствор быстро фильтруют через слой угля для обесцвечивания (примечание 4), чтобы отделить катализатор, и переносят в колбу Клайзена емкостью 500 мл со специальным боковым отводом, соединенную посредством шлифа с приемником (примечание 5). Спирт отгоняют при атмосферном давлении, а затем меняют приемник и декаметилендиамин перегоняют в вакууме. Он кипит при 143—146° (14 мм) (примечание 6) и по охлаждении превращается в белое твердое вещество с температурой замерзания 60°. Выход составляет 68—69 е (79—80% теоретич.) (примечания [c.145]

В 1-литровый стальной автоклав помещают 295 г (1,5 моля) диметилового ацеталя л-нитробензальдегида (стр. 183), 250 мл технического безводного метилового спирта и 1 столовую ложку никеля Ренея в качестве катализатораЧ В автоклав вводят водород до тех пор, пока давление не достигнет 70 ат (примечание 1). Затем аппарат нагревают примерно до 40°, после чего нагревание прекращают и пускают в ход качалку. Вскоре, когда температура поднимется примерно до 70° (примечание 2), гидрирование начинает протекать интенсивно. По мере надобности в автоклав добавляют водород из баллона (примечание 3). Теоретическое количество водорода (4,5 моля) поглощается в течение примерно 1,5 часа. [c.180]

В автоклав для гидрирования емкостью 1400 мл (примечание 1) помещают 510 г (5 молей) чистого тетрагидрофурфурилового спирта (примечание 2) и 50 г хромита меди (примечание 3). Автоклав, установленный на соответствующем приспособлении для качания или вращения, наполняют водородом до тех пор, пока давление не достигнет 230—250 ат (примечание 4). Затем автоклав начинают качать (или вращать) и нагревать. Давленш нивкоемслучаене должнозаметно превышать 420 ат. Если оно поднимется выше 435 аш, то нагревание автоклава следует прекратить (примечание 5). В типовом опы-те при температуре 255° давление достигло максимального предела в 425 ат за 2 часа. В течение следующего часа оно медленно падало примерно до 310 аж, в то время как температура поднималась несколько выше 300°. В течение следующих 6 час. давление упало примерно до 210 ат, причем температуру поддерживали при 300—310°. [c.414]

Смесь 100 г дикалиевой соли нафталин-1, 8-дикарбоновой кислоты и 4 г безводного хлористого кадмия измельчают на шаровой мельнице в течение 4 час затем смесь помещают во вращающийся или качающийся автоклав емкостью 0,5 л (примечания 3 и 4). Автоклав эвакуируют, так как присутствие кислорода приводит к снижению выхода. Затем автоклав наполняют углекислотой до давления около 30 ат. Содержимое автоклава нагревают при перемешивании до температуры 400—430° в течение 1—2 час и выдерживают при этой температуре 1,5 часа. Во время нагревания давление возрастает до 90 ат (примечание 4). [c.98]

Далее автоклав охлаждают до комнатной температуры и выпускают углекислоту. Образовавшийся твердый продукт реакции извлекают из автоклава, растирают в порошок и растворяют в I л воды при 50—60°. Прибавляют 10 г обесцвечивающего угля и смесь хорошо перемешивают, а затем фильтруют, чтобы освободиться от кадмиевых солей и от угля. Фильтрат нагревают до 80—90° и подкисляют концентрированной соляной кислотой до pH I (примечание 5). При этом выпадает нафта-лин-2,6-дикарбоновая кислота. Ее отфильтровывают, пока смесь еще горячая. Затем при 90—95° приготовляют из нее суспензию в 500 мл воды (примечание 5) вновь отфильтровывают и последовательно промывают 300 мл воды, 300 мл 50%-ного этилового спирта и 300 мл 90% -ного этилового спирта. После высушивания при 100—150°/150 мм в вакуум-сушильном шкафу выход нафталин-2,6-дикарбоновой кислоты составляет 42—45 г (57—61%). Она разлагается при нагревании в блоке при 310—313°. [c.98]

Взаимодействие жидких оксидов азота с водой. Полученные жидкие оксиды азота смешивают с необходимым количеством поды и при действии кислорода под давлением Б МПа и при 80 "С образуется концентрированная азотная кислота. Вместо воды п автоклав, как правило, вводят разбавленную азотгЕую кислоту, которая образуется в процессе получения жидких оксидов азота из скоростных холодильников, окислительных ба-П1ен и из доокислителя. Ускорению процесса образования концентрированной азотной кислоты в автоклаве способствует повышенная температура (80 °С). Нагревание ныше этой температуры не рекомендуется из-за усиления коррозии алюминиевого стакана автоклава. [c.168]

По окончании гидролиза автоклав охлаждают до комнатной температуры и открывают. Реакционная масса представляет собой взвесь кристаллов тринатриевой соли п, я -диок-сибензолсульфимида и хлористого натрия в щелочном маточнике. Кристаллы технической тринатриевой соли отфильтровывают, растворяют при нагревании в двукратном количестве воды, прибавляют 5 г активированного угля, перемешивают в течение 10—15 минут и фильтруют в горячем состоянии, К энергично перемешиваемому фильтрату при температуре 60—65° приливают равный объем концентрированной соляной кислоты и оставляют на 1,5—2 часа для кристаллизации. [c.40]

Во вращающийся автоклав емкостью 250 мл помещают 3,62 г (0,01 М) окиси трис-(п-метилбензил) фосфина, 30 мл ледяной уксусной кислоты и 0,6 г платинового катализатора (см. примечание 1). Для удаления воздуха автоклав дважды промывают водородом, создавая давление 5—10 атмосфер. Затем надавливают водород до 80—100 атмосфер, приводят автоклав во вращение и нагревают его до 80—100°, Вращение автоклава и нагревание продолжают 3—5 часов, пока поглотится теоретически рассчитанное количество водорода (см, примечание 2), После охлаждения автоклава до комнатной температуры спускают давление через шлаиг под тягу. Содержимое автоклава переносят в коническую колбу и промывают автоклав неск,олько раз ледяной уксусной кислотой. Уксуснокислый раствор после отделения катализатора нейтрализуют по фенолфталеину 207о-ным водным раствором едкого кали и выделившееся вещество экстрагируют эфиром. Эфирный слой отделяют и сушат прокаленным сульфатом натрия, после чего эфир отгоняют в вакууме. Получают 3,8 г кристаллической окиси трис-(п-метилгексагидробен-зил) фосфина. После перекристаллизации из смеси диметил-формамида и воды, взятых в соотношении 5 1, получают 3,68 г окиси с т. пл. 134—135°. [c.118]

Во вращающийся автоклав емкостью 250 мл помещают 2,74 г (0,01 М) бис-(л-метилбензил)фосфиновой кислоты, 30 мл этилового спирта и 0,4 г платинового катализатора (см. примечание 2). Для удаления воздуха автоклав дважды промывают водородом, создавая давление 5—10 атмосфер. Затем нагнетают водород до 80—100 атмосфер, приводят автоклав во вращение и нагревают его до 50—80°. Вращение и нагревание автоклава продолжают 3—5 часов, пока поглотится теоретически рассчитанное количество водорода (см. примечание 3). После охлаждения автоклава до комнатной температуры давление спускают через шланг под тягу. Содержимое автоклава переносят в коническую колбу и автоклав промывают несколько раз спиртом. -Спиртовый раствор после отделения от катализатора упаривают досуха. Бнс-(л-метилгексагидробензил)фосфиновая кислота кристаллизуется в виде мелких игл. Ее перекристаллизовывают из смеси диметилформамида и воды, взятых в соотношении 8 1, и получают 2,8 г бис-( г-метилгексагидробензил)фосфиновой кислоты, что составляет 98% от теоретического выхода температура плавления кислоты 82—83°. [c.123]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология