Технология гидрообессеривания

Возможности реализации технологии гидрообессеривания остатков в Японии и США в определенной степени способствовало то, тго в этих странах перерабатываются сернистые и высокосернистые нефти Ближнего Востока, большинство из которых характеризуются сравнительно невысоким содержанием асфальтенов и металлов. [c.10]

Сложность задачи и многообразие по своей характеристике сырья определили большое число вариантов технологии гидрообессеривания. Ниже приведен краткий обзор таких вариантов. [c.152]

Таким образом, результаты наших исследований и литературные данные, позволяющие судить о первом этапе в сложной цепи превращений органических соединений серы [реакция (18)] в кристаллитах, могут служить основанием для более глубокой разработки технологии гидрообессеривания нефтяного кокса. Преимуществом этой технологии будет наличие низких температур процесса и возможность получения обессеренного кокса без дефектов макроструктуры. Недостаток такого способа — значительный расход водорода н необходимость применения давления 5—7 кгс/см . [c.216]

По физико-химическим свойствам получаемая ири перегонке сланцев смола отличается от природной нефти большей вязкостью, плотностью, высоким содержанием азота и кислорода. Свойства смолы в определенной мере зависят и от способа ее получения (табл. 3.13) [123]. Так как первичная сланцевая смола имеет высокую температуру застывания, обычно превышающую 20 °С, для получения из нее моторных топлив требуется предварительная переработка смолы, например коксование пли гидрирование. Смола, не прошедшая предварительную обработку, транспортируется до перерабатывающих предприятий ио специальным трубопроводам с обогревом. Определенную трудность при гидроочистке смолы может представлять наличие в ней твердых взвешенных частиц, которые должны удаляться центрифугированием или отгонкой тяжелого остатка. Гидроочистку смолы можно проводить без ее предварительного фракционирования с применением технологии гидрообессеривания нефтяных остатков. При этом для полного удаления азота потребуется от 260 до 350 м водорода на 1 м смолы (в зависимости от ее качества). Однако более целесообразно гидроочистку проводить до содержания азота в смоле л 0,15% (масс.), а затем после фракционирования подвергать гидроочистке бензин, средние дистилляты и газойль раздельно. В таком варианте общий расход водорода на очистку 1 м смолы составит в среднем 280 м [c.112]

Фирмой Шелл накоплен многолетний опыт создания процессов гидропереработки нефтяных остатков в движущемся слое. Для технологии гидрообессеривания и гидрокрекинга в стационар- [c.432]

Обратимая дезактивация катализаторов в результате отложения кокса зависит от содержания в сырье асфальтенов и смол. В работе [45] показано, что с увеличением степени деасфальтизации сырья активность и стабильность катализатора возрастают, а коксообразование снижается. Следовательно, для улучшения технико-экономических показателей процессов переработки нефтяных остатков необходимо проводить предварительную подготовку сырья с целью снижения в нем содержания металлов, асфальтенов и смол. Введение в технологию гидрообессеривания нефтяных остатков стадии деметаллизации (контактная деметаллизация, термическое разложение металлорганических соединений, обработка растворителями в присутствии адсорбентов) [46] позволяет снизить расход катализатора гидрообессеривания в 3—5 раз. [c.20]

Основные приемы создания катализаторов гидрообессеривания тяжелого дистиллятного и остаточного сырья остаются пока теми же, что для катализаторов переработки дистиллятного сырья. Проводятся уточнения отдельных стадий и совершенствования технологии получения носителей и катализаторов, обусловливающие улучшение основных характеристик при переработке ка них тяжелого сырья. К основным показателям, на изменение которых были направлены исследования, следует отнести а) подбор химического состава б) создание соответствующей пористой структуры носителей и, соответственно, катализатора в) обеспечение наиболее приемлемого размера и формы гранул. [c.100]

В последние годы технология процесса флексикокинг получила дальнейшее развитие. В схему установки был включен второй реактор газификации. При этом в первом реакторе происходит частичное окисление кокса воздухом, во втором — под действием водяного пара образуется синтез-газ, содержание водорода в котором может вдвое превосходить количество водорода, не-, обходимого для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. [c.123]

В последние годы технология процесса флексикокинг получила дальнейшее развитие. Схема установки была дополнена вторым реактором газификации, в котором осуществляется газификация части кокса подачей только водяного пара с образованием синтез-газа, не содержащего азота. Это позволяет примерно на 20% снизить выработку топливного газа и одновременно обеспечивает производство водорода для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. Первая промышленная установка флексикокинг мощностью 1 млн т/год была пущена в Японии в 1 )76 г. Аналогичные установки мощностью 1 млн т/год эксплуатируются в Венесуэле и Нидерландах. Дальнейшее широкое распространение процесса флексикокинг сдерживается из-за исключительно больших капитальных затрат, требуемых на их строительство. [c.82]

Наиболее сложной и дорогостоящей задачей глубокой переработки нефти является технология превращения тяжелых нефтяных остатков в моторные топлива. Выход гудронов — тяжелой,, высокомолекулярной части нефти, выкипающей выше 500— 540°С, составляет 20—30% (масс.). Гудроны типичных сернистых нефтей характеризуются плотностью около 1000 кг/м , содержанием серы 2,7—3,0% (масс.), азота 0,4—0,5% (масс.), высоким содержанием тяжелых металлов (никеля и ванадия)—от 150 г/т и выше, соотношением углерод водород, равным a8. По своим свойствам близки к гудронам некоторые альтернативные виды сырья — тяжелые и битуминозные нефти, синтетические сланцевая и угольная нефти, для которых, как правило, характерны еще более высокое содержание гетероатомных соединений, тяжелых металлов и более низкое отношение Н С. Исходя из качества рассматриваемых видов сырья, принципиально близкой должна быть и технология их переработки. Ведущая роль в решении этой проблемы отводится гидрогенизационным каталитическим процессам, позволяющим за счет деметаллизации, удаления гетероатомных соединений и насыщения водородом облагораживать исходное сырье и получать при этом товарные моторные топлива или высококачественное сырье для дальнейшей переработки. Развитие технологии переработки нефтяных остатков на основе освоенных в промышленности процессов, таких как гидрообессеривание и гидрокрекинг, коксование в псевдоожиженном слое с газификацией получаемого кокса, в настоящее время создает реальные предпосылки для организации безостаточной переработки нефти. [c.60]

Гетерогенное гидрирование традиционно и, являясь хорошей основой экологически чистой технологии, широко применяется не только в лабораторной практике, но и в промышленности (гидрогенизация жиров, получение многоатомных спиртов из полисахаридов, анилина из нитробензола, циклогексанона из фенола, производство бензола и нафталина гидродеалкилированием, гидроочистка и гидрообессеривание нефтяных фракций и т. д.). Далее рассматривается только этот вариант метода. [c.17]

Значение гидрогенизационных процессов за последние годы необычайно быстро возросло. Так, на 1 января 1976 г. доля гидрогенизационных процессов в США составила 42,2% на перерабатываемую нефть, в том числе 29,4% на гидроочистку, 7,2% на гидрообессеривание остатков и 5,6% на гидрокрекинг. Из этих данных видно, что первое место по суммарной мощности занимает гидроочистка (примерно 70% от мощности всех гидрогенизационных установок). Это объясняется значительно более поздним внедрением гидрокрекинга (с 1959—60 гг.), а также менее сложной по сравнению с гидрокрекингом технологией гидроочистки (преимущественно легкое сырье и обусловленное этим умеренное давление в системе). [c.230]

При переработке тяжелых нефтяных остатков на НПЗ рабочей лошадкой является процесс замедленного коксования. Применяются также процессы гидрообессеривания тяжелых остатков, каталитический крекинг остаточного сырья. Эксперты считают, что использование новых технологий оправдано лишь в том случае, если разница в цене легких и тяжелых нефтей составляет не менее 25 центов/галлон. В противном случае реконструкция выгоднее нового строительства. [c.78]

Ранее уже отмечалось, что технологические цепочки установок на заводах США и бывшего Советского Союза значительно отличаются друг от друга. Обычно нефтеперерабатывающие предприятия США в среднем имеют большее число установок вторичных процессов, таких как каталитический крекинг, риформинг, гидроочистка и гидрообессеривание дистиллятов. Поэтому в нашем обзоре, посвященном технологии переработки нефти на заводах, мы постараемся сконцентрировать внимание на том, [c.168]

Как было отмечено ранее (п. 8.4.6), при разработке гидрокаталитических процессов облагораживания и последующей глубокой переработке нефтяных остатков возникли исключительные трудности, связанные с проблемой необратимого отравления катализаторов процессов металлами, содержащимися в сырье. Появилось множество вариантов технологии промышленных процессов гидрооблагораживания нефтяных остатков в зависимости от содержания в них металлов, прежде всего ванадия и никеля одно- и многоступенчатые в реакторах со стационарным или движущимся слоем катализатора, с предварительной деметаллизацией различными способами или без специальной подготовки. Наиболее перспективными для промышленной реализации считались процессы гидрообессеривания и гидрокрекинга остаточного сырья с псевдоожиженным слоем катализатора. Тем не менее в нефтепереработке ряда стран внедрение получили преимущественно процессы гидрообессеривания и гидрокрекинга со стационарным слоем катализатора как сравнительно простые в аппаратурном оформлении, технологически гибкие и менее капиталоемкие. [c.342]

Для решения этой задачи были проведены изыскания вариантов технологии, внедрение которых позволило бы путем использования действующих на заводе установок каталитического крекинга 43-102 получать из высокосернистой нефти продукты обычного качества без применения гидрообессеривания. [c.8]

В процессе гидрокрекинга, предназначенном для регулирования фракционного и группового состава нефтяного сырья с целью получения качественных моторных, реактивных топлив и основы смазочных масел, на катализаторе протекают реакции расщепления, гидрирования, изомеризации и гидрообессеривания. В зависимости от целевой направленности процесса, его технологии и вида исходного сырья наблюдаются две тенденции в развитии катализаторов гидрокрекинга [c.81]

По мере снижения содержания серы в сырье глубина гидрообессеривания в процессе деароматизации уменьшается (табл. 2.4), что можно объяснить быстрым гидрогенолизом легко превращаемых насыщенных соединений серы. Остающиеся циклическйе соединения подвергаются обессериванию значительно труднее. Из приведенных в табл. 2.4 данных следует, что на стадию деароматизации необходимо направлять сырье с содержанием серы не более 0.02% масс. Это осуществимо, если перед стадией деароматизации использовать традиционную технологию гидрообессеривания. [c.46]

В последующем нормы на содержание серы ужесточались, а вышеуказанная схема ие могла обеспечить получение в конечном продукте содержание серы, как правило, менее 1,0%. Появилась необходимость в очистке от серы непосредственно и остатков. При решении этой сложной задачи сложился ряд вариантов. В основе прежде всего лежит характеристика перерабатываемого сырья. Она определяется исходной нефтью и глубиной отбора дистиллятных фракций. Это становится понятным, так как содержащиеся в различных количествах в разных нефтях металлы (ванадий и никель), отравляющие катализатор, концентрируются в остатках от перегонки нефти. Были попытки ввести градацию в содержание металлов в сырье и определение, исходя из этого, типа технологии его гидрообессеривания. При содержании металлов в исходном сырье менее 25 г/т процесс может быть осуществлен с высокими технико-экономическими показателями в реакторе со стационарным слоем одного вида катализатора, характеризующегося высокой гидрообессеривающей активностью и относительно небольшой металлоемкостью. При содержании металлов 25-50 г/т более эффективно использование системы из двух видов катализаторов, причем первый должен характеризоваться высокой металлоемкостью, при этЬм допустима невысокая гидрообессеривающая активность. Другой катализатор должен быть высокоактивным в реакции гидрообессеривания. При содержании в сырье металлов более 75 г/т фирма бЬеИ считает предпочтительнее использовать системы с движущимся слоем и непрерьтной заменой катализатора. По другим данным предельным содержанием металлов в сырье [c.151]

Разработчики систем гидрообессеривания остаточного сырья с кипящим слоем катализатора в качестве основного преимущества такой технологии назьшают возможность переработки сырья с высоким содержанием металлов (более 100 г/т). Но и в этом варианте с увеличением содержания металлов возрастает целесообразность предварительной деметаллизации. Так, по данным [130] при переработке сырья с содержанием металлов 400 г/т включение в схему реактора деметаллизации позволяет снизить расход катализатора в основной ступени в три раза и затоаты на деметаллизацию могут окупиться за счет этой экономии. [c.152]

В соответствии с изложенными концепциями фирма Торяе предложила для улучшения экологических характеристик подвергать ДТ очистке от ароматических и серосодержащих соединений по специальным технологиям. При разработке технологий учитывали наличие на большей части нефтеперерабатывающих предприятий установок каталитического гидрообессеривания компонентов ДТ и необходимость повышения их эффективности. Для повышения эффективности этих установок было рекомендовано увеличить объем катализатора (т. е. уменьшить объемную скорость подачи сырья) и температуру в реакторе для компенсации дезактивации катализатора, использовать катализаторы повышенной гидрообессеривающей активности. [c.38]

Исследования показали, что с увеличением глубины отбора от мазута высококипящих фракций повышаются плотность, вязкость и коксуемость как вакуумного газойля, так и гудрона, увеличивается (см. содержание в них металлов, сернистых и других гетеросоедине-нйй, табл. 2.2), что обусловливает серьезные технические и технологические трудности при их последующей переработке. Так, потребуется освоить производство специальных отечественных катализаторов и промышленную технологию процессов гидрообессеривания и каталитического крекинга утяжеленного вакуумного газойля, определить направления рационального применения или освоить промышленную технологию переработки тяжелых гудронов создать и освоить технологию изготовления высокопроизводительного оборудования для ГВП [c.49]

Ранее БашНИИНП была разработана [I] и опробована в промышленном масштабе [2] технология производства игольчатого кокса на базе гидрогенизатов вакуумных сернистых нефтей Западной Сибири. При разработке данной технологии на пилотных установках было показано, что серосодержание получаемых при этом коксов зависит не только от глубины гидрообессеривания (остаточное содержание в гидрогенизате), но и от фракционного состава исходных вакуумных газойлей, а также от вида нефти, из которой получен вакуумный газойль (см. рисунок). В силу этого можно утверждать, что, например, вакуумные газойли малосернистых нефтей Западной Сибири типа самотлорской или варьеганской более пригодны для получения игольчатого кокса с ограниченным (до 0,8 или 0,5% мае.) серосодержанием, чем вакуулшые газойли сернистых нефтей Западной Сибири, т.к., во-первых,при равном остаточном серосодержании в гидрогенизате, содержание серы в кокоа из них ниже, а во-вторых, легче достигается нормируемое серосодержание в гидрогенизате СЗ]. [c.170]

Варианты технологии подготовки сырья коксования путем его гидрообессеривания требуют проведения процесса при 400°С,давлении 15 МПа на стационарном катализаторе Г13. Например, фирмой "Шеврон рисерч"Г9 3 приведены Дс г ке по коксованию гидроочищен-ного гудрона аравийской нефти (содержание серы в гудроне - 4%), цри этом качество подучаемого кокса вполне удовлетворительное содержание серы 1,8 , ванадия - 0,0095 . Б другом сообщении Г 103 приведены результаты коксования гидроочищенных гудронов арабских,кувейтской, западнотвхасской,аляскинской нефтей (с содержанием серы в исходном гудроне от 2,3 до 5,7%), судя по которым, могут быть получены малосернистые нефтяные коксы с содержанием серы 1-1,5 . [c.26]

Катализаторы гидрокрекинга полифункциональ-ны, т.к.- обеспечивают одноврем. протекание р-ций крекинга, гидрирования, изомеризации, гидрообессеривания. В зависимости от целевой направленности процесса, технологии и вида сырья применяют один полифункциональный катализатор или систему катализаторов. Для гидрокрекинга вакуумного газойля с преимуществ, получением бензиновых фракций иаиб. эффективны катализаторы на основе поливалентных катионных форм цеолита типа V со степенями декатионированИЯ 45-60% и катионного обмена с РЗЭ 40-45%. Гидрирующую ф-цию в таких катализаторах выполняют металлы Р1-группы или оксиды Н1(Со) и Мо для усиления крекирующей ф-ции в катализатор вводят галогениды или оксиды металлов, а также проводят деалюминирование цеолита. Для получения реактивных и дизельных топлив наиб, эффективны цеолитсодержащие катализаторы на основе декатионир. форм фожазитов с РЗЭ в сочетании с оксидами N1, Мо и А1, а также катализаторы на основе гидросиликатов N1, Со и М . Для гидрокрекинга прямогонных бензинов применяют катализатор, содержащий до 60% по массе цеолита типа У с РЗЭ в сочетании с оксидами N1 и Мо, нанесенными на А12О3 (см. Гидрокрекинг). [c.342]

Гидроочистка гудронов представляет собой более сложную задачу, чем гидроочистка мазутов. Эффективная переработка такого сырья возможна только при его предварительной деметализации или деасфальтизации. Основным недостатком всех процессов прямого гидрообессеривания остатков является быстрая дезактивация катализатора из-за отложений кокса и металлов. При отравлении коксом активность катализатора восстанавливается путем регенерации. При отравлении металлами (V, N1) окислительная регенерация не восстанавливает активности катализатора. Введение в технологию гидроочистки остатков стадии деметализации позволяет снизить расход катализаторов в 3-5 раз. [c.80]

Производство малосернистых котельных топлив базируется главным образом на использовании малосернистых нефтей, а также на применении процессов прямого и косвенного гидрообессери-вания. Косвенный метод заключается в разделении мазута на вакуумный дистиллят и гудрон с последующим гидрообессериванием дистиллята по стандартной технологии при давлении 5-10 МПа. Смешением гидроочищенного дистиллята с гудроном получают котельное топливо с содержанием серы менее 1%. При этом в зависимости от качества мазута достигаемая глубина обессеривания составляет от 30 до 40%. [c.430]

Основными зарубежными лицензиарами процессов гидрообессеривания остатков с технологией в стационарном, движущемся и кипящем слое катализатора являются фирмы Галф , Шеврон , ЮОП, Экссон , Юникал — стационарный слой Шелл — движущийся слой Луммус , Хайдрокарбон рисерч — кипящий слой. [c.431]

Итогом многолетних исследований различных фирм в области гидрооблагораживания тяжелого сырья явилось создание различных модификаций промышленных процессов гидробессеривания мазута и гудрона на основе технологии со стационарным, движущимся и кипящим слоями. Наибольшее распространение ввиду относительной простоты аппаратного оформления и относительной дешевизны получили процессы со стационарным слоем катализатора. Установки гидрообессеривания в движущемся и кипящем слоях, как правило, эксплуатируются в режиме гидрокрекинга и предназначены для конверсии наиболее неблагоприятного сырья — тяжелых и синтетических нефтей, а также остатков, полученных из этих нефтей, в светлые нефтепродукты. [c.431]

Производство стандартных дизельных топлив. Решающую роль в обеспечении производства товарных дизельных топлив из высокосернистых нефтей сыграла усгановка гидроочистки, введенная в эиоплуатацию на ордена Ленина УНПЗ в конце 1962 г. С включением в заводскую технологию указанного объекта схем,а производства дизельного топлива стала иметь несколько иную структуру. Основная часть тя,желых дизельных фракций прямой перегонки и легкого газойля с установок каталитического крекинга подвергается гидрообессериванию, в результате чего получаю г фракцию с содержанием серы в среднем 0,3%. Применяя гидро-очищенный малосернистый компонент, можно обеспечить получение товарных дизельных топлив по ГОСТ 305—62 с содержанием серы 1,0 и 0,5%. [c.42]