Исследования качества кокса

Исследования качества кокса [c.232]

Подбор оптимального режима пропарки реактора. По проекту после завершения процесса коксования кокс выдерживают в реакторе около 6 ч в изометрических условиях, одновременно подавая в реактор для пропарки 5- 6 т/ч водяного пара. Исследованиями было установлено, что при большем расходе пара происходит не только повышение, но наоборот, снижение прочности верхнего рыхлого слоя и уменьшение выхода электродного крупнокускового (> 25 мм) кокса. Этот результат обусловлен, очевидно, увеличением скорости охлаждения кокса в реакторе и сокращением времени изотермической его выдержки. При расходе водяного пара менее 1 т/ч происходило забивание транспортных каналов коксующейся массой из верхнего слоя кокса в реакторе, что исключает возможность проведения последующего процесса охлаждения кокса водой. На основании проведенных исследований был рекомендован и внедрен оптимальный режим пропарки реактора, а именно расход пара- 1 т/ч и продолжительность пропарки 6- 12 н с учетом резерва времени на проведение подготовительных операций. Оптимизация условий проведения этой операции позволила, кроме увеличения в хода (на 3- 4%) и повышения качества кокса, значительно уменьшить расход водяного пара и объем стоков. [c.73]

Однако нет уверенности в том, что оно оказывается вредным. Установлено, что при небольших количествах тонкоразмолотых добавок к высокоплавким углям качество кокса улучшается (одновременно по показателям М40 и М10), но весьма вероятно, что улучшение происходит благодаря уменьшению трещинообразования, а не за счет изменения локальных свойств кокса. Необходимый минимум пластичности и вспучивания, по всей вероятности, довольно низок, но он сильно изменяется в зависимости от плотности шихты. Микроскопическое исследование коксовой пыли, образующейся в процессе испытания кокса в микум-барабане, не дает основания [c.181]

Метод, принятый при проведении исследования, учитывал почти полную невозможность точного воспроизведения условий работы определенного коксохимического завода. В действительности качество углей изменялось от одного прибытия к другому, причем влияние этого на качество кокса нельзя определить заранее параметры производства, дозировка, гранулометрический состав, температура печей и т. д. слишком многочисленны, чтобы их можно было контролировать сами измерения, могущие быть в большинстве случаев лишь простыми определениями, часто выполняются с применением спорных и неточных методик. В результате нельзя точно воспроизвести то, что происходит на коксохимическом заводе, и еще труднее точно определить,средние условия его работы. Все это привело к реализации на станции приблизительного воспроизведения явлений и подтверждения правильности результатов исследований путем сравнения полученных результатов с данными коксохимических [c.231]

Исследование влияния плотности загрузки на качество кокса представляет особую трудность, так как изменять одинаково все параметры в разных местах камеры трудно. Например, изменение крупности приводит обычно к заметному изменению плотности загрузки. На качество кокса поэтому влияют совместно оба эти параметра и нет возможности выделить индивидуальное влияние каждого из них. В этом разделе будет исследовано [c.291]

Итак, изменение температуры простенков оказывает влияние на качество кокса. Его осуществляют с помощью диаграмм, аналогичных приведенным на рис. 126 и составленных для каждого случая особо, показывающих, как можно влиять одновременно на температуру отопительных простенков и период коксования и воздействовать на качество кокса в самом благоприятном направлении. Нельзя быть более точным, не входя в подробное исследование каждого особого случая. Необходимо твердо знать о наличии двух параметров (а не одного, как обычно считают), которые позволяют воздействовать на различные статьи себестоимости и которые, следовательно, необходимо использовать разумно. [c.347]

Годы эксплуатации установки замедленного коксования, постоянные исследования в области улучшения качества кокса позволили накопить большой опыт по интенсификации коксового производства и сформулировать направления совершенствования процесса. Основным направлением, обеспечивающим качество кокса, является регулирование состава сырья (его качества). [c.19]

На предприятии имеется обширная сырьевая база для процесса коксования. Проведенными исследованиями показано, что без ухудшения качества кокса в качестве сырьевых (помимо гудрона) могут использоваться [c.19]

Проведенные исследования показывают чрезвычайно большой разброс по реакционной способности коксов и коксов из пеков от различных поставщиков, что отрицательно сказывается на качестве анодов и свидетельствует о недопустимости закупок коксов алюминиевыми заводами, исходя только из состояния рынка кокса без учета качества. Выбор коксов должен осуществляться на основе всестороннего исследования эффективности совместного использования предлагаемых производителями коксов. Должна быть отработана четко действующая обратная связь между потребителем и производителем с целью корректировки качества коксов в нужном направлении. [c.84]

В перспективе, для улучшения ситуации по организационным факторам, необходимо провести системные исследования качества поставляемых на алюминиевые заводы коксов и возможности корректировки их отдельных показателей на заводах-производителях. На алюминиевых заводах необходимо выбрать оптимальные коксы и пеки для конкретных заводов и выйти на долгосрочные Контракты с производителями с гарантией качества поставляемых коксов и по дополнительным исследовательским показателям - в первую очередь по реакционной способности. [c.86]

Исследования влияния среды прокаливания -собственных летучих, водорода и азота на качество коксов, прокаленных при 1350 °С и 2000 °С, показали, что влияние этого фактора несущественно. [c.26]

Авторами разработан комплекс методик рентгеноструктурного анализа и выполнены исследования различных видов нефтяных коксов с оценкой тонкой кристаллической структуры, структуры надмолекулярной организации коксов, взаимосвязи получаемых рентгеноструктурных характеристик с эксплуатационными характеристиками промежуточных и конечных углеродных материалов. При разработке методик исследовано большое количество промышленных коксов разной структурной организации, проведено сопоставление рентгеноструктурных характеристик с данными других методов, исполь-зуемых при оценке качества коксов. В данной обзорной статье, для [c.117]

В качестве объектов исследования использованы коксы анизотропной,изотропной и регулярной структур, отобранные с установок прокаливания, замедленного коксования, с кубовой установки, а также образцы импортных анизотропных коксов. Полученные данные позволяют сделать следующие выводы. [c.74]

Во всех случаях определения ( шш углеродистых материалов так же как и других плотностей) обычно устанавливают ее среднее значение. Однако исследования, проведенные В. В. Зелениной, показали, что ( пик компонентов прокаленного кокса, полученного из остаточного сырья (при среднем значении пик кокса 2,08 г/см ) колеблется в пределах от 1,6 до 2,18 г/см . Это свидетельствует о высокой степени неоднородности кокса, которая отрицательно сказывается на качестве электродной продукции. Для получения однородного по качеству кокса следует подбирать специальное сырье. Наилучщие результаты получают при использовании в качестве сырья коксования крекинг-остатков дистиллятного происхождения. В этом случае нижний предел пик значительно приближается к верхнему. [c.156]

Для исследования влияния охлаждения кокса углеводородным тазом на качество кокса, состав газа пиролиза, спекаемость коксовых частиц, осаждение углерода на поверхности коксов нами была смонтирована лабораторная установка, на которой можно было [c.275]

Работы третьего этапа завершаются составлением отчета, обобщающего результаты всех лабораторных исследований и опытно-промышленных коксований как индивидуальных углей, так и их смесей разного состава. В заключение учитывают возможности минимизации всех расходов, связанных с его использованием, обеспечения длительного срока эксплуатации коксовых печей и достижения требуемого качества кокса для доменного производства. [c.49]

В табл. 7 приводятся истинные плотности коксов из различных видов тяжелых нефтяных остатков, окисленных кислородом воздуха. По мере увеличения степени окисления (увеличения температуры размягчения) величина истинной плотности кокса, полученного из разлитаых тяжелых остатков, понижается довольно значительно. Это согласуется с выводами В. И. Касаточкина о роли тормозящего фактора продуктов окисления при графитизации. Более детальные исследования качеств кокса из окисленного воздухом сырья будут приведены нами в следующей статье. [c.137]

Исследование качества кокса, прокаленного при различных температурах, позволило получить зависимость между алектропро-водностью и истинной плотностью (рис.4). В исследаванных пределах 84-2,1 эта зависимость описывается уравнением [c.137]

Излагаются результаты оригинальных исследований авторов, проводившихся в научно-исследовательском центре угольной промышленности Франции СЕРШАР по вопросам промышленного коксования углей. Подробно рассматриваются критерии оценки качества кокса, влияние качества углей и факторов, определяющих процесс коксования и др. [c.4]

Авторы исходили из того, что существует некоторый разрыв между теоретическими работами в области исследования углей, такими, например, как приведенные в библиографическом списке первой главы, и такими, в которых рассматривается собственно технология коксования. Во втором издании монографии hemistry of oal Utilization освещены различные проблемы угольной и коксохимической отраслей промышленности, но очень мало затронуты вопросы, которые мы считаем важными и поэтому уделяем им главное внимание в нашей книге. К их числу относятся определение показателей оценки качества кокса, экспериментальное исследование влияния свойств углей и режима коксования на качество кокса, установление связи между эмпирическими и фундаментальными знаниями об углях, процессе их коксования и образующихся при этом продуктах. Этот перечень можно дополнить вопросами, относящимися к производительности коксовых печей, влиянию распирающего действия некоторых коксуемых углей на стенки коксовых печей, а также к систематизации данных об экономике производства химических продуктов коксования. [c.11]

Экзинит находится в витрините обычно в тонкодисперсном состоянии. В случае слабоспекающихся углей с высоким выходом летучих тесный контакт этих двух мацералов позволяет иногда экзиниту (легко размягчающемуся) растворять витринит, который при самостоятельном коксовании остается твердым или, как обычно говорят, инертным . Поведение угля зависит, таким образом, не только от индивидуальных свойств их мацералов и их соотношения, но также от их распределения. С другой стороны, спекание малоплавких компонентов (инертинит или витринит углей очень низкой степени метаморфизма) изменяется в зависимости от степени их дисперсности. В развитие этого положения была создана целая доктрина [9], в частности в ФРГ и США, сторонники которой исследуют зависимости между долевым участием, равномерностью распределения и степенью дисперсности различных мацералов в коксуемой угольной шихте и качеством кокса. Практическое значение этой доктрины было испытано в методе селективного помола , называемом иногда петрографическим дроблением , но представляется, что до настоящего времени получен лишь ограниченный результат. Зато эти исследования представляют интерес для объяснения поведения определенных специфических углей (см. ниже). [c.90]

Теперь допустим, что мы хотели бы, например, провести исследование по изучению влияния обмасливания шихты или изменения температуры в простенках на качество кокса тогда нам следовало бы повторить один из двух опытов первой серии и затем проводить другие опытные загрузки, при которых нужно изменять выбранные параметры. Контрольные опыты этих новых серий могут дать результаты, немного отличающиеся от результатов первой серии, что может иметь место только в связи с изменениями свойств углей, хранящихся на складе. Выводы останутся в силе, поскольку они основаны на изменении параметров в одной серии опытов. Одним словом, они имеют относительный характер. Абсолютное значение результатов сводится только к определению порядка величин для контроля соответствия экспериментальных условий заводским условиям. [c.230]

Исследования влияния различных факторов на процесс образования и качество кокса стараются воспроизвести таким образом, чтобы эти условия были идентичны условиям, имеющимся в промьшменных печах. Эти условия определяются [c.232]

Ужа давно было замечено, что нецелесообразно использовать на первом этапе коксования сложное и дорогостоящее оборудование, необходимое на втором этапе. В частности, на протяжении последних лет многие авторы [11 —15] пытались выяснить на основе исследований, выполненных в лабораторных масштабах, какие трудности могут возникнуть при загрузке в печи подогретого угля и какие преимущества может дать применение этой технологии. В целом их выводы совпадают с выводами данной работы (относительно увеличения производительности и улучшения качества кокса), но нельзя забывать, что главным является вопрос выбора рациональной технологии. В лабораторных условиях или при испытаниях в 400-кг печах не представляет труда обеспечить подогрев угля, не окислив его при этом, например посредством продувания перегретого пара или путем обработки в обогреваемом снаружи вращающемся барабане. С применением указанных средств можно хорошо изучить различные характеристики (качество кокса, производительность и т. д.) и поэтому экспериментальная станция в Мариено иногда прибегала к их использованию. Но они не применимы в промышленных условиях при обработке десятков тонн в час. Исследования удалось успешно завершить, как будет далее видно, лишь благодаря специальной аппаратуре, приспособленной для решения поставленной задачи. Авторы ограничатся описанием основных моментов испытаний, выполненных экспериментальной станцией в Мариено. [c.459]

Таким образом, конец 50-х - начало 60-х годов является периодом накопления практической информации о закономерностях работы установки. Этот период также явился отправной точкой для серьезных научных исследований, поскольку с освоением УЗК в 1956 году возникло множество проблем, касающихся качества кокса и используемого сырья, системы гидровыфузки кокса из камер, режима процесса, технологической схемы и т.п. Поэтому следующий этап развития процесса коксования в СССР можно охарактеризовать как исследовательский с концентрацией исследований в БашНИИ НП. В это время было начато изучение очень большого круга проблем. Помимо вопросов технического и технологического усовершенствования установок, детально изучался вопрос качества кокса, используемого сырья, в частности, сернистого. [c.89]

Таким образом, проведенные исследования и расчеты показали возможность улучшения качества кокса из сернистых нефтей Западной Сибири цри одновременном углублении переработки нефти, без дополнительных капиталовлохений для подготовки сырья коксования. [c.60]

Исследование выхода кокса при разложении асфальтенов в смесях антраценового п трансформаторного масел показало, что чем выше процентное содержание антраценового масла, тем нпже выход кокса, т. е. между составом растворителя и выходол кокса имеется четкая корреляция. Аналогичные результаты были получены при использовании в качестве растворителя смесей антраценового масла с парафином. [c.178]

На неоднородность качества кокса влияет и переменный тепловой эффект процесса в течение цикла коксования. Специальные исследования показали, что суммарный тепловой эффект реакции испарения, коксования и тепловых потерь по высоте не постоянен. Так, при работе на крекинг-остатке ромашкинской нефти он колеблется от 294 до 210 кДж/кг сырья [112]. Большие значения теплового эффекта наблюдаются в начале коксования (момент, когда происходит интенсивное испарение фракций сырья и повышенное образование газа и бензина). Затем, по мере установления постоянства выхода этих продуктов и увеличения доли процесса конденсации составляющих остатка, тепловые затраты снижаются до минимального значения. Почти совпадающие с приведенными результаты по тепловому эффекту коксоваиия в лабораторных условиях были получены в работе [75]. В процессе коксования при 450 и 475°С гудрона ромашкинской нефти (df =1,007, Сконр=18,2%, содержание фракции до 500°С — 20,4%) общий расход тепла на [c.183]

Для испытаний шихт различного состава, различных огнеупорных материалов,влияния конструкции коксовых печей и температурного режима коксования на качество кокса применяются полузаводские коксовые печи с электрическим и газовым обогревом. Недостатком газового отопления является трудность регулирования обогрева камеры коксования по высоте и длине, трудность достижения производственных температур коксования, без подогрева воздух в регенераторах. В отечественной практике для полузанодских исследований применяются электрические шамотные и динасовые коксовые печи. [c.205]

Комплекс рентгеноструктурных методов для оценки качества коксов. Биктимирова Т.Г. В кн.Исследование состава и структуры вфтепродуктов.Сб.науч.трудов. М.,ЦНИИТЭнефтехим,1986,с.75-83. [c.164]

В данной работе рассмотрены результаты исследования однородности качества коксов, получаемых в кубах из тяжелых фракций сланцевых смол на установке ПО "Сланцехтл" (г.Кохтла-Ярве)оЦробы кокса отобраны НИИ сланцев из различных зон коксового пирога (высота [c.69]

Отобранные пробы отличались и чисто визуально. Кокс из нижней части намного прочнее,чем кокс из середины или верхней части пирога,чго объясняется более высокой тешературой термообработки нижней части пдрога. Соответственно, кокс из нижней части более крупный, кокс из верхней части легко рассыпается на мелкие крошки. Результаты исследований сырых коксов в БашНИИНП (таблица) подтверждают большие различия как в качестве,так и в условиях коксования в выбранных зонах,что характеризуется большим изменением [c.69]

Приведены результаты исследования дневеднестж качестве коксов, получаемых в кубах из тяжелых фракций сланцевых смол.Табл.I, библ.7. [c.112]

Анализ совместных исследований еще раз подтвердил, что КТР коксов находится в прямой зависимости от бальной оценки их микростругауры (рис. 3). Чем выше величина оценки вгакроструктуры, тем ниже значение КТР и, следовательно, тем выше качество кокса и получаемых из него электродов. [c.67]

Мы уважительно и бережно относимся к нашим потребителям, стараемся учесть их требования к качеству кокса. Поэтому в последнее время установка коксования находится под пристальным вниманием спещаалистов завода. С целью расширения сырьевой базы установки коксования проведен ряд работ по исследованию влияния на процесс коксования различных сырьевых композиций. На установке проведен ряд опытно-промышленных пробегов, в процессе которых в качестве сырья использовали сырьевые композиции, состоящие из гудрона, асфальта установок деасфальтизации, экстрактов селективной очистки масел и тяжелого каталитического газойля. На установке замедленного коксования бьши реализованы мероприятия, позволяющие в настоящее время вырабатывать кокс стабильного качества содержание серы - не более 1,5% ванадия - не более 150 ррш. Это полностью удовлетворяет требования алюминиевой промьппленности. Некоторые компоненты композиции позволили снизить зольность сырого кокса с 0,17 до 0,14- [c.89]

Нзлолеенные представления о фнзико-химическнх изменениях, происходящих в кристаллитах кокса в процессе высокотемпературного нагрева, были учтены нри исследовании влияния различных факторов на процессы облагораживания. Одновременно с подтверждением правильности отдельных стадий описанного механизма облагораживания нами предложены оптимальные условия, необходимые для достижения качества коксов, требуемого потребителями. Результаты исследования этих условий и интерпретация полученных данных приводятся в следующих разделах. [c.202]

В настоящее время одной из наиболее важных проблем технологии производства углеродных материалов является стабилизация их качества, в которой существенное место занимает проблема стабилизации свойств сырья, в том числе нефтяного кокса. В настоящем исследовании за характеристику качеств кокса была принята его сорбционная способность, поскольку в процессе формирования структуры и свойств коксо-пековой комопозиции исключительно важную роль играют сорбционные и поверхностные процессы, поэтому оценка качества кокса по этому показателю будет более информативна, чем принятые по ГОСТ 22898—78 характеристики. [c.76]

Исследования позволили реализовать научно обоснованную разработку дифференцированных шихт для коксовых батарей с печными камерами разного объема Мариупольского завода. При этом учитывали современное состояние ресурсов углей для коксования, особенности свойств компонентов угольной сырьевой базы завода и необходимость в такой компоновке угольных шихт по батареям, которая не ухудшила бы общее качество кокса на заводе, без повышения заготовительной стоимости шихты. Одновременно батарея № 1-бис должна была снабжаться шихтой улуч-шённого качества. [c.4]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология