Теплообменник проектный

Синтезированный вариант оптимальной системы теплообмена показан на рис. У1-8,б. Оптимальный вариант схемы отличается от проектного большим числом рекуперативных теплообменников (14 вместо 10) и значительно меньшим числом воздушных холодильников (2 вместо 7). Сравнение стоимостей проектного и разработанного вариантов системы теплообмена привело к следующим данным [c.321]

Ниже приводится проектный расчет теплообменного аппарата, в котором были определены размеры пучка пластин, самого теплообменника, толщина стенки корпуса, а также расчет опоры под теплообменный аппарат. Кроме того, приводится несколько возможных схем монтажа теплообменного аппарата. [c.58]

Различают два вида теплотехнических расчетов теплообменников проектный и поверочный. Проектный расчет выполняется при проектировании теплообменного аппарата, когда расходы теплоносителей и их параметры заданы. Цель проектного расчета —определение площади поверхности теплообмена и конструктивных размеров выбранного аппарата. С помощью поверочного расчета выявляют возможность использования имеющихся теплообменников в условиях заданного процесса и определяют условия, обеспечивающие оптимальный режим работы аппарата. [c.63]

Типы и основные параметры теплообменников типа труба в трубе определены ГОСТ 9930—78. Наиболее часто проектному заданию удовлетворяют теплообменники однопоточные разборные и неразборные с поверхностями нагрева от 1,5 до 18 м и длиной труб 4, 5. 6, 9 и 12 м. Разборные теплообменники следует применять в условиях загрязненных сред, когда требуется периодическая очистка аппарата. [c.211]

Поверочный расчет проектного варианта технологической схемы с учетом 5%-х тепловых потерь с поверхности трубопроводов и теплообменников показал, [c.320]

Описанная схема работы установки, в отличие от проектной, имеет следующие особенности. Установка работает по схеме двухкратного испарения с отбором легкого бензина с верха первой колонны и широкой фракции бензина с верха основной колонны. Проектом предусматривалась работа первой колонны как испарителя с подачей паров с верха его в основную ректификационную колонну. Вместо принятых в проекте двух потоков нефти в теплообменники вводят три потока с целью уменьшения давления на выкиде сырьевого насоса. [c.88]

На АВТ двухпоточную схему движения нефти через теплообменники заменили четырехпоточной. В результате резко уменьшились гидравлические потери. По новой схеме два потока нефти проходят через дистиллятные теплообменники, а два — через гудронные типа труба в трубе. Увеличение давления против проектного Б первой и основной ректификационных колоннах, отпарной колонне, емкостях для верхнего продукта колонн позволило повысить производительность установки, особенно при низких отборах бензина. [c.128]

Эти недостатки свойственны и расчетам на ЭВМ. Преобладающая часть машинных расчетов теплообменного оборудования за рубежом сводится к автоматизации процесса вычислений при использовании упрощенных методов, заимствованных из проектной практики ручного счета [111]. Зарубежные данные о технико-экономической оптимизации теплообменников специфичны и не могут быть использованы без значительных корректировок. [c.8]

В СССР к настоящему времени разработано свыше 100 алгоритмов проектного расчета и оптимизации различного теплообменного оборудования. Число создаваемых алгоритмов с каждым годом возрастает, однако состояние машинных расчетов теплообменников не претерпевает коренных улучшений. Главная причина этого — кумулятивный подход при создании алгоритмов, суть которого Б следующем. Разрабатываются частные алгоритмы с узкой областью приложения, обычно пригодные для проведения одного вида расчета теплообменников заданной конструкции, с фиксированным сочетанием процессов в рабочих полостях и с другими ограничениями. Число возможных сочетаний расчетных признаков и соответственно число частных алгоритмов, необходимых для охвата основных задач расчета промышленных теплообменников, очень велико. Поэтому практика создания частных алгоритмов малоперспективна. Неперспективными также представляются попытки создания кумулятивных систем оптимизации теплообменного оборудования, построенных по принципу постепенного и независимого включения в них большого числа вновь созданных частных алгоритмов. [c.9]

Расчеты теплообменников по назначению представляют, собой различные сочетания прочностных, конструктивных (компоновочных) тепловых, гидромеханических и экономических расчетов. Таких сочетаний может быть множество. Из этого множества выделим и рассмотрим только наиболее распространенные (рис. 5) конструкторский, проектный, проектно-конструкторский, поверочный, проектно-поверочный и оптимизирующий. [c.30]

При проектном расчете определяется площадь теплопередающей поверхности при заданных основных размерах стандартных или нормализованных аппаратов, число этих аппаратов, схема тока (соединения аппаратов) в теплообменнике, общая масса теплообменника (масса всех аппаратов в схеме), гидравлические сопротивления в аппаратах, обвязке и теплообменнике в целом. В основе проектного расчета лежит тепловой и гидромеханический расчеты. [c.32]

Среди существующих и обозримых в ближайшем будущем задач оптимизации теплообменников можно выделить семь уровней расчета проектная оптимизация оптимизация аппаратов предельной производительности оптимальная замена действующих аппаратов оптимизирующие расчеты и унификации обору- [c.33]

Структура проектных расчетов теплообменников. Шифр БС — ПР. [c.38]

Цель расчетов. Данный расчет отличается от проектного только тем, что теплообменник компонуется из нестандартных (или ненормализованных) аппаратов, поэтому добавляются элементы конструкторского расчета этих аппаратов. [c.40]

Разновидности расчетов. Элементы проектно-конструкторского расчета (БЗ—Б5) могут отсутствовать, если проектируется теплообменник, состоящий из стандартных (нормализованных) аппаратов. Кроме того, могут быть ограничены элементы проектных и поверочных расчетов. Поэтому разновидностей проектно-поверочных расчетов также много. [c.43]

Структура расчетов при проектной оптимизации теплообменников. Шифр БС — ПОТ. [c.46]

Поверочный расчет проектного варианта технологической схемы ТС с учетом 5% тепловых потерь с поверхности трубопроводов и теплообменников показал, что температура нефти перед отбензинивающей колонной (ц-ь/в составляет 209 С, [c.276]

Характерная структура расчетов при проектной оптимизации теплообменников дана на зис. 11 (см. Приложение 13). е конкретизация в виде структур проектной оптимизации различных промышленных теплообменников описана в работах [43, с. 26, 103 44, с. 43, 44— 114, 115, 117 56-59, 62, 64, 65]. [c.46]

В настоящей главе проанализированы известные частные способы расчета теплопередачи и изложены новые решения для основных схем тока сред в предположении постоянных и переменных условий теплопередачи в элементе. Предложен универсальный метод расчета теплопередачи в элементе и приведены типовые структуры, реализующие этот метод практически во всех 66 задачах расчета теплопередачи, рекомендованы проектные пособия (уравнения, таблицы, графики), использующиеся прн машинном и ручном счете. Универсальный метод позволяет эффективно организовать все виды расчета теплопередачи. Это открывает принципиально новые возможности при синтезе систем расчета теплообменников. [c.91]

Сформулированные выводы имеют большое практическое значение, так как открывают возможность создания компактных и достаточно надежных проектных пособий, с помощью которых можно проводить проектный расчет и оптимизацию теплообменников без применения ЭВМ просто, быстро и полно. [c.305]

На двух установках Омского завода печи вакуумной части подверглись значительной реконструкции. Конвекционную секцию в этих печах используют для подогрева отбензиненной и обессоленной нефти. Для повышения производительности установок была изменена схема движения нефти. Так, на одной из установок однопоточное движение нефти по теплообгленникам заменено двухпоточным, что обеспечило увеличенную подачу сырья без замены сырьевых насосов. Проектные теплообменники были частично заменены более укрупненными, например вместо теплообменников поверхностью 130 установлены теплообменники поверхностью 450 м2. Часть мазутных теплообменников типа труба в трубе заменены кожухотрубчатыми поверхностью 130 м . Все это позволило [c.126]

Клименко А. П., Каневец Г. Е., Морозов А. М. Автоматизация проектных расчетов теплообменников при помощи электронных вычислительных машин.— В кн. Тр. конф. по перспективам развития внедрения холодил, техники в нар. хоз-во СССР. М., 1963, с. 245—250. [c.343]

Котел служил для получения пара давлением 10,5 МПа (105 кгс/см ) и представлял собой вертикальный кожухотрубный теплообменник. Корпус котла изнутри был футерован жаростойким бетоном и снабжен защитным стаканом, а снаружи заключен в водяную рубашку. Темяература газа на выходе из котла составляла 482 °С, на входе в котел 1002 °С. Давление в межтрубном пространстве было равно 3,2 МПа (32 кгс/ом ). Установка работала в нормальном технологическом режиме с нагрузкой 97% от проектной. [c.20]

Разработанный вариант технологической схемы ТС отличается от проектного варианта большим количеством рекуперативных теплообменников (14 вместо 10) и значительно меньшим числом воздушных холодильников (2 вместо 7). Однако общая стоимость элементов разработанного варианта ТС намного меньше. Данные, характеризующие исходный проектный вариант ТС, и вариант, полученный в результате синтеза, приведены в табл. УМ 7. [c.280]

В общем случае пакет программ для проектирования тенлообменной аппаратуры ориентирован на создание теплообменной системы в результате выполнения следующих этапов синтеза одного или нескольких вариантов увязки продуктовых потоков проектирования каждого из теплообменников конкретного варианта теплообменной системы получения оценок каждого теплообменного аппарата и тенлообменной системы в целом по заданному критерию оптимальности (приведенным затратам, термоэкономической эффективности) оптимизации теплообменной системы проверочного расчета тенлообменной системы методом моделирования принятия окончательных решений и получения проектно-сметной документации. [c.567]

Первая ректификационная колонна. В проектах температура предварительного подогрева нефти в теплообменниках принята равной 200 °С, а температура полуотбензиненной нефти (внизу колонны) 225 °С. Фактически температура подогрева нефти была 160—180 °С, а на входе в печь атмосферной части не превышала 170—200°С. Более низкая температура подогрева нефти в теплообменниках, чем предусмотрено проектом, обусловлена увеличением в 1,3—1,4 раза пропускной способности установок при сохранении поверхности сырьевых теплообменников на проектном уровне. С целью снижения сопротивления движение нефти в теплообменниках осуществляется тремя и четырьмя потоками вместо двух, предусмотренных проектом. Это позволило снизить давление на сырьевом насосе. Снижение температуры предварительного подогрева нефти вызвало необходимость повысить тепловую нагрузку печей, что связано с дополнительным расходом топлива. Согласно проектам, на установках АВТ производительностью 1,0 и 2,0 млн. т/год сернистой нефти избыточное давление в первой ректификационной колонне должно быть не ниже 2,0 кгс/см . На действующих заводах давление сохраняется на уровне 2—2,5 кгс/см2. [c.134]

После испытания приступают к монтажу корпуса колонны. Предварительно в корпусе устанавливают смеситель. Его укладывают на тележку, подают в корпус колонны, соединяют с корпусом колонны, после чего тележку убирают. Корпус колонны поднимают, убирают опоры и подают переднюю и заднюю тележки, на которые укладывают корпус. Корпус колонны перемещают на тележках в зону подъема, после чего устанавливают его в проектное положение в соответствии с указаниями проекта производства работ. Положение корпуса колонны по вертикали проверяют с помощью теодолита. Отклонение от вертикали на всю высоту корпуса колонны и постамента допускается не более 35 мм. При отклонении, превышающем допускаемое, колонну регулируют металлическими пластинами, которые помещают между опорным кольцом постамента и забетонированными пластинами. После выверки колонны постамент подливают бетонной смесью. Затем приступают к испытанию теплообменника. Теплообменник укладывают на специальные опоры, подключают гидропресс и контрольный манометр и испытывают межтрубное пространство теплообменника гидравлическим способом на давление 4 кгс1см . Теплообменник считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях, вальцовке труб и на основном металле, видимых остаточных деформаций. После испытания теплообменник подают в зону подъема. [c.226]

Относительная сложность, а часто и новизна реакционных аппаратов являются причиной того, что, как правило, они полностью разрабатываются специализированными организациями, имеющими экспериментальную базу. В проектном институте разрабатываются лишь простейшие реакторы, причем порядок их эскизного конструирования (определение штуцеров, основных размеров, выбор материала и т. д.) и оформления задания на разработку технического проекта мало отличается от принятого при конструировании емкостей, теплообменников и колонн и состоит из тех же этапов. Как и в предыдущих случаях, следует стремиться к максимальному использованию стандартных узлов и деталей, выбираемых по каталогам, нормалям и ГОСТ. Это позволяет ограничиться рассмотрением различных устройств, характерных для каледой из перечисленных групп реакционных аппаратов. [c.115]

ВНИИПКнефтехим. Проектная производительность примерно 1 т в час. На установке иапользуется теплоноситель — фракция 350—500°С. Система теплоносителя включает в себя буферную емкость, нагревательную печь, центробежный насос НК-бО/35, воздушный холодильник (для охлаждения теплоносителя в случае его перегрева, поверхность нагрева 630 м ), трубчатый теплообменник (для нагрева битума, поверхность нагрева 250 м ) предусматривается обогрев всех битумных трубопроводов и рабочей части парового поршневого насоса ПДГ-40/30, предназначенного для первкачи вания и рециркуляции битума. Для стабилизации качества теплоносителя в газовую часть емкости лодают инертный газ. [c.165]

Благодаря регенерации тепла горячих потоков тепловая нагрузка печей уменьшается на 20—25%. Более эффективное использование тепла горячих потоков достигается при совмещении процессов, например электрообессоливания и атмосферно-вакуумной перегонки на установках ЭЛОУ—АВТ (рис. 1.49), Для нагрева нефти перед электродегидраторами необходимо затратить много тепловой энергии. Так, на установке производительностью 3 млн. т в год нефти для электрообессолива-ння при 115°С требуется 21,9 млн. Вт тепла, а в случае обес-соливапня при 180 °С — 40,8 млн. Вт. На установке ЭЛОУ— АВТ производительностью 3 млн. т в год нефти от горячих нефтепродуктов в теплообменниках снимается около 71,1 млн. Вт (согласно проектным данным). При оптимальных теплообменных схемах температура нагрева нефти достигает 250 °С и выше. Благодаря утилизации тепла горячих нефтепродуктов значительно уменьшается расход охлаждающей воды. [c.139]

Расчеты теплообменников чрезвычайно разнообразны. Наиболее обширна практика ручного расчета в проектных организациях. Однако эту практику нельзя признать удовлетворительной. В основном используются частные, доступные в реализации, упрощенные и поэтому грубо приближенные методы. Техиико-экономическоё обоснование оптимальности принятых решений путем сравнения достаточного числа вариантов обычно не проводится. Несмотря на разносторонние методические исследования процессов в теплообменниках и большие усилия проектантов в приложении новых методов проектировайие теплообменного оборудования в целом до сих пор не упорядочено, не сведено в единую расчетную систему. [c.7]

В настоящей главе описаны постоянные, целостные совместимые и субординированные структуры (принципиальные схемы) существующих и перспективных видов расчета теплообменников. В некоторых случаях, например для проектных, про-ектно-конструкторских и поверочных расчетов, проведено упорядочение, строгая формализация и расширение области приложения структур. Остальные структуры являются принципиально новыми и обусловливают организацию перспективных, в основном оптимизирующих, расчетов всех уровней, начиная от проектной оптимизации отдельных аппаратов и кончая оптимизацией всего теплообменного оборудования в масштабе предприятий. [c.36]

Число исходных данных можно свести к минимуму, если предусмотреть в структуре расчет термических сопротивлений загрязнений, протечек, свойств теплоносителей, конструктивных величин путем аппроксимации стандартов (нормалей). Однако такое уменьшение исходных данных достигается обычно значительным усложнением алгоритмов, не всегда возможно и часто нецелесообразно вообще. Например, расчет свойств теплоносителей алгоритмически очень громоздок, методики расчета пригодны только для узких групп теплоносителей и их ввод в структуру проектных расчетов в несколько раз усложняет эти структуры и одновременно ограничивает область применения алгоритмов по охвату веществ. Поэтому в практике алгоритмизации обычно рассматривают расчет свойств теплоносителей как самостоятельную, внешнюю задачу, решение которой необходимо для расчета не только теплообменников, но и другого оборудования. Нужные для расчета теплообменников (и другого оборудования) [c.37]

Разновидности расчетов. Приведенная на рис. 6 структура обеспечивает полный проектный расчет. В практике проектирования многие элементы этой структуры могут отсутствовать. Вариантов ограниченных проектных расчетов, каждый из которых характерен некоторым уменьщенным набором элементов расчета, довольно много. Распространенной структурой-минимум является лищь расчет поверхности теплообменника (Б1—58). Пример такого ограниченного расчета описан в работе [42, с. 11 —15, БС-АРТА-2]. [c.40]

Цель расчетов —определение набора независимых пере- Структура проектно-поверо ых менных и соответствующих ему расчетов теплообменников. Шифр конструктивных, тепловых, гид- БС —ППоР. [c.43]

Машинные расчеты теплообменных аппаратов прочно вошли в проектную практику [111]. В США они начали проводиться с середины шестидесятых годов. Например, фирмой Дюпон де Немур уже в 1958 г. на машинах рассчитывалось до 50% всех теплообменников. В настоящее время в США машинные расчеты проводит большинство фирм, изготавливающих оборудование для химических, нефтеперьрабатывающих, нефтехимических, газоперерабатывающих и других заводов для этой цели используются средние и большие ЭВМ. Несколько позднее стали проводить расчеты теплообменников на ЭВМ в ФРГ, Франции, Японии, Англии, ЧССР, ГДР, Венгрии, Польше и других странах. [c.293]

Преобладающая часть машинных расчетов теплообменников в разных странах характерна тем, что расчеты сводятся к автоматизации процесса вычислений при использовании упрощенных и поэтому приближенных расчетных методик, заимствованных из проектной практики немашинного счета. Эти расчеты иногда сопровождаются технологической оптимизацией (например, обеспечением максимального использования допустимых перепадов давления либо экстремализацией термодинамических показателей). Таким образом, реализуются чадачи ПР, ПКР, ПоР и упрощенные модификации ПОТ (см. главу 3), [c.293]

Впервые в СССР расчет теплообменников на ЭВМ начал проводиться в Институте газа АН УССР в 1960 г. Начиная с 1964 г. машинные расчеты стали широко внедряться в проектную и исследовательскую практику. В настояш,ее время к таким расчетам приступили практически все ведущие институты химической, нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности, например ВНИПИНефть (Москва), УФВНИИНефтемаш (Уфа), Укр-НИИХиммаш (Харьков), Ленниихиммаш (Ленинград), ГИАП (Москва), Гипрокаучук (Москва), Нижне-Волжский филиал Гроз-НИИ (Волгоград), ВНИИнефтемаш (Москва) и др. В отличие от имеющейся практики задачей этих разработок явилось создание методов и алгоритмов машинной оптимизации процессов теплообмена при использовании наиболее точных методов теплового, гидравлического и экономического расчетов. [c.294]

Первая группа алгоритмы проектной оптимизации кожухотрубчатых аппаратов. В 1968 г. разработано три крупных алгоритма оптимизации нормализованных кожухотрубчатых теплообменников нагревателей и охладителей жидкостей и газов, шифр РОКНО (см. табл. 23, Na 1) конденсаторов, шифр РОКК (№ 2) испарителей-конденсаторов, шифр РОИК (№ 3). [c.295]

Седьмая группа алгоритмы оптимизации систем охлаждения шахтного воздуха. Это комплекс алгоритмов, включающий компилирующий алгоритм оптимизации системы охлаждения в целом, шифр ОРШВУ (см. табл. 23, № 17) [66], алгоритмы оптимизации нестандартных кожухотрубчатых теплообменников высокого дав-ле ния, шифр ОРТВД (№ 18) [64] алгоритм оптимизации шахтных воздухоохладителей, шифр ОРШВО (№ 19) [43] алгоритм проектной оптимизации обвязки изолированных трубопроводов, шифр ОРИТ (№ 20) [63]. [c.299]

ГрозНИИ, ЛНИИхиммаше, Уфимском филиале ВНИИНефте-маш, УкрНИИХиммаше, Волгоградском филиале ГрозНИИ и многих других институтах решались задачи математического моделирования и оптимизации промышленного теплообменного оборудования. В результате к настоящему времени создано около 100 разнообразных математических моделей, алгоритмов и программ, предназначенных в основном для проведения обычного проектного расчета, в лучшем случае — для выбора оптимальных типоразмеров кожухотрубчатых и пластинчатых аппаратов, ABO и аппаратов типа труба в трубе , а также оптимальных схем связи аппаратов в теплообменнике. Таким образом, подготовлена техническая и методическая база решения важной народнохозяйственной проблемы комплексной оптимизации оборудования в масштабе страны. [c.309]

Функционирование Государственной системы сводится к следующему. Проектные и конструкторские организации Миннефте-химпрома, Минхимпрома, Мингазпрома, Л ингазспецстроя, ш-химмаша и других отраслей по первым пяти комплексам программ в ВЦП рассчитывают оптимальную теплообменную аппаратуру. Таким образом выдерживаются единые требования к качеству проектирования теплообменников в различных производствах и областях и преодолеваются большие трудности, связанные с необходимостью проведения громадных объемов вычислений для всей совокупности теплообменников технологических отраслей промышленности. Задача функционирования пяти первых комплексов программ становится реализуемой. Результаты расчетов поступают в МИВЦ, где все данные о требуемой оптимальной теплообменной аппаратуре сводятся в банк информации, в котором формируется портфель заказов на теплообменники. Кроме того, в банке информации для каждого теплообменника накапливаются также данные о вариантах аппаратов, по значению целевой функции близких к оптимальным, [c.314]

Операторная схема исходного проектного варианта ТС установки ЭЛОУ—АВТ-6 приведена на рис. VI-19, а. В качестве основных элементов ТС ис- пользованы кожухотрубчатые рекуперативные теплообменники У—/Л Для доох-лаждения технологических потоков применяют воздушные холодильники с вен- [c.275]

При разработке оптимальной технологической схемы ТС в качестве основных элементов, так же как и в исходном проектном варианте ТС, использовались кожухотрубчатые теплообменники типов ТН и ТЛ, которые, как известно из опыта эксплуатации и проектирования, наиболее эффективны на нефтеперерабатывающих производствах. Значения коэффициентов" стоимостной функции Ц приведены в табл. VI-1S. Величины коэффициентов а и 6 определялись отдельно для трех диапазонов поверхностей теплообменников, для различного числа ходов и коиструкционных материалов. В табл. VI-15 показаны также значения относительных погрешностей расчета и критерия Фишера. Полученные значений коэффициентов стоимостной функции Ц, позволяющей определить стоимость основных элементов ТС в зависимости от величины поверхности теплообмена, могут быть рекомендованы для использования в проектных расчетах, так как ошибка в определении стоимости элементов ТС не превышает допустимой в практи- [c.277]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология