Аппараты вакуум-подогреватели

Рис. 10.2. Принципиальная схема производства хлората натрия хлорированием каустической соды i — электролизер 2 и 3 — башни хлорирования растворов щелочи 4—реактор для разложения С10 в хлорид-хлоратном растворе 5 — выпарной аппарат 6 — подогреватель упариваемых хлорид-хлоратных растворов . 7 — нутч-фильтр для отделения кристаллов хлорида натрия 8 — вакуум кристаллизатор 9 — центрифуга /О —емкость для сбора маточных растворов 7/— подогреватель маточных растворов /г —емкость для донасыщения маточного раствора хлоридом натрия 13 — рамный фильтр.

Мисцелла, подогретая в экономайзере и частично концентрированная в сепараторе экономайзера, через патрубок 5 поступает в нижнюю часть испарителя. Проходя вверх по обогреваемым трубкам, мисцелла закипает, и смесь паров растворителя и мисцеллы, войдя в расширитель сепаратора, разделяется. Парообразная фаза, освободившись от механически уносимых капелек мисцеллы, уходит на вакуум-конденсатор, а циркулирующая мисцелла в замкнутом цикле непрерывно отводится в нижнюю часть испарителя. При помощи автоматического ограничителя уровня в испарителе поддерживается постоянный уровень мисцеллы высотой 1 м, а также осуществляется перепуск концентрированной мисцеллы из аппарата в подогреватель мисцеллы, а затем на П1 ступень дистилляции. [c.204]

Вакуум-испарители выпарных аппаратов, кристаллизаторы, подогреватели, насосы, арматура [250] [c.234]

Аппарат вакуум-выпарной с выносным подогревателем (производительность 2 м /ч) 17280 2 880 720 192 48 6 288 144 4 [c.271]

Вакуум-испарители выпарных аппаратов, кристаллизаторы, подогреватели, емкостная аппаратура, трубопроводы, насосы, арматура 169 [c.141]

Медь и ее сплавы весьма широко применяются в различных отраслях промышленности. Одним из основных ее потребителей является электротехническая промышленность, использующая около 50% всей добываемой меди. В химической промышленности медь применяется для изготовления аппаратуры в производствах органического синтеза (вакуум-аппараты, холодильники, подогреватели и т. д.). [c.158]

Для предупреждения подобного рода аварий необходимо обеспечить надежную работу вакуумной системы, герметичность оборудования и требуемые параметры технологического режима. В технологической схеме должны быть предусмотрены автоматические блокирующие системы, исключающие возможность роста температуры и давления в аппаратах выше норм, а также устройства, отключающие подачу теплоносителя в подогреватель при исчезновении вакуума. [c.142]

Исходный раствор из хранилища 1 нагнетается насосом 2 в напорный бак 3 и через измеритель расхода 4 поступает в подогреватель раствора 5. Здесь раствор нагр( вается до кипения и направляется в выпарной аппарат ), где и происходит выпаривание. В нижней части аппарата раствор воспринимает тепло греющего пара, и растворитель испаряется. Образовавшийся вторичный пар и инертные газы освобождаются от брызг жидкости в верхней части выпарного аппарата 6 и поступают в барометрический конденсатор 9. В нем конденсируется вторичный пар, а неконденсирующиеся инертные газы направляются через ловушку 10 к вакуум-насосу. Конденсат вместе с охлаждающей водой удаляется через барометрическую трубу 11. Упаренный раствор перекачивается насосом 7 в сборник готового продукта 8. [c.186]

Аппарат 1 обогревается паром давлением 4,5 ат. Выпарка идет при 115° С и давлении 1,7 ат. Вторичный пар аппарата 1 обогревает аппараты 2 и Аппарат 2 работает при 89—90° С и давлении 0,7 аг, вторичный пар направляется в аппарат 3. Конденсат из греющих элементов аппаратов 1, 2 и 4 используется в подогревателе для поступающего на выпарку щелока. Вторичный пар аппаратов 3 и 4 направляется в барометрический конденсатор 6, соединенный с вакуум-насосом. Конденсат аппарата 3 отсасывается также насосом. Выпариваемый щелок последовательно проходит через все аппараты с концентрациями при выходе из первого 160 г/л, из второго 220 г/л, из третьего 360 г/л и из четвертого аппарата с выносной камерой ( рапид ) 700—750 г/л. Выходя из каждого аппарата, упаренный щелок освобождается от выпавших взвешенных кристаллов ЫаС в отстойниках, на центрифугах или на вакуум-фильтрах. [c.414]

Сульфитированный сок фильтруют на дисковых фильтрах, направляют в сборник сока перед выпарной станцией. Сироп после выпарной станции совместно с клеровкой желтых сахаров сульфитируют, прокачивают насосом через подогреватели, фильтруют на дисковых фильтрах и подают в сборники перед вакуум-аппаратами. [c.55]

Осветленный сок из отстойников и фильтрат из вакуум-фильтров фильтруют на дисковых фильтрах и насосом через подогреватели вводят в аппарат II сатурации. [c.57]

Hal рис. 68 приведена схема ректификационной установки непрерывного действия для разделения смеси на два компонента [8]. Раствор поступает в подогреватель I, где температура его повышается за счет пропускания через подогреватель кубового остатка. Нагретый раствор направляют в ректификационную колонну 2 на одну из верхних тарелок, где смешивается с флегмой, поступающей из дефлегматора 3. Ректификация осуществляется за счет тепла, сообщаемого раствору в кипятильнике 4. В колонну возвращают лишь часть флегмы остальная часть проходит через холодильник 5 и поступает в сборник 7. Кубовая жидкость непрерывно из нижней части колонны отводится в сборник 6. Для ректификации высоко кипящих лабильных веществ необходимы аппараты, работающие при глубоком вакууме. На рис. 69 показана модель такого аппарата, разработанная К. Новиковой и Ю. Шведовым [И ]. Колонна 1 с насадкой из колец Рашига внизу заканчивается кубом 2. Пары из колонны поступают в дефлегматор 3. Часть флегмы возвращается в колонну на орошение при помощи автоматически регулируемой электромагнитной направляющей воронки 4. Из куба через U-образную трубку с холодильником типа труба в трубе кубовый остаток непрерывно откачивается насосом. Вакуум создается насосом ВН-2 через сборник дистиллята. Для измерения перепада давления между верхом и низом колонн установлен дифференциальный манометр 7 с холодильником 8. [c.346]

Полученный сироп направляется в сульфитатор 29, а затем на станцию фильтрации 30. Фильтрованный сироп подогревается в подогревателе 31, откуда поступает в вакуум-аппараты первого продукта 32. Сироп в вакуум-аппаратах уваривается до пересыщения, сахар выделяется в виде кристаллов. Продукт, полученный после уваривания, называется утфелем. Он содержит около 7,5 % воды и около 55 % выкристаллизовавшегося сахара. [c.63]

I - смеситель катализаторного комплекса 2, II - промежуточная емкость 3 - полимеризатор 4 - холодильник 5, > - сборник суспензии 6, Ю - центрифуги 7 - подогреватель 8- аппарат разложения катализатора 12- вакуум-гребковая сушилка [c.416]

Для использования тепла конденсата, выводимого из выпарных аппаратов и подогревателей, его направляют в систему расширителей. Пар, образующийся при снижении давления конденсата в испарителях, присоединяется к соковому пару того корпуса выпарной батареи, давление в котором равно давлению в расширителе конденсата. Разрежение в последнем корпусе выпарной батареи создается барометрическим конденсатором (обычным конденсатором ймешения) неоконденсировавшиеся газы удаляют из него водокольцевыми вакуум-насосами. Конденсатор охлаждается водой из системы водооборота. Опыт работы показал, что для содового производства целесообразно применять обособленную систему водооборота. Это позволяет избежать инкрустирования нерастворимыми солями водоводов и конденсаторов. [c.83]

Ферментатор, холодильник, сепаратор, центрифуга, вакуум-испаритель, сушильный барабан. 2. Реактор, сепаратор, аппарат ультрафнльтрации, ректификационные колонны, выпарные и сушильные, формовочные аппараты. 3. Реактор, сепаратор, теплообменник, сатуратор, барабанный вакуум-фильтр, сушильный и формовочный аппараты. 4. Реактор, сепаратор, ректификационные колонны, электрофильтр, подогреватель и сушильный аппарат. [c.290]

Нефтяная эмульсия из сепаратора-делителя 2 по трубопроводу поступает в подогреватель-деэмульсатор— основной аппарат установок по обезвоживанию нефти. Из него обезвоженная нефть при повышенной температуре по трубопроводу VIII поступает в сепаратор 4. В подогревателе-деэмульсаторе газ и вода отделяются от нефти обычно при температуре 40—60 С и давлении около 0,2—0,3 МПа, а окончательная сепарация проводится под вакуумом в вакуумном сепараторе 4. [c.89]

У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

Аппараты 1 — инвертор 2 — насосы 3 — емкость 4 — мерник 5 — мерник свежего катализатора fi — сборник сырьевой суспензии 7 — мерник сырьевой суспензии в —насос высокого давления 9 — подогреватель первой ступени /О —реакторы первой ступени (5 колонн) // — подогреватели второй ступени (3 шт.) 72 —реакторы второй ступени (4 колонны) /3 — концевой реактор V4 — холодильник /i — газосепаратор /i —смотровые стекла 17 — каплеотделитель 18 — циркуляционный газовый насос 19 — сборник нефильтрованного гидрогенизата 20 — насос для суспензии 21 — вакуум-фильтр 22 — вакуум-насосы 23 — ва-куум-сборннк 24 — емкость для отработанного катализатора 25 —мерник для отработанного катализатора 25 — емкость для обесцвечивания гидрогенизата 27 — фильтр 2в —колонна для обезвоживания гидрогенизата 2S — кипятильник 30 — конденсатор 3/— холодильник [c.99]

Схема процесса получения этиленгликоля некатализированной гидратацией окиси этилена представлена на рис. 8.13. Водный раствор окиси этилена подается в подогреватель 5 и далее поступает в гидрататор 6 — колонный аппарат с автотермическкм режимом. Гидролизат представляет собой 15—20%-ный раствор гликолей в воде. Часть воды испаряется при дросселировании давления до атмосферного. Пары воды и низкокипящнх примесей (ацетальдегид, ОЭ) отделяются от жидкости в сепараторе 7. Водногликолевая смесь из сепаратора 7 после добавления раствора гидроксида натрия до pH = 8, поступает на выпаривание воды в трехкорпусную вакуум-выпарную батарею 8, работающую при ступенчатом [c.276]

На рис. 92 показана установка для непрерывного уваривания кондитерских масс. Она состоит из трех аппаратов / — подогревателя, предназначенного для подогрева продукта // — вакуум-аппарата для выпаривания продукта /// — сепаратора, предназначенного для улавлива1гия частнц уваренной массы, уносимых вторичным паром. [c.134]

I — коробка на весах 2—промежуточный бак длн жира -фильтрпресс ксробка для щелочи 5,7 — насосы высокого давчения 6 — коробка д ы жира 8 — автоклав-подогреватель 9 — автоклав-омылитель Ю — парогенератор длч автоклавов II — парогенератор дистилляционного куба 12 — дистилляционный куб . 3 — куб с мешрлкои 4— поверхностные конденсаторы-холодильники 15, 16--вакуум-сборники жирных сииртов 17—коробка для сырых жирных сииртов 18 — центробежный насос 9 — аппарат для разложения мыла . О — барометрический конденсатор 21 — водоотделитель 22 — вакуум-осушитель жирных спиртов 23—ко юбка для жирных сииртов 2-/— барометрическая [c.54]

Защита оборудования от коррозии. При галургическом сно--собс получения хлорида калия перерабатываемые растворы солей и пульпы разрушают аппаратуру в результате коррозии и эрозии, причем особенно агрессивны горячие растворы. Для антикоррозионной защиты оборудования применяют различные Химически стойкие материалы. Днища растворителей покрывает стальными листами, а стенки аппаратов и мешалки — диабазовой замазкой. Корпуса сгустителей и сборников, заполняе--мых горячими растнорами, футеруют плитками из диабаза и антегмита. Корпуса вакуум-кристаллизаторов гуммируют ли- Стовой репиной. Трубки подогревателей и новерхностных коиден- [c.295]

Затем в паровом подогревателе 7 раствор нагревают до 100— 120 °С и подают его в вакуум-испаритель 6, представляющий собой вертикальный аппарат с тремя камерами Понижая давление от камеры к камере, -процесс ведут таким образом, чтобы за счет испарения части воды получить на выходе из аппарата насыщенный раствор сульфата аммония, не допуская кристаллизации и забивкй кристаллами низа аппарата и переточной трубы. [c.211]

Горячий гелиевый коицеитрат из реактора отдает часть своего теила в теилообмеиииках 3, 5, 6 (подогревая реакциоииую смесь и азот для регеиерации осушителей 11 и угольных адсорберов 15) и охлаждается водой до 350 К в конденсаторе 8. После отделения водного конденсата в влагоотделителе 9 большую часть гелиевого концентрата возвращают в реактор, а расходную его часть осушают на цеолитах в адсорберах 11. Осушенный концентрат охлаждают до 103 К в рекуперативных теилообменниках 1, 12, 16 и до 74 К в конденсаторе 13 за счет исиользования холода сдросселироваипых до 0,04 МПа потоков жидкого азота, сконденсированного из гелиевого концентрата и подаваемого из азотного холодильного цикла. Оставшиеся в гелии иримеси азота, кислорода и водорода удаляют (до остаточного содержания 0,001-0,005 %) в угольных адсорберах 15 ири температурах 75-90 К. В технологическую схему включены также следующие аппараты подогреватель газа в период запуска установки 4, вакуум-насосы 10, 17, отделитель жидкого азота 14. [c.221]

На рис. 346 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры зэ-на Азотная кислота из склада поступает в напорный бак 1, затем в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50° конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак подается в нейтрализатор под постоянным давлением 2,5—3,5 ат. Вначале он проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3 и подогреватель 4, где нагревается до 50—70° вторичным паром (1,2 ат) из расширителя конденсата 30. Из нейтрализатора ИТН 5 раствор аммиачной селитры поступает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком до нейтральной реакции и перекачивается в напорный бак 8, из которого направляется на выпарку I ступени В I ступени раствор выпаривается под вакуумом 600 мм рт. ст. до концентрации 80—827о NH4NO3. Греющим паром здесь служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (1,2 ат) из расширителя конденсата 30, получаемый при снижении Давления конденсата П ступени выпарки [c.407]

Смотреть страницы где упоминается термин Аппараты вакуум-подогреватели: [c.161] [c.161] [c.39] [c.481] [c.86] [c.101] [c.83] [c.225] [c.219] [c.221] [c.203] [c.225] [c.268] [c.265] [c.279] [c.371] [c.226] [c.258] [c.217] [c.125] [c.125] [c.230] [c.429] [c.285] [c.171]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология