Очистка катализаторов

ОЧИСТКА КАТАЛИЗАТОРА КРЕКИНГА ОТ ОТРАВЛЯЮЩИХ МЕТАЛЛОВ [c.212]

При очистке катализатора 5 ч кипящей соляной кислотой с последующей обработкой паром (опыт 4) получаются результаты, аналогичные очистке 50%-ной серной кислотой с последующей обработкой паром (опыт 3). [c.214]

Регенерация осуществляется воздухом или смесью его с водяным паром, поступающим в нижнюю часть регенератора. Отработанный воздух выходит сверху и направляется на очистку. Катализатор в регенераторе движется сверху вниз сплошной массой. Температура в регенераторе поддерживается за счет теплоты сгорания углеродистых отложений на катализаторе. Регенерированный катализатор поступает в эрлифт 8, откуда возвращается в реактор через питатель 3. Следует подчеркнуть, что конструкции как различных узлов установок подобного типа (распределительных устройств, питателей для катализатора и других), так и самих аппаратов далеко не просты. Более подробное описание их можно найти в работе [15]. [c.272]

Ниже приводятся результаты работы по очистке катализаторов трех типов серной кислотой. [c.214]

Влияние режимов кислотной очистки катализаторов и обработки их водяным паром на показатели каталитического крекинга [c.215]

На установке каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора мокрая очистка перегретых паров продуктов реакции, уходящих из реактора, осуществляется с целью улавливания мелких частиц катализатора, охлаждения и частичной конденсации паров она протекает на каскадных тарелках, расположенных в нижней части ректификационной колонны, благодаря циркуляции тяжелого каталитического газойля, стекающего с самой нижней тарелки колонны. Уловленный при такой очистке катализатор вместе с частью циркулирующего газойля возвращается в реактор. [c.441]

После очистки катализатора только ацетилацетоном выход кокса и газа уменьщается незначительно. Основное улучшение показателей достигается лишь после обработки катализатора. Обработка катализатора только паром оказывает незначительное влияние на выход газа, кокса и бензина. Содержание никеля после очистки катализатора не изменяется. [c.218]

Большой интерес представляют эксперименты [365], проведенные на пилотных установках с целью сопоставления результатов обычной работы крекинг-установки без очистки катализатора с результатами работы при очистке части катализатора, взятой из системы, в процессе Мет-х. Изучали влияние процесса Мет-х на активность, стабильность катализатора, на его механическую прочность, регенерационную характеристику, на обессеривающую способность, распределение и качество получаемых продуктов. [c.227]

При работе установки с деметаллизацией катализатора содержание железа, ванадия и натрия на равновесном катализаторе намного ниже, чем при работе без деметаллизации. С увеличением длительности работы количество этих металлов уменьшается. Содержание никеля на катализаторе не уменьшилось, но также было меньше, чем в основном варианте. Из рис. 92 видно, что при очистке катализатора металлы удаляются только частично. Авторы считают, что только небольшая часть металлов является примесями, которые активно отравляют катализатор металлы, остающиеся на [c.229]

В течение опытов, проводимых без очистки катализатора, активность равновесного катализатора повысилась (рис. 93). Авторы [c.230]

Режим очистки катализатора рассчитан на извлечение только 1ех металлов, которые ухудшают его селективность и снижают активность. [c.209]

По предварительным данным, очистка катализатора на промышленных установках позволила снизить его расход на 25% и повысить пропускную способность установок на 10% (по свежему сырью). [c.209]

Важное значение имеет процесс очистки катализатора применительно к каталитическому крекингу низкокачественного тяжелого сырья. [c.209]

На вторую ступень очистки (катализатор АП-56, отработанный в процессе риформинга) очищаемые, газы поступают подогретыми до 250—300°С со скоростью 30000 час , где и происходит окончательное дожигание оставшейся органики. Температура в слое катализатора повышается да 500°С. [c.185]

Недостатком платиновых катализаторов в этом процессе является высокое содержание оксидов азота в газе после очистки. Катализатор НИИОГАЗ-7Д был использован в процессе очистки реальных газовых выбросов производства нитрона. При объемной скорости 20000 ч и 375 °С была достигнута 95%-ная степень очистки. Согласно технико-экономическим расчетам себестоимость каталитической очистки 100 м отходящих газов производства нитрона составляет 0,46 руб. [c.145]

Дизельный дистиллят (200—225° С), Нг Продукты гидро-очистки Катализатор тот же степень обессеривания 52— 89% [815] [c.827]

Рис. 3 в. Схема производства полиэтилена методом Филлипс под умеренным давлением. На схеме показано оборудование для очистки катализатора [c.86]

J — осушитель 2 — колонна для очистки катализатора з — резервуар для каталитического комплекса 4 —реактор с мешалкой S — емкость для насыщения хлористым алюминием 6 — колонна для отделения катализатора 7 — емкость для газообразной H 1 s — дегазатор с резервуаром для конденсата 9 — десорбер для H 1 10 — нейтрализатор. [c.62]

Сенсел [26] описывает процесс, в котором частицы катализатора в большом разбавлении свободно падают в параллельном нисходящем потоке газа синтеза и восходящем потоке водорода, служащем для очистки катализатора от продуктов и его регенерации. Частицы катализатора собираются на дне реактора и вводятся в рециркулирующий газ для транспортировки в сырьевой бункер для катализатора на верху реактора. [c.531]

В отличие от парофазного каталитического крекинга газойля, изученного нами с целью ориентировочной оценки общих термокаталитических свойств выб])анпыX катализаторов, в процессе ката.иитической очистки катализатор нен])еры]1но работал не 40 мин, а 120 мин при скорости нодачи сырья от 0,5 до 1 ч ([ актически катализатор мог непрерывно работать в процессе очистки нри 350— С значительно более длительное время — от 4 до 34 ч, как будет показано и дальнейшем. [c.97]

МЕТ-Х demetallization pro ess метеке — процесс очистки катализаторов от металлических загрязнений с помощью ионообменника ф. Атлантик [НР, 40, N 12, 43, 1961] [c.692]

Проведенные исследования позволили рекомендовать для гидрогенизационной очистки катализатор 3076 - к применительно к промышленной установке Г-24, рассчитанной на работу при 4 МПа. Ца одном из нефтеперера-Оатыварщих заводов СССР этот процесс внедрен в про- [c.251]

Влияние обработки катализатора фосфорной кислотой на показатели процесса определяли следующим образом [343]. Регенерированный катализатор обрабатывали водным раствором ортофос-форной кислоты со стехиометрическим количеством фосфора (около 2%) по отношению к металлическим загрязнениям. После промывки катализатор сушили при 120—200 °С в течение 18—24 ч и прокаливали при 450—500 °С вначале в среде инертного газа, а затем в окислительной среде с целью перевода металлов в пиро-и метафосфаты. Результаты очистки катализатора фосфорной кислотой представлены ниже [c.216]

В связи с существенным улучшением показателей каталитического крекинга при удалении металлов с поверхности алюмосиликатного катализатора ряд методов реактивации был исследован весьма подробно. В Советском Союзе разработан процесс сухой деметаллизации катализатора. Два метода реактивации катализаторов нашли применение в США в промышленном масштабе. Фирма Атлантик Рифайнер (США) разработала метод очистки катализатора крекинга, обеспечивающий достаточно полное удаление вредных металлических примесей. Этот процесс носит название Мет-х. Он внедрен на нефтеперерабатывающем заводе в Филадельфии в октябре 1961 г. Другой процесс очистки катализатора — Демет — разработан фирмой Синклер Рифайнер и внедрен на заводе в Вудривере (штат Иллинойс) в декабре 1961 г. [c.225]

Стоимость очистки катализатора на 20-тонной установке составляет 38 долл/т против 315—355 долл — стоимости 1 т свежего катализатора. Экономическая оценка процесса Демет дается в табл. 68 применительно к нефтеперерабатывающему заводу производительностью 9500 м /сут. [372]. Рассматривается четыре варианта работы установки крекинга основной (I) — без деметаллизации и три варианта (II, III и IV) с деметаллизацией. [c.243]

Из описанных способов очистки катализатора от металлов — ингибиторов процесса каталитического крекинга наибольший интерес для реализации в промышленных условиях представляют Мет-х, Демет и сухая деметаллизация. Их применение позволяет существенно уменьшить содержание металлов на поверхности катализатора и в результате этого добиться увеличения производства, улучшения качества и удешевления целевых продуктов каталитического крекинга. [c.255]

В промышленной практике известны случаи создания специальных процессов для удаления металлов с поверхности катализатора. Так, на нефтеперерабатывающем заводе в Филадельфии (США) построена промышленная установка Метэкс (рис. 22) [45] производительностью 40 т/сут, на которой очищалась часть катализатора (11% загрузки двух установок каталитического крекинга). Процесс состоит из четырех стадий обработки катализатора ионнообменной смолой, подаваемой в виде суспензии с химически очищенной водой отделения катализатора от смолы выделения катализатора (затем его высушивают и направляют на установку каталитического крекинга) регенерации смолы серной кислотой с последующей промывкой водой. Показатели каталитического крекинга на установке Метэкс с очисткой катализатора и без нее приведены ниже [c.64]

Высокотемпературный парофаэный крекинг пропана и нефтяных фракций в присутствии водяного пара является обычным методом получения этилена и пропилена для нефтехимического синтеза. При этом неочищенные газы всегда содержат определенное количество ацетилена, метилацетилена, пропадиена и остаточного бутадиена. Подобные примеси нежелательны при нефтехимической переработке олефинов, и их обычно гидрируют до соответствующих моноолефинов, увеличивая таким образом общий выход продуктов. Гидрированию могут быть подвергнуты как неочищенные, так и частично или полностью очищенные газы (олефиновые концентраты). Для гидрирования очищенных и неочищенных газов используют различные катализаторы, и мы рассмотрим катализаторы этих двух типов. Обработку неочищенных газов проводят обычно в относительно жестких условиях в присутствии грубодисперсных катализаторов, при очистке концентрированных олефинов применяют более мягкие условия и более селективные катализаторы. В обоих случаях на поверхности катализатора происходит отложение полимерного материала, в результате активность его снижается. Для очистки катализатора от полимера каждые 3-6 месяцев проводят его регенерацию водяным паром и воздухом или воздухом и азотом. После 5-10 регенераций катализатор необходимо заменять. Чтобы компенсировать падение активности, вызванное осаждением полимерного материала на катализаторе, повыщают температуру реакции на 20-30°С. На многих заводах замена катализатора, поверхность которого покрылась полимерной пленкой, свежей порцией экономически более выгодна, если иметь в виду убытки, обусловленные потерей времени на регенерацию. [c.189]

Используемый в процессе очистки катализатор никель Ренея готовится выщелачиванием никель-алюминиевого сплава ( 50% Ni, 50 А1, 0,1% Ре) 2,5 и раствором едкого натра. Активность катализатора определяется адсорбированным в процессе его приготовления водородом [17]. Так, из 1 г катализатора при нагревании в дибутилфталате выделялось 0,8—1,10- м водорода, а по данным [18], до 1,8-10— м . Сам капролактам в условиях гидрирования остается неизменным, но состав содержащихся в нем примесей существенно меняется Это явление послужило предметом специального исследования [19] [c.186]

Растворенная сера играет важную роль в каталитическом про цессе. Установлено, что активность катализаторов зависит от наличия в них сульфидов или растворенной серы. Поэтому для получения высокоактивных катализаторов при отсутствии в газе сероводорода или сероуглерода рекомендуется специально (хотя бы частично) сульфидировать катализаторы этими газами при температуре 300—450 °С [1, 76—79]. Особенно большое значение имеет операция предварительном сульфидирования катализаторов, которые используют при гидрировании тиофенов. В ряде случаев промышленностью выпускаются сульфидированные или частично суль-фидированные катализаторы. При протекании реакции гидрирования на сульфидах в газе образуется сероводород, в присутствии которого полностью завершается сульфидирование катализатора. В связи с этим в первый период очистки катализаторы гидрирования поглощают практически всю содержащуюся в очищаемом газе серу. [c.305]

I — реактор окисления 2 — сепараторы 3 — колонна предварительной очистки 4 — кристаллизатор 5 —фнльтр б —сушилка 7 — колонна для отгонки воды S — выпарной аппарат 9 — система очистки катализатора. [c.116]

Наиболее отработан процесс регенерации кобальтмарганцевого катализатора из кубовых остатков производств ТФК, основанный на экстракции металлов переменной валентности водой, концентрировании раствора и очистке катализатора следующими различными способами [34]. [c.195]

Хорошо известно, что по мере протекания реакции алкилирования в катал иза-торе НЗОзР накапливаются образующиеся органические материалы. Получаемый загрязненный продукт имеет несколько названий — красное масло, органический шлам, кислое масло и др. Процесс очистки катализатора состоит из следующих стадий [c.143]

Очистка катализатора от пыли и крошки, снижение кратности цир-яуляции водородсодержащего газа, организация восходящего потока на одной из промышленных установок гидроочистки позволили снизить сопротивление реакторного блока, состоящего из трех последовательно работающих реакторов, с 8-10 до 2 4 атм без его повышения к концу межрегенерационного цикла. [c.110]