Водород компримирование

После флорентийского сосуда водный слой, содержащий пропиленхлоргидрин, возвращается на гипохлорирование, нижний слой, содержащий дихлорпропан и изопропилхлорекс,. откачивается на склад. Абгазы нейтрализуются в щелочном скруббере и подвергаются компримированию до 20 ат для выделения путем конденсации непрореагировавшего пропилена, который возвращается в процесс неконденсирующийся газ, содержащий незначительное количество пропилена, а также пропан, водород и инертные вещества сжигаются на факеле. Часть реакционного раствора, содержащего пропиленхлоргидрин и соляную кислоту, непрерывно отводится из гипохлоратора и подвергается нейтрализации и дегидрохлорированию известковым молоком. [c.329]

МПа. При таком невысоком давлении концентрация водорода в циркулирующем газе была бы слишком низкой и необходимо повторное компримирование газа, принятое на схеме, или установка абсорбера для повышения концентрации водорода (последнее применялось на старых установках гидроформинга). [c.47]

В техническом водороде присутствуют водяные пары в количестве, отвечающем условиям насыщения после компримирования. Водород при 35 °С и 6 МПа содержит 0,7 г/м водяных паров, а при той же температуре и давлении 15 МПа — 0,3 г/м . Такое содержание водяных паров не сказывается в процессах гидроочистки и гидрокрекинга, использующих алюмокобальтмолибденовый или алюмо-никельмолибденовый катализаторы. Если же применяют катализаторы, взаимодействующие с водяными парами (например, катализаторы, содержащие фтор) или отравляющиеся под их действием, требуется осушка технического водорода до тысячных долей процента. [c.23]

Однако эксплуатационные затраты на производство и распределение низкокалорийных газов неизмеримо выше. Стоимость закачки в газопроводы, компримирования и очистки газов зависит от валового объема производства, и в этом отношении высококалорийные ЗПГ обладают очевидным преимуществом над низкокалорийными газами. Удельная производительность, которая зависит в большей степени от числа Воббе, чем от теплоты сгорания, для систем получения ЗПГ значительно выше, чем для аналогичных систем получения низкокалорийных газов, чего нельзя сказать при сравнении ЗПГ с газами, обогащенными водородом. [c.219]

При хранении как природного газа, так и водорода возникают одинаковые проблемы, поскольку их компримирование обходится весьма дорого, а сжижение возможно лишь при очень низких температурах атмосферная точка кипения водорода (—252,8°С) значительно ниже аналогичного показателя метана [c.233]

В качестве проточного реактора использовался аппарат полезной емкостью 650 см снабженный диффузором и винтовой мешалкой, скорость вращения которой была 2800 об/мин. При гидрогенолизе инвертированного сахара [23] сырьевая суспензия, содержавшая 15%-ный раствор моносахаридов с добавлением 3% извести, 0,5% ионов железа 111), 3% свежего или регенерированного катализатора никель на кизельгуре и 9% возвратного катализатора к массе моноз, подавалась на смешение с 8—10-кратным объемом компримированного водорода, далее подогревалась в змеевиковом подогревателе и направлялась в реактор, откуда после охлаждения и сепарации газа выдавалась в приемник низкого давления. Из суспензии отфильтровывали катализатор, 75% которого смешивали с раствором моносахаридов и добавками, указанными выше, после чего процесс повторяли. Технологический режим работы установки давление водорода 10 МПа, объемная скорость по сырью около 2 ч , температура смеси после подогревателя 120—125 °С, в реакторе 220—230 °С. [c.109]

При проведении гидрогеиолиза углеводов в колонном реакторе с суспендированным катализатором важным технологическим параметром становится модуль водорода, т. е. соотношение объемов компримированного водорода и сырья. Введение газа в значительной степени снижает линейную скорость жидкости, соответствую-дую скорости уноса катализатора [20, 62], однако достаточно точ- [c.125]

Функциональная схема ХТС производства этилена из бензина изображена на рис. 6.6. Бензин и рециркулирующий этан поступают на пиролиз. Продукты пиролиза (пирогаз) направляются на стадию первичного фракционирования, где легкая и тяжелая смолы отделяются от газа пиролиза. Последний направляется на компримирование (сжатие компрессором). Газ пиролиза очищают от сероводорода и диоксида углерода, одновременно отделяются тяжелые фракции (С5 и выше). После осушки газ пиролиза поступает на разделение. В современных установках перед разделением газ подвергают глубокому охлаждению и выделяют водород и метан. Этан-этиленовая фракция подвергается очистке от ацетилена методом селективного гидрирования и разделяется на этилен с концентрацией 99,9% и этан. Последний возвращается на пиролиз. [c.353]

Традиционный метод производства водорода каталитической конверсией включает следующие стадии 1) сероочистка исходного сырья 2) каталитическая конверсия углеводородов 3) двухступенчатая конверсия окиси углерода 4) утилизация теплоты и охлаждение газа 5) отмывка от двуокиси углерода 6) удаление остатков окиси и двуокиси углерода 7) компримирование полученного водорода. [c.116]

В настоящее время в США освоен процесс, использующий возможность снабжения сжатым метаном. В этом процессе, осуществляемом под давлением 8—15 ama, получают смесь окиси углерода и водорода приблизительно под таким же давлением. В результате экономятся полностью или частично средства, расходуемые на компримирование исходных газов, в процессах, где применяются смеси окиси углерода и водорода или чистый водород, например в процессе хайдрокол (рабочее давление 15 ama) или в синтезе аммиака (рабочее давление обычно не менее 200 ama). [c.50]

При постоянной объемной скорости подачи сырья с повышением кратности циркуляции водорода сокращается длительность пребывания паров в зоне реакции. Отсюда следует, что благоприятное действие водорода ограничено возможным уменьшением глубины превращения сырья. С другой стороны, при повышении кратности циркуляции водорода увеличиваются расход энергии на компримирование циркулирующего газа и расход топлива в трубчатой печи для подогрева этого газа, т. е. повышаются эксплуатационные расходы. В зависимости от качества сырья, активности катализатора и глубины процесса выявляется практически целесообразная кратность циркуляции водородсодержащего газа. Средние мольные соотношения циркулирующего водородсодержащего газа и сырья находятся в пределах от 6 1 до 10 1, что отвечает кратности циркуляции от 900 до 1500 м газа на 1 м жидкого сырья. Рекомендуется иметь концентрацию водорода в циркулирующем газе не менее 80-90 об. %. [c.61]

При постоянной объемной скорости подачи сырья с увеличением кратности циркуляции ВСГ сокращается длительность пребывания паров бензина в зоне реакции, из чего следует, что гидрирующее действие водорода ограничено уменьшением глубины ароматизации. Кроме того, при увеличении кратности циркуляции ВСГ растет расход энергии на компримирование газа и расход топлива в трубчатой печи для его подогрева — возрастают эксплуатационные расходы. [c.125]

Охлаждая водород в аммиачном холодильнике до —45° С, можно понизить концентрацию ртути до 0,001 мг/м . Ртуть удаляют также путем промывки водорода рассолом, содержащим хлор (0,01—0,02 г/л), и затем водой. Следы хлора, перешедшие в газ, уничтожают добавкой ЗОа. При такой обработке в водороде остается 0,01 мг/м ртути. Очищенный, высушенный водород может быть использован во всех случаях, указанных на стр. 337. Потребителям водород поставляется либо по трубопроводам, либо в компримированном виде, в баллонах. [c.416]

При получении жидкого хлора по данной схеме хлор из турбовинтового компрессора под давлением около 0,35 МПа поступает в конденсатор 4, который охлаждается кипящим хладоном. Сконденсированный хлор направляют в смеситель 8. Из конденсатора 4 газовая фаза передается в смеситель 5, куда для предотвращения образования взрывоопасной смеси хлора и водорода подается также сухой компримированный азот, охлажденный в холодильнике 6. Охлаждение азота осуществляется абгазами со второй стадии сжижения. Смесь газов из смесителя 5 направляется а конденсатор 7, откуда сжиженный хлор передают в смеситель 8 и далее в сборник 9. Из сборника 9 [c.124]

Хлор и водород, продуцируемые в электролизерах, загрязнены парами воды и содержат примеси. Водород, выходящий из разл,а-гателей электролизеров с ртутным катодом, загрязнен значительными количествами паров ртути. Первичная обработка хлора включает охлаждение, осушку, очистку газа от загрязняющих его примесей и компримирование для подачи хлора потребителям по трубопроводам. Для уменьшения разрушения аппаратуры, трубопроводов, арматуры и контрольно-измерительных приборов хлор должен быть тщательно высушен. До последнего времени считалось достаточным понижение влажности хлора до 0,04 вес. %, однако в настоящее время требования к осушке хлора возрастают, поэтому осушка хлора производится до остаточной влажности 100 и даже 40 мг/м , что соответствует содержанию влаги от 0,0031 до 0,0013 вес. %. [c.229]

Большинство процессов, в которых используются водород или смесь водорода с окисью углерода или с азотом (гидроочистка нефтяных продуктов, синтез спиртов и моторного топлива, синтез аммиака), осуществляется в промышленности при повышенном давлении. Так как реакции конверсии метана протекают с увеличением объема газа в 2—4 раза, то, проводя их при повышенном давлении, можно значительно сократить расход энергии на компримирование газа. [c.138]

ДО 10 1, что соответствует кратности от 900 до 1500 газа на 1 сырья. Повышение кратности циркуляции водорода приводит к увеличению расхода энергии на компримирование циркулирующего газа и расхода топлива в трубчатой печи для подогрева этого газа. Оптимальная объемная концентрация водорода в циркулирующем газе составляет 80—90%. [c.348]

Проблему производства и использования моторных топлив и топливных нефтепродуктов нельзя рассматривать в отрыве от возможностей альтернативных топлив, а именно, сжиженных нефтяных газов (пропан, бутан) и природного газа (СПГ), компримированного природного газа (КПГ), смеси спиртов, в т.ч. получаемых из возобновляемого (растительного) сырья, метанола, диметилового эфира (ДМЭ), синтетических топлив, водорода, а также электродвигателей. Пока альтернативные виды топлив находят применение на региональном уровне, но со временем их значимость может существенно возрасти и привычная нам картина преобладания традиционных нефтяных топлив может измениться. В заключительном разделе выполнено исследование производства и использования синтетических жидких топлив из природного газа. [c.251]

НПа) не требуются дожимные компрессоры. Для компримирования водорода используются как известно только поршневые, т.е. неэкономичные машины. Таким образом, снижаются капитальные и эксплуатационные затраты, в особенности, расход электроэнергии. Например, повышение давления процесса с 2,0 МПа до 6,0 МПа, приводит к экономия электроэнергии, равной 600 квтч/т водорода. [c.110]

Устройства для удаления газов электролиза и первичной их обработки предназначены для равномерного отсоса водорода и хлора из электролизеров, их охлаждения и конденсации основного количества паров воды, дальнейшей осушки газов и компримирования с последующим транспортированием по трубопроводам на переработку и использование. [c.232]

Рис. 4-21. Схема охлаждения, очистки от ртути и компримирования водорода

Помимо упомянутых примесей с хлором и водородом могут поступать небольшие количества хлорированных углеводородов, брызг и тумана серной кислоты, которыми газы загрязняются при сернокислотной осушке или компримировании ротационными компрессорами с сернокислотным заполнением. [c.485]

Разделение газа производится примерно следующим образом (рис. 40). После компримирования и отделения водорода абсорбционным способом фракция С4 стабилизируется. При этом отгоняются кипящие при —23° метилацетилен и пропан, образующие азеотропную смесь. Смесь углеводородов С4 затем ректифицируется в колонне, имеющей 100 тарелок. Здесь отделяется смесь из бутена-1 и бутадиена с некоторым количеством изобутана, изобутена и к-бутана (бутадиеновый концентрат), причем к-бутан частично уходит с дистиллятом, а частью остается в остатке. В остатке остаются оба бутена-2, часть к-бутана и гомологи ацетилена (С4). В этой связи интересно сопоставить температуры кипения отдельных изомеров в нормальных условиях (см. стр. 11 и 36) с летучестью в условиях экстрактивной перегонки (см. стр. 78). Остаток поступает в депента-низатор, где от него отделяются высшие углеводороды, а головной продукт, состоящий из бутена-2, [c.81]

Принципиальная схема мембранной установки с рулюнными элементами Сепарекс для выделения водорода из продувочных газов синтеза изобутана [41, 44] изображена на рис. 8.9. В процессе, названном Бутамер , нормальный бутан в блоке синтеза подвергают каталитической изомеризации (в среде водорода с добавлением органических соединений хлора) с получением изобутана. Одновременно с целевым продуктом образуются пары H I. Поэтому продувочные газы перед подачей на /мембранную установку подвергают щелочной очистке от НС1. Пермеат, обогащенный водородом, после компримирования возвращают в блок синтеза, а ретант после выделения углеводородов Сз—Сп в качестве топливного газа отправляют на сжигание. Результаты испытаний [41] представлены в табл. 8.6. [c.284]

Технологическая схема газофазного гидрирования. Все технолог ческие схемы газофазного гидрирования включают систему компримировання и рециркуляции водорода, его насыщения парами с ргаиического реагента, предварительного подогрева смеси, конденсации и ступенчатого отделения целевого вещества от водорода и летучих побочных продуктов (метан и др.). Различия в схемах имеются главным образом на стадии разделения жидких продуктов и в конструкции реакционного узла. [c.521]

Очищенный ксилозный раствор с содержанием 13—15% сухих веществ (при работе по другой схеме очистки 5—6%) перед поступлением на гидрирование подщелачивается 2%-ным раствором едкого натра до pH 7,5—8 подщелачивание ведут непрерывно, лодавая щелочь из мерника во всасывающую трубу насоса высокого давления. Ксилозный раствор с указанным pH подается в смеситель, туда же поступает компримированный водород из нагнетательного коллектора или после циркуляционного газового насоса. Принципиальная схема гидрирования ксилозных растворов приведена на рис. 5.4. [c.156]

По сравнению с промышленной схемой новый вариант включает помимо конверсии окиси углерода процесс метанирования. Преимуществом нового варианта является проведение всех процессов при одинаковом дав11ении (1,3-1,4 ЫПа). Компримирование (до давления оксосинтеза) как синтез-газа, так и водорода осуществляется на выходе из технологического комплекса. Сброс давления газов в процессе переработки исключается. Преимуществом является такхе большая возможность использования вторичных ресурсов тепла. [c.36]

Гидрирование окислов углерода является заключительным процессом перед компримированием водорода или азотоводородной смеси. В старых производствах,где конверсия окиси углерода осуществляется на среднетемпературном катализаторе, а остатки ее удаляются медноаммиачным раствором, работают аппараты продуцирующего и непродуцирующего предкатализа при высоком давлении (300 ат). [c.212]

Перерабатывать образовавшуюся в результате пиролиза газовую смесь мои но несколькими способами. На рис. 19 приведена схема переработки газовой смеси дистилляцией под давлением. Газ после компримирования обезвоживают, затем сжижают охла кде-нием и разгоняют. Вначале отделяется остаточный газ (водород и метан), который используют для отопительнрлх целей затем этилен отделяется от этана, кипящего значительно ниже. Этан и углеводороды Ся выделяют одновременно с образовавшимися нри пиролизе ароматическими углеводородами. Из 100 кг подвергнутого пиролизу пропана получают примерно 12 кг продуктов, кипящих выше него, в первую очередь ароматические углеводородьс (главным образом бензол). Этан и углеводороды Сз отделяют от этих соединений, смешивают со свежим газом, подлежащим переработке, и снова пускают в процесс. [c.88]

Из контактного газа дегидрирования выделяют целевую фракцию (углеводороды С4 или Сд), предварительно отделив от нее водород, легко- и тяжелокипящие углеводороды, а затем разделяют ее на компоненты. Выделение целевых фракций осуществляется на типовых установках путем компримирования, конденсации примерно 70 % целевых продуктов, абсорбции несконденсированной части и десорбции ее с последующей двухступенчатой ректифика- [c.155]

Низкокипящие продукты электролиза удаляются из электролизера с током водорода, проходя через обратный холодильник высококипящие перфторированные вещества отслаиваются от электролита, скапливаясь на дне аппарата, и периодически сливаются через вентиль нижнего слива. Электролизные газы, после обратного холодильника, проходят через полочный поглотитель с твердым фторидом натрия, где адсорбируются остаточные количества фтористого водорода, после чего подвергаются гидролизу водной щелочью, конденсации и компримированию для улавливания низкоршпящих фторуглеро-дов. Электролиз ведут при плотностях тока до 400 а1м , при напряжении на электролизере 4—6 в. [c.459]

После V ступени компримирования газ проходит осушку цеолитами в колонне 27, охлаждается в холодильниках 32, 33 и 34 за счет холодных потоков пропилена, этилена и метана и подается в колонну 35 для выделения метана (деметанизатор). Колонна работает при давлении 6,1 МПа и температуре верха —30 °С. Выходящая с верха водородометановая смесь охлаждается пропаном в холодильнике 36 и отделяется от конденсата в сепараторе 37. Конденсат насосом 39 подается как орошение в колонну 35, а водородо-метановая смесь через теплообменник 34 удаляется с установки. [c.36]

При постоянной объемной скорости подачи сырья с повышением кратности циркуляции водорода сокращается длительность пребывания паров в зоне реакции. Отсюда следует, что благоприятное действие водорода ограничено возможным уменьшением глубины превращения сырья. С другой стороны, при повышении кратности циркуляции водорода увеличиваются расход энергии на компримирование циркулирующего газа и расход топлива в трубчатой печи для подогрева этого газа, т. е. повышаются эксплуатационные расходы. В зависимости от качества сырья, активности катализатора и глубины процесса выявляется практически целесообразная кратность циркуляции водородсядержащего газа. Средние мольные соотношения циркулирующего водородсодеря а- [c.198]

АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ ТОПЛИВА (от лат. alter-другой, один из двух), получают в осн. из сырья ненефтяного происхождения, применяют для сокращения потребления нефти с использованием (после реконструкции) энергопотребляющих устройств, работающих на нефтяном топливе. Осн. виды А.т. сжиженные и компримированные горючие газы спирты, продукты их переработки и смеси с бензином топливные смеси искусств, жидкое топливо водород (см. Водородная энергетика). [c.114]

В смеситель ]4 насосом 6 подают нитрилы, а насосом 5 из емкости 4- жидкий аммиак и водород. Смесь через теплообменник 17 направляют в реактор J6, где протекает реакция гидрирования. Продукты реакции в виде газожидкостной смеси поступают в холодильник-кон-денсагор I8 и затем е сепаратор первой ступени разделения J5, предназначенной для отделения алкиламинов ог газов. Алкиламины через дроссельный вентиль отводят в сборник технических аминов 10, затем на дистилляцию. Смесь аммиака и водорода после охлаждения в конденсаторе-холодильнике 19, где конденсируется аммиак, направляют в сепаратор второй ступени разделения 13, в котором отделяют сжиженный аммиак далее аммиак сливается в сборник 4 и его возвращают с процесс. Водород после компримирования в компрессоре [c.79]

Технологическая схема охватывает процессы получения рассола и подготовки его к злектролизу, сам процесс электролиза, выпарку и плавку каустической соды и первичную переработку хлора и водорода, включающую их охлаждение, осушку и компримирование. В зависимости от метода электролиза с твердым или с ртутным катодом, от применяемого вида соли (твердая или рассолы) и требований [c.193]

Для компримирования влажного водорода применяют как ротационные компрессоры с жидким поршнем типа РЖК, так и турбо-водорододувки. Для компримирования сухого водорода применяют турбоводорододувки. [c.241]

Хотя хлористый водород в ряде методов его производства сразу получается достаточно чистым и концентрированным, он может быть использован без дополнительной очистки лишь отдельными потребителялш. Хлористый вбдород 95—99%-ный может быть получен синтезом из элементарных веществ, либо как абгазный при пиролизе хлорпродуктов, в производстве сульфанола и др. В таких случаях помимо его очистки от органических примесей требуется иногда только дополнительная сушка и компримирование газа для транспортирования и преодоления противодавления, создаваемого на участках потребления. [c.502]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология