Контактные катализаторы крекинг

Естественные глины, в том числе и бентониты, получили широкое применение в контактных процессах очистки смазочных масел в качестве отбеливающих веществ. Они приобретают высокую отбеливающую способность после сернокислотной активации и сушки при температуре не выше 100 — 120° С. Для каталитических крекинг-процессов глины после сернокислотной активации прокаливают при 580—600° С теряя прп этом обесцвечивающую способность, они приобретают каталитическую способность и полностью сохраняют ее в течение длительного времени. Это важнейшее свойство бентонитовых глин позволяет успешно применять их в качестве катализаторов крекинга. [c.72]

Пропуская сырую нефть или нефтепродукты через контактный материал, состоящий из окислов титана и алюминия или окислов железа и алюминия или немагнитного гематита, при 400—427 °С и 3,5—10,5 МПа, можно очистить сырье от ванадия и натрия, которые остаются на адсорбенте. Из остаточных нефтепродуктов (например отбензиненной нефти) металлы удаляют при контакте с немагнитным гематитом, имеющим частицы с поверхностью более 20 м2, при 410—470 °С, давлении 3,5—10,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5—2 ч-> в присутствии водорода [270]. После фильтрации нефти через слой фосфорнокислого катализатора при 100 °С и объемной скорости подачи сырья 1,0 ч содержание ванадия снизилось с 0,023 до 0,013% и никеля с 0,0053 до 0,0018% [271]. Имеются данные [272] об удалении металлов из нефтяного сырья, предназначенного для крекинга в псевдоожиженном слое. Сырье каталитического крекинга (мазут или отбензиненная нефть) контактируется с тонкоразмолотым катализатором крекинга при 150—540°С. Длительность контакта зависит от температуры при 260 °С — до 10 ч, при 540 °С — менее 1 мин. В то же время превращение тяжелого сырья в низкокипящие продукты не должно превышать 20—25%- Количество контакта должно быть от 0,1 до [c.185]

Легкие продукты крекинга (газ и бензин), полученные с применением катализаторов контактного типа, характеризуются значительным содержанием непредельных и (в бензине) ароматических углеводородов. Комплексообразующие катализаторы, более активные (как катализаторы крекинга) по сравнению [c.201]

Срок службы катализатора в промышленном реакторе — один из параметров, который особенно сложно оценить в лабораторных условиях. Это связано с тем, что снижение каталитической активности вызывается многими факторами, которые недостаточно установлены. Так, закоксовывание поверхности контактных масс, химическое отравление, рекристаллизация, закупорка пор и другие процессы дезактивации [9, 39, 40] могут происходить по-разному в лабораторном реакторе и в промышленности. Срок службы катализатора может быть выражен 1) в единицах времени, например в секундах для катализаторов крекинга и в годах для катализаторов синтеза аммиака 2) промежутком времени между регенерациями или общей продолжительностью работы до полной потери активности 3) массой продукта, полученного за все время службы катализатора. Срок полезной службы катализатора гораздо короче отрезка времени до полной потери активности. Иногда выгодней заменить катализатор, активность которого упала до определенного уровня, на свежий, нежели продолжать эксплуатацию старого , о зависит от многих экономических факторов. На рис. 2.1 представлена экономичность службы катализатора в крупнотоннажном химическом производстве [2]. При создании нового катализатора или модификации имеющегося с целью повышения срока службы следует учитывать такие обстоятельства 1) простой при замене катализатора 2) размеры промышленного реактора 3) стоимость замены катализатора 4) потери, связанные со снижением производственной мощности и 5) сложность приготовления высокоэффективного катализатора. [c.51]

Разнообразная формовка позволяет получать частицы любой формы и размеров, регулировать поверхность и пористость катализатора, изменять его механическую прочность. Износоустойчивые контактные массы, используемые для работы в кипящем слое, лучше формовать методом коагуляции, дающим сферические высокопрочные гранулы. Однако область применения этого метода ограничивается относительно малоподвижными гелями коллоидных веществ. Для осажденных катализаторов наиболее характерна технология крупнотоннажного производства гранулированного цеолитсодержащего алюмосиликатного катализатора крекинга нефтепродуктов. [c.105]

В качестве контактного адсорбента, на котором сорбируются металлы ТНО (никель, ванадий и др.), применяются пылевидные и порошкообразные природные рудные и нерудные материалы и отходы их переработки (железорудный концентрат, огарок обжига колчедана, горелая порода, каолин), а также отработанный катализатор крекинга. Часть отработанного контакта непрерывно выводится из системы его циркуляции между реактором и регенератором. [c.368]

Контактные катализаторы, представляющие собой чистке металлы или окислы металлов, которые вместе с ускорением реакции крекинга способствуют реакциям циклизации, т. е. образованию ароматических колец из алкановых углеводородов и дегидрированию шестичленных нафтеновых углеводородов. Контактные катализаторы применяются в процессах каталитической ароматизации, проходящих под высоким давлением водорода, например при гидроформинге (окись молибдена), при каталитическом риформинге (платина). [c.161]

Контактно-каталитический крекинг атого мазута на алюмосиликатном катализаторе с начальным индексом активности 31—32 единицы осуществлялся в условиях, аналогичных контактно-каталитическому крекированию мазута с началом кипения 320° С. Однако на этот раз не было нужды повторять сетку экспериментов с различными режимами по температуре и весовой скорости подачи сырья в реактор, и контактно-каталитический крекинг мазута с и. к.—350 С был проведен на оптимальном режиме, выбранном для крекинга мазута с н. к.—320° С (7 ==475° С и К=1,0), ввиду отсутствия принципиальной разницы в этих двух видах сырья (табл. 53). Опыты проводились как без рециркуляции, так и с различными коэффициентами рисайкла фракции, выкипающей выше 350° С. В табл. 54 дан детализированный материальный баланс каталитического крекинга ромашкинского мазута. Из этой таблицы видно, что проведенный отборочный пробег контактно-каталитического крекинга мазута без рециркуляции фр. 350° С подтверждается тремя контрольными пробегами как по выходу сухого газа, автомобильного бензина, дистиллата дизельного топлива, так и по выходу фракции, выкипающей выше 350° С, и по коксу. Содержание олефиновой фракции в сухом газе составляет во всех случаях от 5,2 до 5,33 вес.% на исходный мазут. С утяжелением мазута суммарный выход светлых дистиллатов падает незначительно (от 53,7% на мазут с н. к. 320° С до 50,5%). Выход кокса не увеличивается. Выход сухого газа колеблется в пределах от 9,7% до 10,394. [c.123]

Контактно-каталитический крекинг ромашкинского мазута в кипящем слое синтетического алюмосиликатного катализатора с индексом активности 20—21 единиц [c.130]

Как показано было выше при обсуждении результатов длительного пробега каталитического крекинга мазута, снижение индекса активности алюмосиликата в ходе пробега от уровня 36—37% до 20—21% мало отразилось на снижении суммарного выхода светлых, но резко ухудшало-все показатели, характеризующие селективность действия катализатора, в частности, возросла интенсивность газообразования и коксообразования. В табл. 57 даны результаты контактно-каталитического крекинга ромашкинского мазута над среднеактивным катализатором с индексом активности 20—21 без рециркуляции и с рециркуляцией фракции, выкипающей выше 350° С, при коэффициенте рисайкла, равном 1,49. Из данных табл. 57 видно, что с понижением активности катализатора уменьшается выход газа и автомобильного бензина. Если при контактно-каталитическом крекинге мазута на активном катализаторе (активность 30—31) выход газа до С4 составлял 10—10,3%), а автомобильного бензина порядка 26%, то на среднеактивном катализаторе (активность 20— 21) выход газа до С4 составляет 8—9% при этом выход автомобильного бензина колеблется в пределах 18—20% на исходный мазут. Наблюдается повышение выхода дистиллата дизельного топлива и фракции, выки-мающей выше 350° С. Выход дистиллата дизельного топлива в среднем оставляет 26,5—28,1% против 23,10—24,0% на катализаторе с актив- [c.130]

Для контактно-каталитического крекинга ромашкинского мазута на промышленных установках, таким образом, рекомендуется применение синтетического алюмосиликатного катализатора с равновесным индексом активности порядка 20— 21 единицы. С целью безостаточной переработки мазута следует вести контактно-каталитический крекинг при температуре 475° С и весовой скорости подачи сырья 1,0 с рециркуляцией фракции, выкипающей выше 350° С. Подача рисайкла осуществляется под кипящий слой катализатора с коэффициентом рисайкла не менее 1,5. Полученный автомобильный бензин, независимо от активности катализатора, имеет октановое число в чистом виде порядка 77—78 и содержит в своем составе до 0,5% серы, а потому требует легкой гидроочистки - [c.133]

Для применения как в жидкофазном, так и в парофазном крекинге было предложено большое число твердых контактных катализаторов, в том числе трудно восстанавливаемые окислы металлов, метафосфаты некоторых металлов, активированные углеродистые вещества, сложные карбиды, например карбид железа и вольфрама, и элементарный кремний. Среди летучих катализаторов для парофазного процесса следует упомянуть пары ртути и галоиды. В качестве катализаторов для жидкофазного крекинга были предложены растворимые в маслах ацетил-ацетонаты металлов III — VII групп периодической системы . [c.123]

Во второе издание (1-е изд. — 1974 г.) внесен ряд изменений и дополнений в связи с возросшим ассортиментом промышленных катализаторов и развитием каталитических процессов. Рассмотрены реакторы кипящего и фильтрующего слоев описаны цеолитсодержащие алюмосиликатные катализаторы крекинга даны современные методы исследования контактных масс и пр. [c.2]

Активность контактных масс может также снижаться при изменении пористой структуры под действием высоких температур (спекание) [96, 97]. Так, катализатор крекинга нефти становится менее активным в результате спекания, которое существенно ускоряется, если прокаливание проводить в присутствии водяного пара [142, 145]. [c.96]

Получается-. 1) путем алкогольного или спиртового брожения из содержащих крахмал материалов картофеля, хлебных зерен, риса и т. д., также мелассы 2) синтетически а) из этилена газов крекинга, путем гидратации с серной кислотой или контактными катализаторами, б) из ацетилена — гидратацией его путем пропускания в воду в присутствии солей ртути с последующей гидрогенизацией образующегося ацетальдегида и рядом других способов. [c.217]

Катализаторы крекинг-процессов делятся на 1) контактные и 2) комплексообразующие. [c.222]

Интересно мнение докладчика о возможности такого двойного использования природных катализаторов, сначала для контактной очистки смазочных масел, а затем в качестве катализатора крекинга. Может ли такой метод использования природных катализаторов оказаться экономически болое выгодным, чем применение синтетических пылевидных катализаторов [c.162]

Явление изменения скорости протекания химической реакции, вызываемое различными катализаторами, называется катализом. Различают однородный (гомогенный) и неоднородный (гетерогенный) катализы. При неоднородном катализе катализатор и реагирующие вещества находятся в разных состояниях (фазах), при эюм часто катализатор является твердым телом, а реагирующее вещество находится в жидкой или газовой фазе. К последнему типу катализа относится и каталитический крекинг иногда такие каталитические процессы называют контактными, а твердые катализаторы контактными веществами или просто контактами. [c.44]

Как было отмечено, над катализатором гидрировались керосиновые фракции (табл. 1) от контактного крекинга мазута над циркулирующим пылевидным гумбрином и от термоконтактного разложения бакинского гудрона над коксовым теплоносителем. Начальная активность катализатора, проверенная в реакции гидрирования бензола, составлял 83 % превращения бензола в циклогексан. [c.264]

Контактная масса КС для окисления сернистого ангидрида в кипящем слое [21—22, 85, 130—135]. При использовании кипящего слоя катализатор должен быть особенно прочным, так как в противном случае в условиях интенсивного перемешивания он быстро истирается и уносится из зоны реакции [2]. Так, потери промышлен- ного ванадиевого катализатора БАВ при работе в режиме кипящего слоя составляют за месяц не менее 8—10% от первоначальной загрузки. Износоустойчивость ванадиевых контактов значительно повышается. при использовании сферического алюмосиликатного носителя [2, 130—131]. В промышленнбсти для этой цели используют фракционные отходы алюмосиликатного катализатора крекинга нефти (фракция от 1 до 2 мм). [c.141]

Примеры производственных процессов и контактных аппаратов КС. Каталитический крекинг [1, 6, 7, 14—17]. Основное назначение процесса — получение высокоактивного бензина из нефтяных фракций, кипящих выше 200°С. Сырьем установок каталитического крекинга является в основном вакуумный газойль прямой перегонки нефти, выкипающий в пределах 300— 500°С. В условиях каталитического крекинга при атмосферном давлении и 400—550°С парафиновые углеводороды расщепляются с образованием более низкомолекулярных соединений, а также метана, углерода и водорода. Основная масса реакций эндотер-мична. Однако вследствие особенностей химизма процесса возможно выделение теплоты (реакции перераспределения водорода, изомеризации, полимеризации). Катализаторами крекинга являются алюмосиликаты. Коксообразование — характерная особенность процесса крекинга. Увеличение содержания углерода с 1 до 4 % ведет к понижению активности катализатора и, следовательно, выхода продуктов с 80% до 40%. Применение КС для проведения процесса крекинга позволяет просто решить задачи регенерации катализатора, который непрерывно циркулирует ме- [c.266]

На контактных катализаторах, механизм действия которых следует, повидпмому, мультиплетной теории. Здесь помимо крекинга интенсивно протекают реакции дегидрогенизации и циклизации. [c.11]

До недавнего времени в литературе практически отсутствовали сведения, относящиеся к контактным превращениям сераорганических соединений на алюмосиликатных катализаторах. Этот пробел восполнен И. Н. Тиц-Скворцовой и ее сотрудниками, работы которых по превращению различных классов сернистых соединений над синтетическим алюмоси-ликатным катализатором крекинга, в значительной мере пролили свет на качественную характеристику изучаемых реакций. [c.96]

Подбор оптимального режима проводился на пылевидном катализаторе в виде порошка обычного помола с размером частиц от 0,4 до 0,14 мм (35—100 меш) и индексом активности по эталонному газойлю порядка 31—32 единицы. Снятие всех показателей контактно-каталити-ческого крекинга мазута ромашкинской нефти осуществлялось на укрупненной опытной установке бывш. АзНИИ НП, описанной выше. Д.л я выбора оптимального режима контактно-каталитического крекинга ромашкинского мазута с началом кипения 320 С на алюмосиликатном катализаторе с индексом активности 31—32 единицы были осуществлены пробеги без рециркуляции собственной тяжелой флегмы в условиях температура в реакторе — 450°, 475 , 500°, 520° С весовая скорость — 0,7, 1,0 1,5. [c.119]

Для оценки эффекта контактно-каталитического крекинга мазута ромашкинской нефти в кипящем слое среднеактивного катализатора,, с активностью порядка 20,0—21,0 были осуществлены пробеги нд[ утяжеленном мазуте (с н. к. 350° С) обессоленной ромашкинской нефти. С этой целью порошок активного алюмосиликата был подвергнут длительной дезактивации путем обработки водяным паром при высокой температуре. Для проведения этих Пробегов взята партия среднеактивнога алюмосиликатного катализатора следующих качеств [c.130]

Контактно-каталитический крекинг мазута в кипящем слое алюмосиликатного катализатора с индексом активности 20—21 также осуществлялся на описанной выше опытной установке бывш. АзНИИ НП. Опыты проводились без рециркуляции и с рециркуляцией фракции, выкипающей выше 350° С. Ранее подобранный оптимальный режим (7=475° С 1/=1.0 ") был сохранен и для катализатора с индексом активности 20—21. [c.130]

Как видно из данных, приведенных в табл. 58, при контактно-каталитическом крекинге ромашкинского мазута с рециркуляцией фракции, выкипающей выше 350° С, на среднеактивном катализаторе, выход светлых дистиллатов по сравнению с проведенными пробегами без рисайкла увеличивается в среднем на 14—15% на исходный мазут, или 7,0—8,0% на перерабатываемую нефть. При работе со среднеактивным катализатором с подачей рисайкла суммарный выход светлых дистиллатов по сравнению с пробегами, проведенными на активном катализаторе тоже с подачей рисайкла не снижается. Выход светлых при переработке мазута с однократным рйсайклом на активном катализаторе, как было видно из данных, приведенных в табл. 54, находится в пределах 58—62,8%, а на среднеактивном катализаторе при тех же условиях суммарный выход светлых дистиллатов достигает 60—61,5%. [c.131]

В табл. 59 дается сопоставление условий и материального баланса процесса контактно-каталитического крекинга мазута ромашкинской нефти с. рециркуляцией собственного тяжелого газойля над катализаторами повышенной и пониженной активности (31—32,0 и 20—21,0%). [c.133]

Для контактной очистки кислот применяли уфимский мелкосферический алюмосиликатный катализатор крекинга (фр. 0,16— 0,25), который в три приема (40—40 и 20% относительных) вносился в раствор бакинских нафтеновых кислот (с цветом исходных кислот >100 по иодометрической шкале и кислотным числом 221 мг КОН/г) при пятиминутном взбалтывании каждый раз.. Раствор отфильтровывали и адсорбент на фильтре промывали петролейным эфиром. После отгона растворителя из фильтрата были получены (при 50%-ном расходе адсорбента) очень светлые нафтеновые кислоты (цвет 18) с кислотным числом 238 мг КОН/г и выходом 86%) от исходного. Результаты контактной очистки бакинских темных нафтеновых кислот с к. ч. = 221 мг КОН/г (при расходе адсорбента 50%) таковы [c.105]

Как было показано выше, подходящими адсорбентами для перколяционной очистки дизельных нафтеновых кислот от смолистых примесей оказались синтетические алюмосиликатные катализаторы крекинга, крупнопористые силикагели и пористые стекла. Наибольший эффект при контактной очистке дизельных и гудронных (т. е. кубовых остатков) нафтеновых кислот получен с применением тонкодисперсного таганского (КазССР) розового бентонита кислотной активации. Адсорбционные свойства таганского бентонита по основным нефтяным компонентам исследовались в Институте химии АН Уз ССР и описаны в [86]. [c.106]

Область диффузии Кнудсена [37, 59, 60] соответствует неравенству 2г/К < 1. Следовательно, длнна свободного пробега молекулы больше среднего размера пор. Так, при давлении 0,1 МПа средняя длина свободного пробега молекул диаметром 0,2 нм составляет примерно 10 нм. Ряд контактных масс имеет поры радиусом менее 10 нм (катализаторы крекинга), и для них проникновение таких молекул определяется закономерностями, описанными в работе [60]. Число молекул, проникающих вдоль капилляра, линейно уменьшается по его длине. Коэффициент диффузии в этой области (Ок.) определяется выражением [c.66]

В промышленности широко используется проведение реакций в струе газа, проходящего через реактор, который может быть или пустым, играя роль только области, где поддерживается постоянная температура, или заполненным слоем зер-неного катализатора. Примерами реакций, осуществляемых в потоке в промышленных масштабах, могут служить реакции термического и каталитического крекинга нефтепродуктов, каталитического алкилирования, иолимеризации, гидро- и дегидрогенизации углеводородов, дегидратации и дегидрогенизации спиртов, гидратации олефинов, галоидирования, нитроваиия охислами азота, синтеза аммиака, получения серной кислоты контактным способом, синтеза моторного топлива н т. п. Поэтому и лабораторные опыты по изучению кинетики многих в.ажных широко применяемых в промышленности реакций проводятся также в потоке. Вследствие того, что реакции этого типа проводятся обычно при постоянном давлении и сопровождаются в большинстве случаев изменением объема участвующих в реакции веществ, уравнения кинетики этих процессов должны отличаться от уравнений, выведенных выше для условия ПОСТОЯННОГО) объема. Кроме того, и сам метод расчета кон-стаит скоростей реакций, протекающих в потоке, должен отличаться от методов расчета констант скоростей реакций,осуществляемых при постоянном объеме, так как очень трудно определить время пребывания реагирующих веществ в зоне реакции (так называемое время контакта). [c.48]

Предложена принципиальная технологическая слема процесса, включаю-1цая стадию крекинга углеводородного сырья в прис,утствии катализатора, несколько подготовительных и заключительных ста дий (смешивания катализатора с сырьем, подогрева смеси, выделения продуктои крекинга, отделения и регенерации катализатора и др.), а так/ке вариантов аппаратурного оформлепия отдельных стадий. Так, для приготовления суснензии исходного нефтепродукта с порошкообразным катализатором и транспортировки полученной суспензии через теплообменник рекомендовалось использовать соответствующие типовые установки для кислотно-контактной очистки масел. Предложена реакционная камера, снабженная устройством для замкнутой рециркуляции суспензии, сепараторы в различном исполнении для отделения отработанного катализатора от нефтепродуктов. В систему бглли включены дозаторы, насосы, ректификационная колонна и устройство для регенерации отработанного катализатора. Катализатор отделялся путем испарения всех нефтепродуктов за счет снижения давления без охлаждения суснензии или отгонки бензинов из предварительно охлажденной суснензии. [c.10]

Вслед за крекинг-процессом катализаторы Гудри были использованы в риформинг-процессе. Параллельно в нефтеперерабатывающей промышленности началось освоение и контактно-каталитического ароматизирующего риформинга, в частности процессов гидроформинга. [c.38]

Процесс непрерывной контактной очисткп нефтепродуктов аналогичен непрерывному каталитическому крекингу в жидкой фазе. Поскольку отложение на катализаторе богатых углеродом веществ относительно невелико лишь в случае переработки дистиллятных нефтепродуктов (керосино-газойлевых и соляровых фракций), то осуществление жид]гофазного каталитического крекинга при температурах выше 400 °С возможно только нод давлением, величина которого может быть того же порядка, что и в жидкофазном термическом крекинге, или даже больше. [c.124]

В пастояп ем разделе кратко изложена разработка технологии процесса каталитического крекинга на циркулирующе.м пылевидном катализаторе при атмосферном давлении. Исследование процесса начато и конце 30-х годов вначале в форме жидкофазпого процесса но схеме контактной очистки масел, а затем нарофазного процесса с п,иркулирующими газювыми потоками с различной плотностью взвеси твердых частиц катализатора в парах и газах. На первой лабораторной модели установлены основные параметры кипящего слоя частиц катализатора в потоке паров и газов, определившие относительную простоту технологии. Данное обстоятельство и послужило основанием для постановки вопроса о переходе от лабораторной модели к укрупненным масштабам — проектированию, строительству и освоению первой полузаводской, а затем — опытно-промышленной установок. [c.160]

Катализаторы, полученные нанесением никеля на алюмосиликатный носитель и содержащие 15—20 % никеля, в процессе гидрирования действовали подобно промышленному никель-кизельгуровому каталиВатору, уступая, однако, ему в активности. Длительная их служба окааалаЬь невозмогкной при гидрировании нродуктов контактного крекинга мазута и гудрона, так как после воздушной регенерации они теряли свою активность. Последняя условно оценивалась нами следующим образом. Над катализаторо. [ в течение 3 ч гидрировался бепзол нри температуре 180 °С и объемной скорости подачи сырья 0,2 ч процент превращения бензола для све кего катализатора брался за 100 %-пую первоначальную активность. В посл( дующих определениях активность выражалась в процентах первоначальной активности. Целесообразность такой оценки диктовалась тем, что от синтезируемых нами катализаторов требовалась способность гидрировать не только олефиновые двой-ПЕ.[е связи, но и ароматическое ядро. [c.262]

Таблица 2. XI(рактеристика гидрогенизатов, получеииых прн гидрировании фракций от контактного крекинга мазута и термокоитактного разложения гудрона при разной продолжительности работы катализатора [c.265]