Бобинное формование

Полимеры, образующиеся в условиях типичных для их получения, содержат в молекуле от 80 до 100 повторяющихся структурных единиц. Эти материалы 1те разлагаются при плавлении. При формовании волокна расплав полимера продавливают сквозь тончайшие отверстия после охлаждения он образует прочные нити. При растяжении этих нитей длинные молекулы полимеров принимают более или менее параллельное расположение. Вытянутые нити наматывают на бобины. [c.434]

Для формования волокна капрон высушенный полимер загружают в закрытые стальные аппараты, снабженные решетками, на которых он расплавляется при 260—270° С в атмосфере азота. Отфильтрованный под давлением плав поступает в фильеры. Образующиеся после выхода из фильеры волокна охлаждают в шахте и наматывают на бобины. Сразу с бобин пучок волокон направляют на вытяжку, крутку, промывку и сушку. [c.416]

Плавление гранулированного иолимера и формование нити осуществляют ио схемам, приведенным на рис. 10.3 и 10.4, вытяжку — согласно рис. 10.5 или 10.6. В процессе вытяжки происходит предварительное кручение нити с относительно небольшой величиной крутки. Предварительно подкрученную нить наматывают на алюминиевые копсы и подают на окончательное кручение (рис. 10.8), в результате которого достигается заданная величина крутки. Крученую нить принимают на перфорированные бобины и пропускают через камеру для термофиксации. После термообработки нить перематывают на конусные патроны, сортируют и упаковывают. [c.247]

Разработан метод включения ферментов внутрь полых волокон триацетатцеллюлозы в момент их формования. Фермент оказывается включенным во внутр. полость, куда могуг проникать только низкомол. субстраты. Эти нити накручивают в ввде катушек, заключают в стеклянную оболочку и через такой бобинный ферментный реактор пропускают анализируемую смесь, напр., при определении пенициллина, мочевины или глюкозы. [c.79]

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

Рис. 23. Схема опытно-промышленной установки непрерывного формования пенопластовых плит 1 — отрезное устройство 2 — тянущее устройство 3 — плита пенопласта 4 — нагревательные элементы 5 — бумажная лента 6 — бобина с бумагой 7 — бункер-питатель 8 — регулирующий винт 9 — бумажная лента 10 — бобина с бумагой

Принцип действия. Картонная лента подается с уЗла (1) и проходит через клеевую ванну (3), где на нее наносятся полоски клея для приклеивания гофрированного вкладыша. Затем перфорирующие ножи механизма (2) наносят на ленту рицовки будущих сгибов, а ролики клише механизма печати накатывают паспортные данные в виде рельефных оттисков. Одновременно с бобины узла (4) в механизм формования гофры (5) подается бумажная лента для изготовления гофрированного вкладыша. В этом механизме формуется гофра, нижняя часть которой встречается с гладкой смазанной клеем картонной лентой корпуса коробки. Далее обе ленты продвигаются вместе и корпус коробки склеивается с гофрированной лентой. Для ускорения сушки через калорифер в зону склейки подается теплый воздух. Склеенная комбинированная лента проходит через механизм резки (6) и разрезается на заготовки коробки. При помощи упоров коробки продвигаются по направляющим к механизму укладывания пилочек (7), где в каждую коробку вкладывается одна пилочка. Затем коробки подводятся под барабан механизма (8), который укладывает ампулы, с нанесенными на них паспортными данными, в гнезда. Паспортные данные на ампулы наносятся механизмом (9) на пути движения ампул от загрузочного бункера к коробке. Заполненные ампулами коробки проходят через две пары гибочных роликов, которые закрывают коробки по линиям сгибов. Закрытые коробки попадают в зону транспортера-ускорителя, служащего продолжением транспортера резки и формования коробки, который подводит коробку под вакуумный барабан механизма подачи бандеролей (12). Этот механизм захватывает бандероли из бункера и накладывает их на коробки. На пути движения из бункера к коробке на бандероль наносятся полоски клея. Бандероль наклеивается так, чтобы свешивающиеся концы ее были одинаковыми. Затем коробка с бандеролью продвигается к механизму обандероливания (13), где концы бандероли перегибаются под прямым углом и обклеивают торцы коробки. Коробки вынимаются из бункера по мере накопления. [c.114]

Принцип действия. Полимерная пленка циклично сматывается с бобины 1 механизмом размотки 2 до образования петли, протягивается вдоль автомата на один шаг за цикл грейфером, при этом пленка проходит последовательно все технологические позиции автомата. Поступая в узел формования 3, пленка разогревается нагревательными плитами при смыкании пресса. Разогретый участок пленки попадает на позицию формования, где происходит предварительная вытяжка ячеек пуансонами. Затем под пленку подается сжатый воздух, который прижимает ее к стенкам холодной матрицы и придает ей окончательную форму. Пуансоны возврашаются в исходное положение, штамп раскрывается, нагревательные плиты расходятся. Со стороны матрицы в штамп подается сжатый воздух, помогая пленке с отформованными ячейками оторваться от матрицы. Пленка грейфером перемещается на шаг. Нагретая между плитами часть пленки поступает в штамп, а отформованная Часть пленки с ячейками поступает в узел загрузки ячеек ампулами 4. На позиции загрузки ячейки заполняются ампулами из бункеров. На следующей позиции механизм 6 контролирует заполнение ячеек ампулами. При отсутствии в ячейке ампулы, либо ее изломе, механизм дает сигнал на запоминающее устройство, а также на позиции шагового транспортера, и бракованные упаковки сбрасываются. [c.266]

Формование по жесткой схеме может быть осуществлено на машинах непрерывного процесса, когда после вытягивания отделка и сушка нитей производится на жестком каркасе (на роликах) без усадки. При формовании по такой схеме получают нити с низким удлинением, поэтому она не получила широкого распространения. Наибольшее распространение получила схема с частичной релаксацией. При ее применении сразу после вытяжки происходит небольшая усадка (на 2—12%), а затем проводят отделку и сушку под натяжением. Эта схема применяется при производстве вискозных кордных и текстильных нитей на машинах непрерывного процесса, частично на бобинных машинах, а также [c.237]

Свойства нитей в значительной мере определяются способом их производства. В зависимости от типа машины для формования получили распространение три способа — центрифугальный, непрерывный и бобинный.- [c.262]

По типу устройств для приема сформованной нити способы формования волокна делятся на бобинный и центрифугальный. [c.455]

При бобинном способе формования (см. рис. 131, А) нить после вытяжки (на рисунке не показана) наматывается на бобину 7. При центрифугальном способе (см. рис. 131, Б) нить через диск 8 направляется в воронку 9, а из нее в центрифугу 10, приводимую во вращение электродвигателем. Нить откладывается по внутренним стенкам центрифугальной кружки в виде прядильного кулича (паковки). [c.456]

Сухое формование карбоцепных волокон аналогично формованию ацетатного волокна. При использовании мокрого метода формования карбоцепных волокон в отличие от формования вискозного волокна не происходит химических реакций между компонентами прядильного раствора и осадительной ванны. Струйки прядильного раствора по выходе из фильеры попадают в осадительную ванну, разбавляющую растворитель, в результате полимер коагулирует в форме волокон. Они собираются в нить или жгут и поступают, в соответствующий приемный механизм. Нити обычно наматываются на бобину, жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отделывается и сушится. [c.464]

При бобинном методе (рис. 176, а) подача прядильного раствора, формование и вытяжка волокна идут так же, как указано выше, но после вытяжных механизмов нить наматывается на вращающуюся бобину и затем такую нить необходимо подвергать кручению на специальном крутильном оборудовании. [c.563]

При мокром методе формования волокна толщиной до 220 т.екс (типа сарлан ) 10—50%-ный р-р полимера с вязкостью 20—100 н-сек/м (200—1000 пз) пропускают через фильеру (диаметр отверстия 0,1—0,3 лл) в ванну с водой или 30%-ным водным р-ром диметил-формамида при темп-ре ок. 80"С. Время пребывания (осаждения) нити в ванне ок. 1 мин. По выходе из осадительной ванны нити проходят 3—4 промывочных аппарата, куда подается вода с темп-рой 90—95°С и где они вытягиваются примерно в 1,5 раза. Скорость формования 20—50 м/мин. Бобины с волокном подвергают термообработке при 120°С в течение 20—30 ч. [c.28]

Следует обратить внимание на принципиальное различие в схемах заправки нити, представленных на рис. 54. Если на центрифугальной машине нить после второго диска втягивается в кружку центрифуги со скоростью, равной скоростп формования, то при бобинном формовании нить наматывается на [c.181]

Пучкп тонких волокон, образовавшихся из струек, через ряд направляющих приспособлений непрерывно отводятся в приемное устройство и затем вытягиваются (формование идет под натяжением) наматывающими приспособлениями бобиной, роликом, центрифугой. Изменяя условия формования и вытяжки, меняют и свойства получаемого волокна, так как вытяжка влияет на структуру и прочность волокна. Структура волокна влияет на его термостойкость. [c.209]

И 3) разложение различных сернистых примесей, находящихся в вискозе, с выделением НгЗ и СЗа. Раствор непрерывно вытекает на регенерацию и затем снова подается в осадительную ванну. Волокна, состоящие из регенерированной целлюлозы, натягиваются и укладываются. Существует два метода (рис. 92) укладки цент-рифугальный и бобинный. По первому способу волокна подхватываются прядильным диском и через направляющую воронку поступают в кружку центрифуги, посаженную на электроверетено и вращающуюся со скоростью 6000—10 000 об/мин. При наматывании нить одновременно получает и некоторую крутку (рис. 92,6). При бобинном методе (рис. 92, а) подача прядильного раствора, формование и вытяжка волокна идут так же, как и при центри-фугальном, после вытяжных механизмов нить наматывается на вращающуюся бобину и затем такую нить необходимо подвергать кручению на специальном крутильном оборудовании. [c.211]

Различают мокрый н сухой методы прядения. При формовании волокна по сухому методу прядильный раствор продав тваегся через фильеры в обдувочиую шахту навстречу потоку. горячего воздуха, инертного газа или перегретого пара. Струйки прядильного раствора после испарения растворителя в шахте затвердевают в виде элементарных волокон, которые объединяют в одну нить и наматывают на бобину. В полученном таким методом полипропиленовом волокне остается значительное количество растворителя, который должен быть удален еще до операции вытяжки. С этой целью бобины с волокном помещают в промывные ванны (петролейный эфир, кипящая вода и т. п.). Текстильная обработка волокна, сформованного из раствора полипропилена, производится точно так же, как при формовании волокна прядением из расплава. [c.237]

Специфическая особенность полипропилена заключается в том, что при формовании волокна из его расплава кристаллизация полимерной системы происходит в очень короткий промежуток времени, тотчас же после выхода нити из фильеры. Отсюда ясно, что интенсивность охлаждения формуемой нити под фильерой заметным образом сказывается на характере и скорости образования кристаллических областей. Чтобы избежать образования сферолитов и тем самым улучшить обрабатываемость нитей, между фильерой и намоточным устройством должен быть возможно больший тепловой перепад. Кроме того, для усреднения свойсрв невытянутых волокон на бобине по слоям паковки необходимо равномерное охлаждение формующейся нити под фильерой. [c.242]

При мокром методе сформованные нити промывают водой (90-95 Q в аппаратах, где они вьггягиваются примерно в 1,5 раза, наматывают на бобины и подвергают термообработке при 120 °С в течение 20-30 ч. При хим. формовании нить, намотанную на шпулю, обрабатывают водой (40- 80 °С, давление 4 МПа) в течение 15 мин-8 ч. Преимущества сухого способа формования перед мокрым более высокая концентрация формовочного р-ра (32% против 20%), ббльшая скорость формования (600 м/мнн против 150 м/мин), проще регенерация р-рителя. [c.29]

Получение. Непрерывное С. в. получают фильерным формованием пучка тонких мононитей из расплавл. стекломассы с послед., вытяжкой, замасливанием и намоткой комплексной нити яа бобину при высоких (10-100 м/с) линейньгх скоростях. Штапельное С. в. формуют путем разрыва струи расплавл. стекла после выхода из фильеры воздухом, паром, горячими газами или др. методами. Его также получают разрубанием комплексных нитей. [c.427]

Скорость формования па бобин пой. машине можно регулировать в широких пределах, Вследстпие того, что нить наматывается спосредствешю па бобину, скорость формования соответствует се окружной скорости. [c.139]

По мерс того как на бобину наматывается нить, внешний диаметр е.е увеличивается, и скорость формования во.зрастает. Чтобы сс хриипть скорость формования постоянной, приводной механизм машииы снабжают автоматическим приспособлением, которое иО Пашино уменьшает частоту вращения бобин, [c.139]

Капроновое волокно формуется при 1пр0да1вливании расплава поликапроамида при 360—280 X через отверстия фильеры с последующим охлаждением на воздухе вытекающих струек расплава В используемой для формования волокна прядильной машине йсуществляется плавление крошки, подача расплава дозирующими насосиками, в фильеры с отверстия,ми диаметром 0,25—0,40 мм, охлаждение и превращение в ннть тонких струек расплава, нанесение на нить замасливающего состава и намотка на вращающуюся бобину Равномерность толщины нити обеспечивается постоянным соотношением между количеством расплава, продавливаемого через фильеру в единицу времени, и скоростью амотки на бобину. [c.13]

Еще сохранилось значительное число производств, оснащенных устаревшими бобинными машинами. Выпускаемая по бобинному способу нить обладает еще большей неравномерностью свойств, чем нить, полученная по центрифугальному способу. Кроме того, при формовании на бобинных машинах не решается проблема обезвреживания производства и регенерации сероуглерода. Дополнительные затруднения при применении этого способа связаны с необходимостью создания крутильных цехов, что приводит к снижению производительности труда. Попытка заменить крутку пнев-моперепутыванием нити для придания ей компактности позволила выпускать нить без крутки лишь для ограниченного ассортимента текстильных изделий. [c.270]

Рис. 134. Схема машины для формования ацетатного волокна /—фильтр 2—фильера г—дыр-чатые трубы для отсоса паров растворителя 4—коллектор для отвода отсасываемых паров 5—обогревающее приспособление бобина 7—нитеводи-тель.

После формования не требуется отделки ацетатного волокна, поэтому его замасливают непосредственно на прядильной машине перед намоткой на бобину. Далее волокно подвергают кручению, затем перематывают, сортируют и упаковывают для отправки лотребителям. [c.464]

Текстильные и технич. нити подвергают отделке на бобинах и в куличах (т. е. сохраняя форму паковки, полученную на прядильной машине) или в мотках (т. о. изменяя форму наковки). На магпинах ненре-рывного формования обработке подвергают одиночную нить. Прп производстве штапельного волокна отделывают жгуты (пучки) волокна или нарезанное (штаиели-рованное) волокно. Различные операции О. х. в. (кроме вытяжки и термообработки) чаще всего проводят на отделочно-сушильных агрегатах. [c.269]

Рис. 5. Схема формования волокон из раствора по сухому способу на прядильной машине для ацетатных текстильных нитей 1 — напорный трубопровод 2 — прядильный насосик 3 — све зевой фильтр (фильтр-палец) 4 — прядильная головка Л — пряди.пьная шахта 6 — замасливающий диск 7 — прядильный диск иитепроводник 9 — бобина — злек-троверетено 14 — неподвижная планка с закрепленными на ней кольцами.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология